Поточное производство

ВВЕДЕНИЕ

Поточное производство – это  наиболее прогрессивная форма организации, при которой последовательно  реализуются все общие требования рационального ведения производственного  процесса.

Поточные методы производства широко распространенны во многих отраслях промышленности, особенно широко применяются  на предприятиях массового и крупносерийного  производства. Применение поточного  производства значительно повышает экономическую эффективность работы предприятия. Наиболее современными поточными  линиями, обеспечивающими минимальную  длительность производственного цикла  изделий и строго ритмичную работу на всех рабочих местах, являются одно - предметные непрерывно - поточные линии. Однако добиться полной синхронизации  техпроцесса удается не всегда, и  движение обрабатываемых предметов  осуществляется прерывно. Поэтому в  таких случаях применяют ОППЛ. В данной курсовой работе рассчитываются необходимые для организации  данного производствакалендарно-плановые нормативы, такие как, например, такт выбранной поточной линии, необходимое  количество рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии в целом, величина имеющих место различных  заделов, а также приводится стандарт-план данной поточной линии.

Совершенно  необходимым условием для успешной деятельности предприятия в современных  экономических условиях является технико-экономическое  обоснование производства данного  изделия. Для этогов работе рассчитаны некоторые технико-экономические  показатели выпускаемой продукции, ее себестоимость, рентабельность, а  также рентабельность всего производства в целом, что позволяет оценить  экономическую эффективность производства данного изделия и, соответственно, экономическую целесообразность организации  выпуска данного изделия.

1. ОБОСНОВАНИЕ ТИПА ПРОИЗВОДСТВА

Исходные данные к проекту:

Наименование детали: трансформатор

Режим работы линии двухсменный (s=2)

Количество рабочих дней: d=22

Месячная программа выпуска: 15218 шт.

Трансформатор применяется в производстве радиоэлектронной аппаратуры. Используемые материалы, комплектующие изделия  и полуфабрикаты приведены в таблице 1.1. Технологический процесс представлен в таблице 1.2, а нормы времени – в таблице 1.3.

Таблица 1.1

Цена и норма расхода материальных затрат для технологического процесса сборки изделия

Таблица 1.2

Технологический процесс изготовления детали

Таблица 1.3.

Нормы времени на технологический  процесс изготовления детали

Выбор и обоснование  типа производства и вида поточной линии (участка)

Форма организации производственного процесса на участке (цехе) определяется, как правило, типом производства. Тип производства – это степень постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой. Различают три типа производства: массовый, серийный, единичный.

Правильное определение типа производства на участке позволяет выбрать  эффективную форму его организации. Основой для определения типа производства являются программа выпуска, вид изделия и трудоемкость его  изготовления. Показателями для определения  типа производства могут служить  коэффициенты специализации  , массовости .

Коэффициент специализации определяется по формуле:

где m – количество операций по технологическому процессу; – количество рабочих мест (единиц оборудования), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

При <1 тип производства массовый.

Коэффициент массовости определяется по формуле:

где t_штi – норма штучного времени i-той операции, мин; m – количество операций по данному технологическому процессу; – такт (ритм) выпуска изделий, определяется по формуле:

, мин/шт,

где N_Э – годовая (месячная) программа запускаемого изделия, шт.; F_Э – годовой (месячный) фонд времени работы оборудования, определяется по формуле: , ч

где F_Н – номинальный фонд времени работы оборудования, час; K_п.о. - коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте.

=60= 14 мин/шт.

139,13/(149)=1,1.

Если K_м>1 то тип производства массовый, т.к. каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

Следовательно, т.к. штучное время  по операциям кратно такту конвейера  с точностью 5-7%, т.е. технологический  процесс можно синхронизировать, то для изготовления трансформатора можно применить однопредметную непрерывно-поточную линию.

2. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ

Однопредметные непрерывно-поточные линии применяются в массовом и крупносерийном типах производства, когда норма времени выполнения операций производственного процесса равна или кратна такту (ритму) потока. Следует учесть, что каждая операция постоянно закрепляется за определенным рабочим местом, которые расположены  в порядке последовательности технологических  процессов.

Основной состав колендарно-плановых нормативов ОНПЛ следующий: такт (ритм) линии; количество рабочих мест по операциям  и по всей поточной линии; коэффициент  загрузки по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии;Такт ОНПЛ определяется по формуле:

, мин/шт.

где F_э – эффективный фонд времени работы линии за плановый период, мин; N_э – программа запуска изделий за плановый период, шт.

Расчёт необходимого количества единиц оборудования (рабочих мест) для  однопредметных непрерывно-поточных линий  по данной операции производится по формуле

 шт.,

где – норма штучного времени на данной i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм, мин; – такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.

Полученное по расчёту число  единиц оборудования (рабочих мест) после соответственного анализа  округляется до целого числа в  большую или меньшую сторону (Спр).Число  рабочих мест на поточной линии определяется по формуле .

Коэффициент загрузки рабочих мест (оборудования) на каждой i-й операции определяется по формуле ,

где – расчётное количество рабочих мест (единиц оборудования) на i-й операции;

– принятое количество рабочих  мест (единиц оборудования) на i-й операции.

Результаты  расчета КПН ОНПЛ приведены в  таблице 2.1.

Таблица 2.1

Синхронизированный технологический  процесс

Средний коэффициент загрузки рабочих  мест по поточной линии определяется по формуле

=9,95/12=0,8.

Расчет скорости конвейера:

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно расположенных на конвейере предметов труда), зависит от габаритов изделия, м;

 – такт поточной линии,  мин/шт.

      При двусторонней организации конвейера = 0.6-0.8 м. Приняв =0.8м получим:

Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Период конвейера есть наименьшее общее  кратное всем числам рабочих мест по операциям. Разметку ленты следует  производить так, чтобы период в  длине ленты укладывался целое число раз (рис. 2.1):

П=НОК{1,2}=2

Рисунок 2.1 – разметка ленты конвейера

 Рабочая  длина ленты распределительного  конвейера определяется по формуле

м,

где – принятое количество рабочих мест на i-й операции;

 – шаг конвейера, м.

L=120,8=9,6 м.

Полная  длина ленты распределительного конвейера должна быть несколько  больше двойной рабочей длины  ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле

 м

где p – постоянное число равное 3,14;

Д – диаметр  натяжного и приводного барабанов, м;

П – период конвейера;

К – число  повторений периода на общей длине  ленты конвейера, определяется по формуле

и округляется  до целого числа.

=29,6+3,140,5=20,77 м.

Тогда К =20,77/(20,8)=12,98.

   По  итогам расчёта число повторений  периода конвейера на общей  длине ленты округляется до  целого: . Таким образом, имеем:м.

Сравнивая значение полной длины ленты конвейера  и значение произведения, видим, что неравенство выполняется. Следовательно, корректировка шага конвейера не требуется.

После разметки ленты конвейера  необходимо провести закрепление номеров  периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок  закрепления номеров показан  в таблице 2.2.

Длительность производственного  цикла на поточных линиях определяется графически (составляется стандарт-план работы линии Приложение 1) и аналитическим  способом.

Производственный цикл – отрезок  времени от поступления предмета труда на первую операцию поточной линии до выхода с неё. Определяется длительность производственного цикла аналитическим способом по формулам в зависимости от движения предмета труда перед первой и после последней операций.

Таблица 2.2

Порядок закрепления номеров разметочных  знаков за рабочими местами распределительного конвейера

Так как обработка изделия начинается непосредственно с первого рабочего места без лишнего интервала  движения после последней операции, длительность цикла определяется по формуле

мин.

      Для нашего случая производственный  цикл будет равен: 

= (2*12 – 1)14=322 мин.

На однопредметных непрерывно поточных линиях создаются заделы трёх видов:

1) технологический задел соответствует  тому числу изделий, которое  в каждый данный момент времени  находится в процессе обработки  на рабочих местах. При поштучной  передаче изделий он соответствует  числу рабочих мест и определяется  по формуле 

Z_техн=С_пр=12 шт.

2) транспортный задел – это  количество изделий, которое в  каждый данный момент находится  на конвейере в процессе транспортировки.  При поштучной передаче изделий  задел равен:

Z_тр=С_пр-1=11 шт.

3) резервный задел создаётся  на линиях на наиболее ответственных  и нестабильных по времени  выполнения операциях, а также  на контрольных пунктах. Величина  задела определяется по формуле:

шт,

где - время, на которое создается резервный запас предметов труда, мин.

В среднем  в месяце насчитывается 22 рабочих  дня, длительность одной смены составляет 8 часов. Рассматриваемое в курсовом проекте производство работает в  две смены, тогда месячная норма  выпуска равна  шт.,

      В свою очередь сменная норма выпуска равна:

Для установок  и оборудования поточной линии, которые  могут выйти из строя,  z_резможно принять на этих рабочих местах равной  4-5% сменного задания.

z_рез= (5)/1001,73 шт.

4) общая величина задела на  непрерывно поточной линии определяется  по формуле:

Z_O=Z_техн+Z_тр+Z_рез=24,73шт

Величина незавершенного производства на однопредметных непрерывно поточных линиях без учета затрат времени  в предыдущем цехе определяется по формуле:

, нормо-ч

где – общая суммарная величина задела, шт.;

 – суммарная норма времени  по всем операциям технологического  процесса, мин. 

нормо-ч.

Величина незавершенного производства в денежном выражении без учета  затрат в предыдущем цехе определяется по формуле:

у.е.

где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, у.е.

Для нашего цеха С_z примем в размере 0,85С_ц.

=24,730,8518,5=388,9 у.е.

Производительность поточной линии  определяется через величину, обратную такту потока, называемую темпом.

Темпы – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени.

Определяются по формуле:

шт/ч

где – такт (ритм) поточной линии, мин/шт.

шт/ч

Часовую производительность конвейера  в единицах массы можно определить по формуле

кг/ч,

где Q – средний вес единицы продукции, кг.

кг/ч

Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле

 кВт

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле

 л.с.

Здесь – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;

V – скорость движения конвейера,  м/мин;

 – вес ленты (цепи) конвейера  (примем равным 5 кг/пог.м);

 – часовая производительность конвейера.

=0,08л.с.

Отсюда мощность, потребляемая конвейером:

  кВт.

3. ПЛАНИРОВКА И РАСЧЕТ ПЛОЩАДИ УЧАСТКА

Производственная площадь участка, занимаемая поточной линией, включает непосредственную площадь, занимаемую оборудованием исходя из его габаритных размеров и дополнительную площадь, занимаемую проходами, проездами и  вспомогательным оборудованием, хозяйственным  инвентарем.

Размер производственной площади  определяется на основе технологической  планировки оборудования и рабочих  мест и исходя из норм удельной площади  на единицу оборудования и количества единиц оборудования.

Расчет производственной площади  участка по нормативам удельных площадей производится в табличной форме (таблица 3.1.).

Таблица 3.1.

Расчет производственной площади

Определив производственную площадь  участка, необходимо рассчитать вспомогательную  площадь, занимаемую настройщиками  инструмента, сборщиками приспособлений, кладовыми, бытовыми и административными  помещениями.Она, как правило, составляет 30-45% от производственной площади.

Расчет общей площади участка  производится в табличной форме.

Таблица 3.2.

Расчет общей площади

Планировка производственного  участка

Планировка участка – это  план расположения технологического оборудования и рабочих мест. На плане должны быть также показаны строительные элементы – стены, колонны, дверные и оконные  проемы и т.д.; основной производственный инвентарь – верстаки, плиты, складочные площадки; подъемно-транспортные устройства – мостовые и другие краны; конвейеры, монорельсы, электрокары и др.

Планировка выполняется в масштабе 1:100 с соблюдением допустимых расстояний между стенками и строительными  элементами.

При планировке необходимо предусмотреть  удобные подходы к станкам  для проведения ремонта и обслуживания; выделить необходимые площади для  размещения накопителей деталей  и подходы к ним.

Поточные линии могут быть различной  формы: прямые, круговые, овальные, извилистые, V-образные, S-образные и преломляющиеся под различным углом (Г-образные), П-образные.

Как правило, наиболее эффективной  является прямая линия. Она проста, может быть хорошо организована, легко  смонтирована и установлена, ее не трудно обслуживать. Затраты на конвейер минимальные, отсутствуют трудности, связанные  с подачей деталей под углом  к прямой линии.

Схема планировки участка приведена в Приложении 2.

4.РАСЧЕТ МОЩНОСТИ, ПОТРЕБЛЯЕМОЙ ОБОРУДОВАНИЕМ

Расчёт установленной мощности (Р_уст), потребляемой всеми видами оборудования, производится в табличной форме (таблица 4.1).

Таблица 4.1.

Расчёт  установленной мощности

5. РАСЧЕТ СТОИМОСТИ И АМОРТИЗАЦИИ ОСНОВНЫХ ПРОИЗВОДСТВЕННЫХ ФОНДОВ

Основными производственными фондами  называются средства труда, которые  участвуют в производстве длительный период времени, сохраняя свою натурально–вещественную  форму, и постоянно переносят  свою стоимость на изготавливаемую  продукцию частями по мере снашивания. К ним относятся:

- здание, занимаемое под основное  и вспомогательное производство; технологическое оборудование и рабочие машины, с помощью которых, изменяются, форма иди свойства предметов труда;

- энергетическое оборудование (трансформаторы,электромоторы  и т.п.);

- транспортные средства всех  видов (автомобили, электрокары,  конвейеры, краны всех видов  и т. д. );

- измерительные и регулирующие  приборы и устройства, предназначенные  для измерения, регулирования  и контроля различных параметров  изделий; 

-дорогостоящие инструмент и  приспособления со сроком службы  более года и стоимостью свыше  1 000 у.е.;

- производственный и хозяйственный  инвентарь (верстаки, контейнеры, предметы  противопожарного назначения) со  сроком службы более года и  стоимостью свыше 1 000 у.е.;

- прочие неучтенные основные  производственные фонды.

Расчет стоимости здания, занимаемого производственным участком

Расчет стоимости здания производится исходя из общей площади (см. таблицу 3.2.), занимаемой участком и стоимости 1 кв. м. площади. Расчет приведен в табличной  форме (таблица 5.1).

Таблица 5.1.

Расчёт стоимости здания, занимаемого  участком, и амортизационных отчислений

Расчёт затрат на оборудование и  транспортные средства

Расчет затрат на рабочие машины и технологическое оборудование производится исходя из оптовой цены единицы машин и оборудования и количества единиц машин и оборудования данной модели.

Цены на оборудование принимаются  по прейскурантам. К прейскурантной цене добавляются затраты на упаковку, транспортировку, монтаж и пусконаладочные  работы (эти затраты можно принять  равными 10-15% от цены оборудования).

Расчет стоимости конвейера  производим исходя из его рабочей  длины и стоимости одного погонного  метра пролетной части.

Стоимость электродвигателя можно  принять 30-40 % (принимаем 40 %).

Расчет приведен в табличной  форме (таблица 5.2).

Таблица 5.2.

Расчёт стоимости транспортного  и технологического оборудования