Повышение эффективности деятельности АТП путем проектирования зоны ремонта кузова автомобиля с разработкой технологического процесса с





Содержание

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены, прежде всего, неравномерностью износа их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать  равнопрочный автомобиль, все детали, которые изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (ТР), который осуществляется путём замены отдельных деталей и агрегатов. Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.

Основным источником экономической  эффективности ремонта автомобилей  является использование остаточного  ресурса их деталей. Около 70…75% деталей автомобилей, поступивших в ремонт, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.

Себестоимость ремонта автомобилей  и их составных частей обычно не превышает 60-70% стоимости новых аналогичных  изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны.

Цель и задачи работы. Цель курсовой работы является повышение эффективности  деятельности АТП путем проектирования зоны ремонта кузова автомобиля с разработкой технологического процесса снятия крыла с кузова автомобиля.

Для достижения поставленной цели определены задачи работы:

  1. проведение технологического расчета АТП с разработкой технологии и организации работ
  2. выбор и обоснование методов работ по техническому обслуживанию автомобилей;
  3. разработка технологических карт;
  4. выбор и обоснование методов и средств обеспечения безопасности производства;

Объект работы: Автотранспортное предприятие.

Предмет работы: Организация работ зоны ремонта кузова автомобиля.

 

 

 

Глава 1 Зона ремонта кузовной части

1.1. Расчет исходных данных

1.1.1 Исходные данные

Для выполнения расчета берется группа показателей из задания на проектирование и исходные нормативы ТО и ремонта.

Основные исходные данные (принимаются из задания на проектирование)

Климат – умеренно-холодный [4]

Условия эксплуатации – III категории [13]

Количественный и качественный состав автотранспортного предприятия (при разнотипном парке расчет программы ведется по моделям автомобилей в пределах технологически совместимых групп автомобилей):

Марка подвижного состава:

1. Легковой автомобиль ВАЗ (ВАЗ-2110)

2. Грузовой автомобиль ГАЗель (ГАЗ-3302)

Количество автомобилей приведено  в таблице 1

Среднесуточный пробег Lcc, км приведен в табл. 1

Пробег автомобилей с начала эксплуатации

  • 30% автомобилей до 3-хлет;
  • 30% автомобилей старше 7-ми лет.

(в долях от пробега до  капитального ремонта) указан в табл.1

Режим работы подвижного состава определяется:

Число дней работы подвижного состава в году на линии  247

Число смен работы автомобилей на линии    1

Продолжительность работы каждого автомобиля на линии  8

 

Количество смен зон и участков ТОиР      1

Продолжительность рабочего дня зон  и участков ТО иР  8

 

Исходные данные по маркам автомобилей  приведены в табл. 1.1

Таблица 1.1

Исходные данные для расчета  курсовой работы

Показатель

Значение

ВАЗ

(ВАЗ-2110)

ГАЗель

(ГАЗ 3302)

1. Тип предприятия

Смешанное АТП

2. Тип подвижного состава**

легковой малого класса св. 1,2 до 1,8  л

грузовой, малой грузоподъемности св. 1,0 до 3,0 т

3. Количество  Аи 

100

70

4. Среднегодовой пробег Lг (тыс. км)

30

50

5. Средний пробег подвижного состава с начала эксплуатации:

    

до 0,5 Lкр

33

23

0,5 – 0,75 Lкр

34

24

0,75 – 1,0 Lкр

33

23

6. Категория условий  эксплуатации подвижного состава

III

7. Природно-климатические  условия

Умеренно-холодный

8. Режим работы подвижного  состава, дней, Д рг

247 дней

                                                                   смен, С

1 смена

9. Нормативы периодичности*:           ТО-1,  L”1    

4000 км

3000 км

                                                                ТО-2,  L”2

16000 км

12000 км

                                                                 КР,  L” кр

125000 км

180000 км

10. Нормативы трудоемкости**

    

                                                                 ЕО,  t’ ео

0,2 чел-ч

0,3 чел-ч

                                                                 ТО-1, t’1

2,6 чел-ч

3,0 чел-ч

                                                                 ТО-2,  t’ 2

10,5 чел-ч

12,0 чел-ч

                                                                 ТР, t’тр

1,8 чел-ч/1000 км

2,0 чел-ч/1000 км

11.   Нормативы простоя   в ТО и ТР*,  Дто-тр

0,3 дней/1000 км

0,4 дней/1000 км

                                             в КР*, Дкр

18 дн

15 дн

12. Время на транспортировку 

2 дн.

2 дн


*Значения приняты по Положению [13]

**Значения приняты по ОНТП-01-91 [11]

 

 

1.1.2 Расчет исходных данных

Определение среднесуточного пробега

      (1.1)

где Lг – годовой пробег автомобиля, км;

Дрг – количество рабочих дней в году.

 

Годовой пробег автомобиля дан в задании на курсовое проектирование. Для определения количества рабочих дней в году необходимо воспользоваться формулой

Дрг = Дк – Дв – Дпр     (1.2)

где Дк – количество календарных дней в году;

Дв – количество выходных дней в году;

Дпр – количество праздничных дней в году.

 

Для текущего года

Дрг = 366 – 99 – 18 = 249

 

Тогда среднесуточный пробег составит

для 1 группы

Lcc = 30000 / 249 ≈ 120 км

для 2 группы

Lcc = 50000 / 249 ≈ 200 км

1.1.3. Определение периодичности ТО и ремонта

Периодичность ТО и ТР подвижного состава следует корректировать в зависимости от следующих условий с помощью коэффициентов [13]:

Категории условий эксплуатации подвижного состава  - К1

Модификации подвижного состава и  организации его работы - К2

Природно-климатические условия  эксплуатации   - К3

Корректирование нормативов выполняются  по формулам:

     (1.3)

     (1.4)

где L1  – расчётная периодичность ТО-1, км;

L2 – расчётная периодичность ТО-2, км

L kp – расчётный пробег автомобиля до КР, км;

L1Н – нормативная периодичность ТО-1, км; ([13], табл. 2.1)

L2Н – нормативная периодичность ТО-2, км; ([13], табл. 2.1)

LкрН – нормативный пробег автомобиля до КР, км; ([13], табл. 2.3)

 

Корректировка осуществляется  по соответствующим коэффициентам, значения которых принимаются по Положению  и заносятся в таблицу 1.2.

Таблица 1.2

Применение коэффициентов корректировки 

нормативов ТО и ТР и их значения

Корректируемые

Коэффициенты

параметры

К1

К2

К3

Пробег между техническими обсл.:

      

ТО-1    L1, км

0,8

-

0,9

ТО-2    L2,км

0,8

-

0,9

Пробег до первого  КР  Lкр, км

0,8

1,0

0,9


 

Скорректированные нормативы пробега  составят:

для 1 группы

L`1= L”1 · К1 · К3 = 4000 · 0,8 · 0,9 = 2880 км

L`2= L”2 · К1 · К3 = 16000 · 0,8 · 0,9 = 11520 км

L`кр = L”кр .  К1 · К2 · К3 =125000 · 0,8 · 1,0 · 0,9 = 90000 км

для 2 группы

L`1= L”1 · К1 · К3 = 3000 · 0,8 · 0,9 = 2160 км

L`2= L”2 · К1 · К3 = 12000 · 0,8 · 0,9 = 8640 км

L`кр = L”кр · К1 · К2 · К3 = 180000 · 0,8 · 1,0 · 0,9 = 129600 км

1.1.4. Корректирование периодичности ТО и пробега до КР

После определения расчетной периодичности ТО и пробега автомобиля до капитального ремонта производится окончательная корректировка значений по кратности. Для удобства составления графика ТО и ТР автомобильной техники и последующих расчетов, полученные данные по пробегам между отдельными видами ТО и КР, скорректируем их со среднесуточным пробегом:

,      (1.5)

      (1.6)

      (1.7)

Тогда окончательно скорректированная по кратности величина периодичности ТО-1, ТО-2, пробега до КР

 

для первой группы                                           для второй группы

 

n1 = ;

L1 = 24 ∙ lcc  = 24 ∙ 120 = 2880 км;

n2 = ;

L2 = 4 ∙ 2880 = 11520 км;

n3 = ;

Lк = 8 ∙ 11520 = 92160 км.

 

n1 = ;

L1 = 11 ∙ lcc  = 11 ∙ 200 = 2200 км;

n2 = ;

L2 = 4 ∙ 2200 = 8800 км;

n3= ;

Lк = 15 ∙ 8800 = 132000 км.

 

 

Полученные данные можно принять за основу для дальнейших расчетов, так как отклонение от нормативов периодичности ТО не превышает 10% [16].

1.1.5. Определение числа ТО и КР на один автомобиль за цикл

В соответствии с построением нормативов ТО и ТР, исходным периодом расчета  является цикл - период, соответствующий пробегу автомобиля до первого капитального ремонта или между капитальными ремонтами.

Количество технологических воздействий  на один автомобиль за цикл составит:

      (1.8)

     (1.9)

    (1.10)

      (1.11)

где Nцкр,Nц2,Nц1,Nцео – соответственно количество КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО за цикл, ед.;

LПкр,LП2, LП1 и LПео – соответственно пробег до КР, ТО-2, ТО-1 и ЕО, км., скорректированный для условий конкретного предприятия;

Lcc - среднесуточный пробег, км

 

для первой группы  Nцкр= 1;

ТО-2;  Nц2= (Lкр / L2)-Nкр = (92160 /11520) – 1 = 7

ТО-1;  Nц1 = (Lкр / L1 ) - (Nкр + N2 ) = (92160 /2880) - (1+7) = 24

ЕО; Nцео= Lкр / Lcc =92160 / 120 = 768

 

для автомобилей  II группы Nцкр= 1

ТО-2;  Nц2= (Lкр / L2) - Nкр = (132000 /8800) – 1 = 14

ТО-1;  Nц1 = (Lкр / L1 ) - (Nкр + N2 ) = (132000 /2200) - (1+14) = 45

ЕО;  Nцео= Lкр / Lcc =132000 /200 = 660

1.1.6. Определение количества дней простоя автомобиля на ТО, ТР и КР за цикл

  (1.12)

где  - дни простоя автомобиля в КР за цикл;

- удельный простой автомобиля  на ТО и ТР в днях на 1000 км пробега (табл. 2.6.[13]);

В формуле (1.12) величина К'4(ср.) предварительно рассчитывается следующим образом:

    (1.13)

где Аi – количество автомобилей, входящее в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации, ед.;

К'4(i) – величины коэффициента корректирования нормативов продолжительности простоя подвижного состава в ТО и ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации для групп автомобилей с одинаковым пробегом с начала эксплуатации (принимается по таблице 2.11[13] )

Для автомобилей первой группы:

К'4(ср) = = 1,0

Для автомобилей  второй группы:

К'4(ср) = = 1,0

Для определения  необходимо рассчитать :

     (1.14)

где  - нормативное количество дней простоя в КР,(табл. 2.6 [13])

- количество дней на транспортирование  автомобиля в КР, (принимается равным 10-20% от )

 

Для автомобилей первой группы:

Дцкр = 18 + 2 = 20 дней

Для автомобилей второй группы:

Дцкр = 15 + 2 = 17 дней

Отсюда

Для автомобилей первой группы:

Дцпр = 20 + 0,3 · 1,0 · 92160 / 1000 = 47,65

Для автомобилей второй группы:

Дцпр = 17 + 0,4 · 1,0 · 132000 / 1000 = 69,8

По результатам расчетов составляются таблицы 1.3 и 1.4

Таблица 1.3

Расчет количества воздействий и дней простоя за цикл при ТО, ТР, КР

Марка автомобиля

ДПРЦ

ВАЗ

1

7

24

768

47,65

ГАЗель

1

14

45

660

69,8


 

Таблица 1.4

Определение пробега

Марка автомобиля

Количество

годовой пробег автомобиля, км

Общий пробег, км

Категория автомобиля

Среднесуточный пробег, км

КЭУ

Вид ТО и ТР

Обозначение

Нормативный пробег, км

Расчетный пробег, км

Принятый пробег, км

n1

ВАЗ

100

30000

3000000

Л

120

III

ЕО

LCC

120

120

120

  

ТО-1

L1

4000

2880

2880

24

ТО-2

L2

16000

11520

11520

4

КР

LКР

125000

90000

92160

8

ГАЗель

70

50000

3500000

Гр

200

III

ЕО

LCC

200

200

200

  

ТО-1

L1

3000

2160

2200

11

ТО-2

L2

12000

8460

8800

4

КР

LКР

180000

129600

132000

15


 

 

 

1.2 Расчет производственной программы

1.2.1. Определение коэффициента технической готовности

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется  по цикловому пробегу, т. е. пробегу  автомобиля до капитального ремонта

     (1.15)

где Дэц – количество дней нахождения автомобиля за цикл в технически исправном состоянии (Дэц = Nцео)

 

Коэффициент технической готовности автомобиля за цикл составит:

Для первой группы автомобилей 

αт = 768/(768+47,65) = 0,94

Для второй группы автомобилей 

αт = 660/(660+69,8) = 0,90

1.2.2. Определение коэффициента использования автомобильного парка

Расчет проектной величины коэффициента использования выполняется по формуле:

    (1.16)

где Дрг – количество рабочих дней в году для автомобилей принимается из исходных данных на проектирование,

Ки – коэффициент, учитывающий снижения использования технически исправных автомобилей по эксплуатационным причинам (принимается в пределах 0,93…0,97).

Для первой группы автомобилей

αи = (249 · 0,94 · 0,95) / 365 = 0,6

 

Для второй группы автомобилей 

αи = (249 · 0,9 · 0,95) / 365 = 0,58

1.2.3. Определение коэффициента перехода от цикла к году

Коэффициент перехода от цикла к  году определится из выражения

     (1.17)

 

Для автомобилей I группы

ηг = (249 / 768) · 0,94 = 0,3

Для автомобилей II группы

ηг = (249 / 660) · 0,9 = 0,34

1.2.4. Определение годового количества воздействий для парка:

С учетом коэффициента перехода, количество ТО и КР на один списочный автомобиль в год составит:

    (1.18)

где Аи – списочное число автомобилей одной марки

 

Для автомобилей  первой группы

Nг2 = N2 · hг = 7 · 0,3 · 100 = 210

N1г = N1 · hг = 24 · 0,3 · 100 = 720

Nеог = Nео · hг = 768 · 0,3 · 100 = 23040

Для автомобилей  второй группы

Nг2 = N2 · hг = 14 · 0,34 · 70 = 333

N1г = N1 · hг = 45 · 0,34 · 70 = 1071

Nеог = Nео · hг = 660 · 0,34 · 70 = 15708

 

1.2.5. Определение суточной программы парка по ТО автомобилей.

Количество технических обслуживаний каждого вида рассчитывается по формуле

     (1.19)

где Дргi - количество дней в году выполнения данного вида обслуживания.

Для автомобилей первой группы

Для автомобилей второй группы

 

По результатам расчетов составляется таблица 1.5

Таблица 1.5

Расчет годовой и суточной производственной программы

Марка автомобилей

αТ

αи

ηГ

NГЕО

NГ1

NГ2

NсЕО

Nс1

Nс2

ВАЗ

0,94

0,6

0,3

23040

720

210

93

3

1

ГАЗель

0,9

0,58

0,34

15708

1071

333

64

4

1


 

 

1.3. Распределение трудоемкости работ ТО и ТР.

Корректировка нормативов трудоемкости осуществляется по соответствующим  коэффициентам, значения которых приведены  в табл. 1.6.

Таблица 1.6

Применение коэффициентов корректировки  
трудоемкости ТО и ТР и их значения

Корректируемые

Коэффициенты

параметры

К1

К2

К3

К4

К5

ЕО   tео, чел-ч

-

1,0

-

-

1,15

ТО-1  t1, чел-ч

-

1,0

-

-

1,15

ТО-2  t2  чел-ч

-

1,0

-

-

1,15

ТР   tтр, чел-ч

1,2

1,0

1,1

1,0

1,15


 

К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы;

К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий и агрессивности окружающей среды.

К4 – коэффициент корректирования нормативной удельной трудоёмкости ТР в зависимости от пробега с начала эксплуатации (рассчитывается аналогично К'4. по формуле (1.13))

К5 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества обслуживаемых и ремонтируемых автомобилей на АТП и количества технологически совместимых групп подвижного состава [13].

1.3.1. Определение скорректированной трудоемкости ЕО

Трудоемкость работ ЕО определяется по формуле:

    (1.20)

где Км - коэффициент механизации, снижающий трудоёмкость ЕО, может быть принят  от 0,35 до 0,75 (принимаем 0,5)

Отсюда:

Для автомобилей первой группы

tкeo = 0,2 · 1,0 · 1,15 · 0,5 = 0,12 чел · час

Для автомобилей  второй группы

tкeo = 0,3 · 1,0 · 1,15 · 0,5 = 0,17 чел · час

1.3.2. Определение скорректированной трудоемкости ТО-1 и ТО-2:

     (1.21)

Для автомобилей первой группы

tк1 = 2,6 · 1,0 · 1,15 = 3,0 чел · час

tк2 = 10,5 · 1,0 · 1,15 = 12,1 чел · час

Для автомобилей второй группы

tк1 = 3,0 · 1,0 · 1,15 = 3,45 чел · час

tк2 = 12,0 · 1,0 · 1,15 = 13,8 чел · час

1.3.3. Определение скорректированной трудоемкости ТР

  (1.22)

Для автомобилей первой группы

tктр = 1,8 · 1,2 · 1 · 1,1 · 1 · 1,15= 2,73 чел · час/1000 км

Для автомобилей второй группы

tктр = 2,0 · 1,2 · 1 · 1,1 · 1 · 1,15= 3,03 чел · час/1000 км

1.3.4. Определение годовой трудоемкости для всего АТП

1.3.4.1. Годовая трудоемкость ЕО

    (1.23)

Для автомобилей первой группы

TГЕО = 0,12 · 23040 = 2765 чел · час

Для автомобилей  второй группы

TГЕО = 0,17 · 15708 = 2670 чел · час

1.3.4.2. Годовая трудоемкость ТО-1

Годовая трудоёмкость ТО – 1 определяется по формуле:

    (1.24)

где: - трудоёмкость сопутствующего ремонта при ТО1;

    (1.25)

где: СТР = 0,15 – регламентируемая доля сопутствующего ремонта ТО

Подставляя  полученное значение в 3.5, получим:

Для автомобилей  первой группы

= 0,15 · 3,0 · 720 = 324 (чел.-ч)

= 3,0 · 720 + 324 = 2484 (чел.-ч)

Для автомобилей  второй группы

= 0,15 · 3,45 · 1071 = 554 (чел.-ч)

= 3,45 · 1071 + 554 = 4249 (чел.-ч)

1.3.4.3. Годовая трудоемкость ТО-2

Годовая трудоёмкость ТО – 2 определяется по формуле:

   (1.26)

где ТГср2 - трудоёмкость сопутствующего ремонта при ТО2

    (1.27)

где: СТР = 0,15 – регламентируемая доля сопутствующего ремонта ТО

 

- годовая трудоемкость сезонного  обслуживания

    (1.28)

k = 0,2 - процент работ сезонного обслуживания, (0,5 – для очень холодного и очень жаркого, сухого климатических районов; 0,3 – для холодного и жаркого, сухого районов; 0,2 – для прочих районов) [11].

 

Подставляя  полученные значения в (3.7), получим

Для автомобилей первой группы

= 0,15 · 12,1 · 210 = 381 (чел.-ч)

= 0,2 · 12,1 · 2 · 100 = 484

= 12,1 · 210 + 381 + 484 = 2317 (чел.-ч)

Для автомобилей второй группы

= 0,15 · 13,8 · 333 = 689 (чел.-ч)

= 0,2 · 13,8 · 2 · 70 = 386

= 13,8 · 333 + 689 + 386 = 5671 (чел.-ч)

1.3.4.4. Определение годовой трудоемкости работ ТР

Годовая трудоёмкость ТР по АТП определяется по формуле:

   (1.29)

где  - годовой пробег всех автомобилей одной марки, км

Для автомобилей первой группы

= 7485

Для автомобилей второй группы

= 9370

 

По результатам расчетов составляется таблица 1.7

Таблица 1.7

Скорректированная и годовая трудоемкость ТО и ТР

Марка автомобиля

,

чел.-ч.

,

чел.-ч.

,

чел.-ч.

Скорректированная трудоемкость, чел.-ч.

Годовая трудоемкость, чел.-ч.

ЕО

ТО-1

ТО-2

ТР

ЕО

ТО-1

ТО-2

ТР

ВАЗ

324

381

484

0,23

3,0

12,1

2,73

2765

2484

2317

7485

ГАЗель

554

689

386

0,35

3,45

13,8

3,03

2670

4249

5671

9370


 

 

 

1.3.5. Определение общей годовой трудоемкости работ по всем видам обслуживания

Общий объём работ по техническим  воздействиям на подвижной состав определяется по формуле

   (1.30)

 

Для автомобилей первой группы

TГоб = 2765 + 2484 + 2317 + 7485 = 15051 чел · час

Для автомобилей второй группы

TГоб = 2670 + 4249 + 5671 + 9370 = 21960 чел · час

 

Общее значение годовой трудоемкости находится путем сложения для всех марок автомобилей

TГоб = 15051 + 21960 = 37011 чел · час

Вывод: общая годовая трудоемкость всех работ по ТО и ТР составляет 37011 (чел.-ч.).

1.4. Распределение трудоемкости вспомогательных работ

1.4.1. Определение годового объема вспомогательных работ

     (1.31)

где Квс = 0,2÷0,3 – коэффициент вспомогательных работ

 

Для автомобилей первой группы

TГвс = 15051 · 0,2 = 3010 чел · час

Для автомобилей второй группы

TГвс = 21960 · 0,2 = 4392 чел · час

Общая трудоемкость вспомогательных  работ

TГвс = 3010 + 4392 = 7402

1.4.2. Определение объема вспомогательных работ по видам

Годовой объем работ по самообслуживанию распределяется по видам работ и  сводится в табл. 8

     (1.32)

где TГвсi – трудоемкость вида вспомогательных работ, чел.-ч.;

Свс – доля данного вида вспомогательных работ, % [11].

1.4.3. Определение количества рабочих для выполнения этих работ

После расчета трудоемкости вспомогательных  работ по видам, определяется количество рабочих для выполнения этих работ

      (1.33)

где Фр – годовой фонд времени рабочего при односменной работе, ч.

 

При 5-дневной  рабочей неделе

   (1.34)

где До – число дней отпуска; принимаем 28 дней.

t – продолжительность рабочего дня, ч (по исх. данным 8 ч).

 

Отсюда Фр = (366 – 99 – 18 – 28) · 8 = 1768 ч.

1.4.4. Определение количества рабочих, необходимых для проведения каждой вспомогательной работы

      (1.35)

По результатам расчетов оформляется  таблица 1.8

 

 

 

Таблица 1.8

Распределение вспомогательных работ  по видам

Виды вспомогательных работ

Свс, %

Трудоемкость TГвсi, чел.-ч.

Количество рабочих, Рпр,чел.

Ремонт и обслуживание оборудования и оснастки

20

1480,4

0,8

Ремонт и обслуживание инженерного оборудования

15

1110,3

0,6

Транспортные работы

10

740,2

0,4

Прием, хранение и выдача материальных ценностей

15

1110,3

0,6

Перегон подвижного состава

15

1110,3

0,6

Уборка производственных помещений

10

740,2

0,4

Уборка территории

10

740,2

0,4

Обслуживание компрессорного оборудования

5

370,1

0,2

ИТОГО

100

7402

4,2


 

Вывод: для проведения вспомогательных работ на данном АТП необходимо иметь рабочий коллектив в составе 4 человек.

1.5. Распределение трудоемкости работ ТО и ТР по производственным зонам и участкам

В данном разделе рассчитывается трудоемкость и количество исполнителей, необходимых на обслуживание определенного вида транспорта. Подвижной состав разбивается на группы: легковые автомобили, грузовые автомобили, самосвалы. Каждое ТО, ТР разделены на определенные виды работ, на которые приходится трудоемкость в определенном процентном соотношении (согласно ОНТП-01-86, табл. 6). С помощью процентного соотношения рассчитывается трудоемкость для каждой работы. Количество рабочих определяется по расчету, указанному в п. 4.4. Перед расчетами необходимо сложить трудоемкость работ по обслуживанию отдельно для легковых автомобилей, грузовых автомобилей, самосвалов.

Результаты расчета и количество исполнителей разных специальностей целесообразно  предоставить в виде таблицы 1.9. После каждого обслуживания необходимо привести итог, который должен совпадать со значениями общих годовых трудоемкостей ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР в разделе 4.

Таблица 1.9

Распределение трудоемкости по видам  работ (по ОНТП-01-86)

Виды работ

ВАЗ легковой

ГАЗель грузовой

Общая трудоемкость, чел.-ч

Количество рабочих, чел.

%

Трудоёмкость, чел·ч,

%

Трудоёмкость, чел·ч,

1

2

3

4

5

6

7

ЕО

Уборочные

85

2350,3

80

2136,0

4486,3

2,5

Моечные

15

414,8

20

534,0

948,8

0,5

Итого:

100

2765,0

100

2670,0

5435,0

3

ТО-1

Диагностические

12

298,1

8

339,9

638,0

0,4

Крепежные

48

1192,3

32

1359,7

2552,0

1,4

Регулировочные

9

223,6

10

424,9

648,5

0,4

Смазочные

21

521,6

26

1104,7

1626,4

0,9

Электротехнические

4

99,4

10

424,9

524,3

0,3

Обслуживание системы  питания

2

49,7

6

254,9

304,6

0,2

Шинные

4

99,4

8

339,9

439,3

0,2

Итого:

100

2484

100

4249,0

6733,0

4

ТО-2

Диагностические

10

231,7

8

453,7

685,4

0,4

Крепежные

40

926,8

35

1984,9

2911,7

1,6

Регулировочные

9

208,5

17

964,1

1172,6

0,7

Смазочные

11

254,9

14

793,9

1048,8

0,6

Электротехнические

6

139,0

10

567,1

706,1

0,4

Обслуживание системы питания

3

69,5

13

737,2

806,7

0,5

Шинные

2

46,3

3

170,1

216,5

0,1

Кузовные

19

440,2

  

0,0

440,2

0,2

Итого:

100

2317

100

5671,0

7988,0

5

Текущий ремонт

Постовые работы:

Диагностические

2

149,7

2

187,4

337,1

0,2

Регулировочные

3

224,6

1

93,7

318,3

0,2

Разборочно-сборочные

26

1946,1

32

2998,4

4944,5

2,8

Сварочные

4

299,4

4

374,8

674,2

0,4

Жестяницкие

2

149,7

3

281,1

430,8

0,2

Малярные

8

598,8

6

562,2

1161,0

0,7

Итого по постам:

45

3368,25

48

4497,6

7865,9

5

Участковые

Агрегатные

16

1197,6

18

1686,6

2884,2

1,6

Слесарно-механические

10

748,5

10

937,0

1685,5

1,0

Электротехнические

6

449,1

5

468,5

917,6

0,5

Аккумуляторные

2

149,7

2

187,4

337,1

0,2

Системы питания

4

299,4

4

374,8

674,2

0,4

Продолжение табл. 1.9

1

2

3

4

5

6

7

Шиноремонтные

3

224,6

2

187,4

412,0

0,2

Кузнечно-рессорные

3

224,6

4

374,8

599,4

0,3

Медницкие

2

149,7

2

187,4

337,1

0,2

Сварочные

4

299,4

2

187,4

486,8

0,3

Жестяницкие

1

74,9

1

93,7

168,6

0,1

Арматурные

2

149,7

1

93,7

243,4

0,1

Обойные

2

149,7

1

93,7

243,4

0,1

Итого по участкам:

55

4116,75

52

4872,4

8989,2

5

Всего по ТР

100

7485

100

9370,0

16855,0

10

Общая трудоёмкость

  

15051,0

  

21960,0

37011,0

22

Повышение эффективности деятельности АТП путем проектирования зоны ремонта кузова автомобиля с разработкой технологического процесса с