Повышение эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов. 2

Курсовая  работа

по дисциплине  «Логистика складирования» 

на тему:

«Повышение эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов»

Выполнила

студентка группы

специальность

заочное отделение, курс                                                     

Минск 2012

РЕФЕРАТ

Курсовая работа: 41 с., 1 рис., 6 табл., 20 источников, 1 приложение.

ОПЕРАЦИИ  ПО СКЛАДИРОВАНИЮ, СКЛАДСКОЕ ХОЗЯЙСТВО, ХРАНЕНИЕ, РАЗГРУЗКА И ПРИЕМКА  ГРУЗОВ, ИЗДЕРЖКИ

Объект исследования – складское хозяйство ОАО «Элема».

Предмет исследования – эффективность операций складирования и хранения материально-технических ресурсов.

Цель исследования: разработка направлений повышения эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов на предприятии.

Методы исследования: системный подход и общенаучные методы познания: сравнение, обобщение, экономический анализ, синтез.

Исследования и разработки: изучены теоретические аспекты, касающиеся операций складирования на предприятии; проведена оценка уровня состояния складского хозяйства предприятия; разработаны и обоснованы предложения по снижению издержек при осуществлении операций по складированию на предприятии.

Область возможного практического применения: являются  предложения по совершенствованию работы складского хозяйства на предприятии.

Автор работы подтверждает, что приведенный  в ней расчетно-аналитический  материал правильно и объективно отражает состояние исследуемого процесса, а все заимствованные из литературных и других источников теоретические, методологические и методические положения  и концепции сопровождаются ссылками на их авторов.

СОДЕРЖАНИЕ

Введение 4

1 Теоретические аспекты реализации операций складирования и хранения  материально-технических ресурсов 5

1.1 Складские операции: содержание и классификация 5

1.2 Оценка эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов 7

2 Анализ системы складирования и хранения материально-технических ресурсов ОАО «Элема» 17

2.1 Организационно-экономическая характеристика предприятия 17

2.2 Анализ эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов 23

3. Направления совершенствования операций складирования и хранения материально-технических ресурсов на ОАО «Элема» 29

3.1 Направления снижения издержек при осуществлении операций по складированию материально-технических ресурсов на ОАО «Элема» 29

3.2 Обновление парка складского оборудования 32

Заключение 38

Список использованных источников 40

Приложение Организационная структура управления ОАО «Элема» 42

Введение

Актуальность  темы исследования обусловлена тем, что новые принципы организации  и управления, основанные на концептуальных подходах и методе мышления, объединяемых общим понятием «логистика», все  в большей степени и с успехом  применяются на практике наиболее эффективно функционирующими предприятиями, транспортными  компаниями, фирмами и объединениями.

В условиях перехода к рыночным отношениям единые системы  нормативов совершенствования материально-технической  базы теряют свое прежнее значение. Каждый субъект хозяйствования самостоятельно оценивает конкретную ситуацию и  принимает решения. Как свидетельствует  мировой опыт, лидерство в конкурентной борьбе приобретает сегодня тот, кто компетентен в области  логистики, владеет ее методами.

Складирование играет важнейшую роль в управлении цепочками поставок. И это обязательно должно учитываться при принятии стратегических бизнес-решений, планировании будущих объемов производства, ассортимента выпускаемой продукции, поиске новых поставщиков, покупателей и связанных с ними объемов партий и производительности.

Целью работы является разработка направлений повышения эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов на предприятии. Для этого необходимо:

- изучить теоретические аспекты осуществления операций складирования на предприятии;

- оценить уровень состояния складского хозяйства предприятия;

- разработать и обосновать предложения по снижению издержек при осуществлении операций по складированию на предприятии.

Объектом  исследования курсовой работы является складское хозяйство ОАО «Элема».

Предметом исследования является повышение операций складирования и хранения материально-технических ресурсов.

Областью  возможного практического применения являются  предложения по совершенствованию  работы складского хозяйства на предприятии.

1 Теоретические аспекты реализации операций складирования и хранения  материально-технических ресурсов

1.1 Складские операции: содержание и классификация

Логистические функции складов реализуются  в процессе осуществления отдельных  логистических операций. Функции  разных складов могут существенно  отличаться друг от друга, соответственно будут различны и комплексы выполняемых  складских операций. В широких  пределах варьируются и способы  выполнения однородных операций [4, c. 27].

В целом комплекс складских операций представляет собой следующую последовательность:

- разгрузка  транспорта;

- приемка  товаров;

- размещение  на хранение (укладка товаров  в стеллажи, штабели);

- отборка  товаров из мест хранения;

- комплектование  и упаковка товаров; погрузка;

- внутрискладское перемещение грузов [11, c. 90].

Остановимся на характеристике отдельных операций.

Наиболее  тесный технический и технологический  контакт склада с остальными участниками логистического процесса имеет место при осуществлении операций с входным и выходным материальными потоками, т. е. при выполнении так называемых погрузочно-разгрузочных работ. Эти операции определяются следующим образом.

Разгрузка —  логистическая операция, заключающаяся  в освобождении транспортного средства от груза [1, c. 101].

Погрузка  — логистическая  операция, заключающаяся  в подаче, ориентировании и укладке  груза в транспортное средство [16].

Технология  выполнения погрузочно-разгрузочных работ  на складе зависит от характера груза, от типа транспортного средства, а  также от вида используемых средств  механизации [5, c. 73].

Следующей, существенной с точки зрения совокупного логистического процесса, операцией является приемка  поступивших грузов по количеству и  по качеству.

Решения по управлению материальным потоком принимаются  на основании обработки информационного  потока, который не всегда адекватно  отражает количественный и качественный состав материального потока. В ходе различных технологических операций в составе материального потока могут происходить несанкционированные  изменения, которые носят вероятностный  характер, такие, как порча и хищения  грузов, сверхнормативная убыль и  др. Кроме того, не исключены ошибки персонала поставщика при формировании партий отгружаемых товаров, в результате которых образуются недостачи, излишки, несоответствие ассортиментного состава.

В процессе приемки  происходит сверка фактических параметров прибывшего груза с данными товарно-сопроводительных документов. Это дает возможность  скорректировать информационный поток [2, c. 84].

Проведение  приемки на всех этапах движения материального  потока от первичного источника сырья  до конечного потребителя позволяет  постоянно актуализировать информацию о его количественном и качественном составе.

На складе принятый по количеству и качеству груз перемещается в зону хранения. Тарно-штучные грузы могут храниться  в стеллажах или в штабелях.

Следующая операция - отборка товаров из мест храпения может производиться двумя основными  способами:

- отборка  целого грузового пакета:

- отборка  части пакета без снятия поддона [8, c. 85].

Эта операция может выполняться с разной степенью механизации:

- отборка  с помощью средств малой механизации;

- механизированная  отборка.

В высотных складах  тарно-штучных грузов отборщик в  специальном стеллажном подъемнике передвигается вдоль ячеек стеллажа, отбирая необходимый товар. Такие  склады называют статистическими.

Другой вариант  отборки реализуется в так  называемых высотных динамических складах, здесь стеллажный подъемник автоматически  подается к ячейке с необходимым  грузом. С помощью телескопического вилочного захвата грузовой пакет  вынимается из места хранения и транспортируется к рабочему месту отборщика. Необходимое  количество груза отбирается, остальное  подается назад в место хранения.

Максимальная  высота статических складов составляет обычно 12 м. Длина стеллажей выбирается произвольно, но считается оптимальным  соотношение 1:5.

Динамические  склады обычно крупнее статических. Высота стеллажей 16 - 24 м, но может достигать и 40 м. Длина вплоть до 150 м.

Рассмотрим  направления снижения издержек при  осуществлении операций по складированию  продукции.

Решения, которые  должен принимать логистический  менеджер фирмы в складировании, можно укрупнено разделить на следующие группы:

1. Выбор типа, количества и мощности складов.

2. Рациональная дислокация складов на определенной территории.

3. Определение номенклатуры (ассортимента) хранимой и обрабатываемой на складах продукции.

4. Выбор системы грузопереработки на складе и технологического складского оборудования.

5. Планировка складских помещений, проектирование склада, оптимизация использования складских объемов.

6. Решения по персоналу, уточнение логистических функций склада, перспективы расширения [11, c. 162].

Первые две  задачи обычно решаются вместе и зависят  от принятой фирмой логистической стратегии  и величины затрат, связанных со складированием в общей сумме  логистических издержек. Альтернативой  строительству нового склада (системы  складов) является аренда складских  помещений других фирм, общественных складов и т.п. Основным критерием  выбора являются общие логистические  издержки с ограничениями по требуемому уровню качества складского сервиса.

Определение количества и оптимальной дислокации складов обычно требуют большого объема исходной информации, которая  включает:

- перечень всей продукции, хранимой и обрабатываемой на складе;

- дислокация основной массы потребителей, точек хранения, источников пополнения склада (или производственных подразделений фирмы);

- спрос на каждую единицу продукции от определенной территориальной группы потребителей;

- цели потребительского логистического сервиса;

- возможные партнеры по дистрибьюции и разделению складских функций между ними и т.д. [10]

Для решения  указанных выше задач требуются  достаточно сложные экономико-математические методы и модели. Как правило, эти  задачи решаются на компьютерах с  применением методов оптимального программирования (линейного, нелинейного, динамического), методов имитационного  моделирования, операционного исчисления, теории гра-фов и т.п.

Задачи панировки  складов обычно подразделяют на:

- планировку складского пространства;

- определение зон хранения, приема, отправки, грузопереработки партий грузов;

- планировку для комплектования заказов потребителей (сортировке, подборке, упаковки и т.п.).

При решении  задач выбора складского технологического оборудования обычно определяется количество и требуемая производительность подъемно-транспортных машин и механизмов, тележек, оборудования для сортировки, упаковки, защиты, противопожарного оборудования, средств охранной сигнализации и  связи и т.д.

Большое значение для производительности складских  работ и качества сервиса имеет  автоматизация работы склада и применение современных компьютерных складских  систем.

1.2 Оценка эффективности операций складирования и хранения материально-технических ресурсов

Правильное  размещение и укладка товаров  на складе - непременное условие  рациональной организации внутрискладского технологического процесса. При большом ассортименте товаров, хранящихся на складах, это позволяет создать надлежащие условия и режим хранения, сократить потери, повысить эффективность использования складских площадей, позволяет быстро отыскать нужный товар, вести точный учет его наличия, поступления, расхода, обеспечивает сохранность качества товаров и т.д.

На складах  применяют два вида укладки: штабельную и стеллажную [15, c. 37].

Штабельная  укладка целесообразна для хранения больших партий однородных товаров (например, мониторов и т.п.). Для обеспечения свободной циркуляции воздуха штабель укладывают на поддоне. Между штабелями и потолком оставляют свободное пространство. Высота штабеля определяется характером товара, видом тары, высотой складского помещения, предельной нагрузкой на 1 кв.м. площади пола и поддона, степенью механизации труда на складах.

Штабель должен быть вполне устойчивым, неустойчивый штабель может разрушиться, испортить  тару, вызвать россыпь, повреждение  товара и даже послужить причиной несчастного случая. Устойчивость штабеля  достигается правильными способами  его укладки: прямой укладки, в перекрестную клетку, в обратную клетку.

Прямая укладка  применяется для грузов, затаренных в ящики одинакового размера. Расположение каждого верхнего предмета в плане совпадает с расположением нижележащего предмета. Укладка в перекрестную клетку применяется для ящиков различных размеров, в частности для длинномерных грузовых мест. Грузы верхнего ряда укладывают поперек грузов нижнего ряда. В обратную клетку, как правило, укладывают товары, затаренные в мешки. Этот способ состоит в том, что каждый следующий ряд мешков кладут на предыдущий в обратном порядке. Ряд штабеля может состоять из трех мешков (тройник), пяти мешков (пятерник) или восьми мешков (восьмерик) [8, c. 90].

Стеллажный  способ укладки грузов обеспечивает максимальные удобства для проведения складских операций, создает хорошие условия для повседневного оперативного учета товаров и наиболее рационального использования емкости склада. Исключается возможность повреждения тары и потери товаров от давления верхних рядов на нижние, каждое тарное место или поддон с грузом равномерно омывается циркулирующим воздухом [1, c. 37].

Для рационального  размещения товаров составляют экономически и технологически обоснованные схемы  размещения. Следует помнить, что  размещать быстро обращающиеся товары лучше на нижнем уровне стеллажей. Это  сократит время для того, чтобы  найти и взять товар. При этом время, затраченное на дорогу при  подборке товаров, сокращается при  концентрации быстро обращающихся товаров  на ближайшем расстоянии друг от друга.

В схемах размещения за товарами определенных групп, подгрупп и наименований, как правило, закрепляются постоянные места хранения. Каждому  месту хранения присваивают код (индекс, порядковый номер, условное обозначение  и т.п.), используя разные способы  кодирования. Их наносят яркой краской на конструкции стеллажей, отсеков, по полу. Пространство без стеллажей либо конструктивно, либо условно с помощью разметки также может делиться на отсеки. Кодировка отсеков, как и ячеек на стеллажах может быть буквенно-цифровой или цифровой, каждый символ которой содержит информацию. Коды мест хранения товаров - необходимые элементы автоматизированной системы поиска, перемещения и укладки грузов - заносят в базу данных. Они вводятся при поступлении товара, и указывается при распечатке листа комплектации (маршрутной карты).

После того как  размещение товаров произведено, шаблон приходного ордера с обозначением кодов  ячеек (местоположения), в которых  размещен товар, передается для ввода  информации – о размещении товаров в БД, заполнение карточек складского учета и окончательного оформления приходного документа [10].

Отпуск товаров  со склада - заключительная стадия складского технологического процесса. Она включает в себя следующие операции:

– отборка товаров с мест хранения (комплектация);

– подготовка к отпуску (упаковка, окантовка, маркировка и т.п.);

– оформление отпуска;

– отправка по назначению (доставка), либо отгрузка.

Операции  отпуска начинаются с момента  получения распоряжения и документов на отгрузку. После получения на складе оформленного отгрузочного документа  производится регистрация документов, делается запрос в базу данных о наличии и местоположении товаров и распечатывается лист комплектации (маршрутная карта). Нужно иметь ввиду, что товары для комплектации всегда должны быть указаны в последовательности местоположения, а не в последовательности нумерации товаров. Следует также придерживаться правила, чтобы однородные товары отбирались вместе в одной распечатке, многочисленные товары - от двух до 5 наименований - во вторую очередь. Третья партия состоит из заказов, содержащих более пяти наименований в каждом заказе.

Работники склада, получив лист комплектации (маршрутную карту), производят отборку товаров  с мест хранения. После окончания  процесса комплектования партии и урегулирования возможных несоответствий, упаковки, заполнения упаковочных листов, лист комплектации передается для завершения стадии подготовки к отгрузке, маркировки отгружаемых грузовых мест и ввода  соответствующей информации в БД. После окончания оформления документов производится фактическая отгрузка товара со склада.

Для персонала  склада, должно являться законом, что  ничто не может покинуть помещения  склада, если не остается документации, подтверждающей это и подписанной  лицом, забирающим товар.

Материально - ответственные лица склада по мере осуществления операций с товарами делают записи в карточках складского учета (в бумажном или электронном  виде) на основании данных приходных  и расходных документов. Каждой записи в карточке присваивают очередной  порядковый номер с начала года [17, c. 67].

После каждой записи прихода (расхода) выводят остаток  на конец дня (С_к) по формуле: 

                                           С_н + П - Р = С_к                                                (1.1)

где    С_н - остаток на начало операции;

П – количество поступившего товара; 

Р – количество отгруженного товара.

С_к – остаток на конец дня.

Этот остаток  должен соответствовать аналогичному показателю остатка на конец дня последней записи операции движения товаров. Карточки обновляются по мере движения товаров и хранятся необходимое время как документы бухгалтерской отчетности. В случае необходимости составляются отчеты за неделю, месяц и т.п. Указанные отчеты представляются в установленном порядке руководству и в бухгалтерию предприятия и хранятся в архивных файлах БД.

Система складирования призвана обеспечить оптимальное размещение груза на складе и рациональное управление им. Разработка системы складирования ведется с учетом всех взаимосвязей и взаимозависимостей между внешними (входящими на склад и выходящими из него) и внутренними (складскими) потоками объекта и связанных с ними факторов (параметры склада и груза, технические средства и т.д.).

Разработка  основывается на выборе рациональной системы из всех технически возможных  вариантов для решения постоянной задачи методом количественной и  качественной оценки.

Этот процесс  выбора и оптимизации предполагает выявление связанных между собой  факторов, систематизированных в  основные подсистемы:

– складируемая грузовая единица;

– вид складирования;

– оборудование для обслуживания склада;

– система комплектации;

– управление перемещением груза;

– обработка информации;

– параметры склада («здание») [16, c. 82].

При альтернативном выборе системы складирования на основе применяемого при этом оборудования, оптимальным является вариант с  максимальным значение показателя эффективности  использования складского объема при  минимальных затратах.

Критерии  оценки оптимального варианта складирования:

1. Показатели  эффективности использования складской  площади и объема [17, c. 277]:

                             K_s = S_гр./S _о.с. :                                                   (1.2)

складского  объема:

                                            K_v = V_гр./V_о.с.                                                 (1.3)

где     K_s – показатель эффективности использования складской площади;

K_v – показатель эффективности использования складского объема;

S_гр. - площадь, занятая под складирование (кв.м.),

S_о.с. - общая площадь склада (кв.м.),

V_о.с. = S_о.с. х h_о.с. - общий складской объем (куб.м.),

V_гр. = S_гр. х h _скл. - складской объем, занимаемый оборудованием, на котором хранится груз (куб.м.),

h_о.с. - высота складского помещения (м.)

h_скл. - используемая высота складского помещения под хранение груза (м).

2. Показатель  общих затрат на тонну товара, связанных с оснащенностью склада (по данному варианту) [7, c. 108]:

                                           ОЗ = Э + К х 0,29 (руб/т)                                  (1.4)

где    ОЗ – показатель общих затрат на тонну товара;

Э - текущие  затраты (руб/т)

К - единовременные затраты (руб/т)

0,29 - коэффициент  эффективности капитальных вложений 

Текущие затраты  исчисляются по формуле [7, c. 108]:

                                             Э = А/n x Q (руб/т)                                         (1.5)

где    Э – текущие затраты, руб/т;

А - затраты, связанные  с амортизацией, эксплуатацией и  ремонтом оборудования склада (руб.),

n - оборачиваемость  товара (365 дн.: Т дн.),

здесь Т – средняя продолжительность срока хранения товара на складе (товарный запас в днях),

Q - вес товара, размещенного на оборудовании  склада (т).

Единовременные  затраты определяются как [7, c. 109]

                                      К = С_т/n х Q,                                              (1.6)

где    К - единовременные затраты, руб.;

С_т - стоимость оборудования, размещенного на данном складе.

При организации  складского хозяйства необходимо установить количество и размеры складов, их расположение относительно производственных объектов, выбрать наиболее рациональные в каждом конкретном случае виды складского оборудования и инвентаря.

При расчете  площади складских помещений  необходимо определить площадь для  хранения - грузовую, а также для проходов, проездов, разгрузки сырья и материалов, сортировки и отпуска их в производство - вспомогательную площадь.

При тарном хранении грузовую площадь (S) определяют по формуле [7, c. 110]:

                                                                                        (1.7)

где    Q - масса груза (сырья) подлежащая хранению;

l,b,h - размеры тары;

q - масса сырья в единице тары;

H - высота укладки штабеля;

kн.у. - коэффициент неплотности укладки штабеля.

Грузовую  площадь для однородных сыпучих  материалов находят по формуле [7, c. 110]:

                                                                                                       (1.8)

где    m - масса 1 куб. м. сырья;

H - высота насыпи.

Прием, хранение и отпуск сырья и материалов на складах осуществляется таким образом, чтобы обеспечить полную сохранность  материальных ценностей, быстрое их нахождение по заданной номенклатуре и отпуск по требованию производственных участков, противопожарную безопасность.

Оценка работы действующих складов, а также  выбор наиболее выгодного варианта строящихся и реконструируемых производится по следующим группам технико-экономических  показателей:

- показатели интенсивности работы складов;

- показатели эффективности использования площади склада;

- показатели механизации складских работ [4, c. 101].

Показатели интенсивности работы складов включают складской товарооборот и грузооборот, а также показатели оборачиваемости материалов на складе.

Складской товарооборот – показатель, характеризующий количество реализованной продукции за соответствующий период (месяц, квартал, год) с отдельных складов предприятия, торгово-посреднических организаций и т.д.

Складской грузооборот – натуральный показатель, характеризующий объем работы складов. Исчисляется количеством отпущенных (отправленных) товаров в течение определенного времени (односторонний грузооборот).

Грузооборот склада общий:

ГО_о = К_т/Т,                                            (1.9)

где    ГО_о – грузооборот общий, т;

К_т – количество тонн всех полученных и отправленных грузов;

Т – период времени (сутки, месяц, год).

Грузооборот склада по прибытию:

ГО_пр = К_тп/Т,                                        (1.10)

где    ГО_пр – грузооборот склада по прибытию, т;

К_тп – количество тонн всех прибывших грузов;

Т – период времени (сутки, месяц, год).

Грузооборот склада по отправлению:

ГО_от = К_то/Т,                                       (1.11)

где    ГО_пр – грузооборот склада по отправлению, т;

К_то – количество тонн отправленных грузов;

Т – период времени (сутки, месяц, год).

Удельный  грузооборот склада:

У_го = ГО_о/S                                             (1.12)

где    У_го – удельный грузооборот склада, т/м²;

ГО_о - грузооборот склада общий, т;

S – площадь склада, м².

Грузопоток – количество грузов, проходящих через участок в единицу времени.

Грузопереработка – количество перегрузок по ходу перемещения груза. Отношение грузопереработки к грузообороту склада характеризуется коэффициентом переработки, который может быть больше грузопотока в 2-5 раз. Снижение коэффициента грузопереработки говорит об улучшении технологии переработки грузов и внедрении комплексной механизации и автоматизации на складе.

Коэффициент оборачиваемости материалов – это отношение годового (полугодового, квартального) оборота материалов к среднему остатку его на складе за тот же период. Если обозначить Q – расход (отпуск) материала на складе за какой-либо календарный период (год, квартал, месяц); q₁ – остаток материала на складе на 1-е число первого месяца; q₂ – то же на 1-е число второго месяца; q_n-1, – то же на 1-е число предпоследнего месяца; q_n – то же на конец последнего месяца, то скорость оборота материалов рассчитывается по формуле:

                                             (1.13)