Предложения по улучшению экологической ситуации

                                                 Cодержание

  Введение                                                                                                           3                     

   1. Общая характеристика рассматриваемого объекта.                         4

  2. Характеристика сырья и получаемых продуктов.                                    6

  3. Химизм процесса карбонизации.                                                               8

  4. Описание технологического процесса и технологической схемы

      производства.                                                                                                           10

  5. Принципиальная схема производства, описание. Мероприятия, направленные на улучшение экологической ситуации.                                      22

  6. Анализ современного состояния производства.

  Выводы.                                                                                                            37

  7. Расчет адсорбера для очистки промышленных сточных вод.                53

  8. Предложения по улучшению экологической ситуации.                         54

  Выводы.

  Список используемой литературы.                                                              59 
                                                                Введение

При рассмотрении вопроса очистки сточных вод объектов нефтепереработки наибольшее внимание традиционно уделяется очистки нефтесодержащих сточных вод. Это объясняется достаточно высоким содержанием нефтепродуктов в таких водах, а, следовательно, перспективностью и экономической целесообразностью рекуперативных технологий в этой области. На сегодняшний день предлагаются к внедрению или уже внедрено достаточно большое количество таких технологий.

Иначе обстоит дело с очисткой сернисто-щелочных стоков (СЩС). Такие стоки являются химически загрязненными и при сравнительно небольших объемах имеют высокие концентрации биотоксикантов. Токсичность таких стоков не позволяет сбрасывать их в водоемы или на грунт, даже после значительного разбавления. Специфический состав СЩС не позволяет собирать и очищать их вместе с остальными промышленными стоками НПЗ. Предприятия вынуждены создавать отдельные системы сбора СЩС и узлы их очистки. Кроме того, используемые на многих предприятия методы очистки СЩС не являются экологичными и имеют невысокую эффективность. Поэтому представляется важным и практически значимым рассмотреть современное состояние проблемы очистки СЩС.

Сернисто-щелочные стоки на НПЗ топливного профиля образуются как в ходе основных технологических процессов, так и при очистке получаемых полупродуктов и продуктов. Сточные воды с высоким содержанием сероводорода поступают в основном от барометрических конденсаторов смешения установок АВТ, каталитического крекинга, замедленного коксования, гидроочистки, гидрокрекинга. Получаемые в результате прямой гонки и вторичных процессов нефтепродукты содержат компоненты, отрицательно сказывающиеся на их эксплуатационных свойствах (алкены и алкадиены, органические соединения серы, нефтяные кислоты, высшие амины и азотсодержащие гетероциклы, смолы). Многие из этих соединений вызывают нестабильность свойств нефтепродуктов при хранении и транспортировке, коррозию аппаратуры, образование нагара и токсичных продуктов сгорания.

1. Общая характеристика рассматриваемого объекта.

Технический проект по обезвреживанию сернисто-щелочных стоков 
(СЩС) разработан «Башнефтепроектом» в 1963 году в соответствии с заклю- 
чением Совета техноэкономической экспертизы ГОСплана РСФСР № 
10/151-61 от 23/VI-1961 года.

Проектная мощность установки по поступающим стокам - 172936 т/год, число рабочих дней в году - 340.

Установка введена в эксплуатацию в 1969 году.

Назначение установки - переработка сернисто-щелочных, сероводород-содержащих стоков НПЗ, НХЗ ОАО «САЛАВАТНЕФТЕОРГСИНТЕЗ», обезвреживание   стоков   и   получение   слабого   раствора   соды   (Na₂CO₃   и NaHCO₃).

        1.1. В 1974 году произведена реконструкция I ступени блока регенерации диизопропилового эфира с целью переработки сероводородного конденсата.

Проект реконструкции выполнен конструкторским отделом ПО «Сала-ватнефтеоргсинтез».

 1.2. В 1979 году произведена реконструкция блока подготовки стоков с монтажом дополнительной емкости дегазации стоков Е-5А.

Проект реконструкции выполнен конструкторским отделом ПО «Сала-ватнефтеоргсинтез».

 1.3. В 1980 году произведена реконструкция блока переработки сероводородного конденсата с целью использования кислых газов для отдувки сероводорода в К-3 вместо углекислого газа.

Проект реконструкции выполнен конструкторским отделом ПО «Сала-ватнефтеоргсинтез».

 1.4. В 1984 году произведена реконструкция блока вакуум-содовой отдувки с целью переработки сернисто-щелочных стоков, поступающих с производства ЭП-300.

Проект реконструкции выполнен Салаватским филиалом «Башгипронефтехим», согласно откорректированного технического проекта ЭП-300, утвержденного приказом № 272 от 13.04.81г. Миннефтехимпрома СССР.

В 1987 году внедрена схема переработки сероводородного конденсата в колонне К-5 совместно со стоками с ЭП-300, колонна К-3 из схемы исключена.

Проект реконструкции выполнен конструкторским отделом ПО «Сала-ватнефтеоргсинтез».

В 1990 году произведена переобъвязка колонн для последовательной работы по схеме К-1→ К-6 → К-5 → К-3.

Проект реконструкции выполнен конструкторским отделом ПО «Сала-ватнефтеоргсинтез».

В 1993 году произведена реконструкция с установкой дополнительных смесителей С-1,2,3,4 и выведена из эксплуатации колонна К-3.

Проект реконструкции выполнен конструкторским отделом ПО «Сала-ватнефтеоргсинтез».

В 1998 году произведена замена фильтрующих элементов в фильтрах Ф-1,2 сетка Панченкова на бельтинг.

В 2000 году заменен корпус фильтрующего элемента на Ф-1,2.

В 2001 году выведен из эксплуатации и исключен из технологической схемы резервуар-усреднитель РУ-1.

Установка предназначена для переработки сернисто-щелочных стоков, поступающих из цехов НПЗ, ЗМУ, НХЗ, ЭП-300 и сероводородного конденсата из емкости Е-1 установки Л-16-1, из емкости Е-14 установки КиФГ.

В процессе очистки сернисто-щелочных стоков в состав которых  входят: вода, механические примеси, щелочь (NaOH), нефтепродукты, феноляты (R₆H₄ONa), гидросульфит натрия  (NaHS), сероводород (H₂S), тиосульфат натрия (Na₂S₂O₃), сульфид натрия (Na₂S) получаются следующие продукты: нефтепродукт, содовый раствор, сероводородный газ.  

  2. Характеристика сырья и получаемых продуктов.

 Отработанная щелочь получается в результате обессоливания нефти, очистки нефтяных дистиллятов и углеводородных газов, а также при нейтрализации кислых стоков. Количество отработанной щелочи на нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях достигает десятка тысяч тонн в год.

Щелочь содержит в своем составе свободный едкий натр, сернистые соединения (сероводород, сульфиды, меркаптаны), углеводородные соединения фенольного ряда (фенолы, крезолы, ксиленолы), нефтепродукты и другие весьма ценные химикаты. Поэтому важность утилизации этого вида отхода очевидна.

Щелочные растворы, полученные при очистке дистиллятов каталитического и термического крекингов, характеризуются высоким (до 7--9%) содержанием фенолов.

В отработанной щелочи с установки каталитического крекинга содержится:

сульфид- и гидросульфид-ионов  (в пересчете на  H₂S) --56,9 г/л, фенолов -- 99--110 г/л.

Основными источниками сернокислотных отходов на предприятии являются процессы алкилирования, конденсации, полимеризации, очистки нефтепродуктов и осушки легких углеводородных газов. Кислые отходы получаются при производстве сульфонатных присадок, моющих средств сульфированием керосинов, газойлей и масляных дистиллятов, а также при очистке ароматических углеводородов.

Ресурсы сернокислотных отходов в настоящее время значительны. Довольно большое количество отработанной кислоты на предприятии получается в производствах алкилатов сернокислотным алкилированием изобутана олефинами, дитолилметана конденсацией толуола с формальдегидом, метилэтилкетона и полиизобутилена. Количество получаемых отработанных кислот определяется следующими факторами:

-     качественным составом исходного углеводородного сырья;

- условиями проведения процесса, определяющими интенсивность протекания побочных реакций с образованием растворимых или легкоэмульгируемых в сернокислотном слое продуктов;

- присутствием веществ, способствующих образованию стойких эмульсий, компонентов сырья и продуктов в серной кислоте.

Сернокислотные отходы представляют собой многокомпонентные гетерогенные системы, состоящие, в основном, ил моногидрата серной кислоты органических веществ и воды. Содержание этих компонентов в зависимости от условий образования сернокислотных отходов изменяется в весьма широких пределах (весовые проценты); 3 - 90 -- серная кислота (моногидрат), 0 - 93 -- органические вещества, 0 - 80 -- вода.

Содовый раствор (2-4%) используется на установках АВТ-1, 3, 4, ТК-2 для защелачивания сырья или сбрасывается в солесодержащую канализацию.

Улавливаемый нефтепродукт используется в качестве компонента сырья установок ЭЛОУ-АВТ-4, ТК2.

Сероводородный газ сбрасывается на сероводородный факел.

Углекислота (СО₂ - не менее 98%, Н₂ - не более 0,05%, Н₂S - не более 10 мг/м³) применяется для карбонизации сернисто-щелочных стоков.

Сернисто-щелочные стоки,  отходы производства (механические примеси - не более 50 мг/дм³, органических веществ - не более 300 мг/дм³, максимальный размер твердых частиц - на более 100 мкм, сульфиды - не более 20000 мг/дм³) откачиваются на объект «Кама - 1» на захоронение.

Оксид углерода (IV) - (не менее 92%) применяется для карбонизации сернисто-щелочных стоков.

3. Химизм процесса карбонизации.

Процесс переработки сернисто-щелочных стоков основывается на реакции карбонизации, в результате которой водные растворы едкой щелочи, сульфиды натрия, гидросульфиды натрия превращаются в растворы бикарбонатов и карбонатов натрия, сера удаляется из стоков в виде сероводорода, а феноляты натрия превращаются в фенолы.

Процесс карбонизации стоков проходит в колоннах К-1,6,5 и в смесителях С-1,2,3,4 посредством обработки стоков углекислым газом по следующим реакциям:

1. Na₂S + СО₂ + Н₂О = NaHS + NaHCO₃

2. NaHS + СО₂ + Н₂О = NaHCO₃ + H₂S

3. 2 NaHS + CO₂ + H₂O - Na₂CO₃ + 2H₂S

4. 2RC₆H₄ONa + CO₂ + H₂O = 2RC₆H₄OH + Na₂CO₃

5. 2NaOH + CO₂ = Na₂CO₃ + H₂O

Основные факторы, влияющие на процесс очистки сернисто-щелочных стоков.

Процесс карбонизации.

Основными факторами, влияющими на процесс карбонизации являются: объемная скорость подачи сырья и кратность циркуляции углекислого газа по отношению к сернисто-щелочным стокам.

Влияние объемных скоростей подачи сырья и углекислого газа.

С увеличением объемной скорости подачи сырья уменьшается время пребывания сырья в колонне карбонизации, т.е. время контакта сырья с углекислым газом, в результате чего карбонизация проходит не полностью. С уменьшением объемной скорости подачи сырья увеличивается время контакта сырья с углекислым газом и углубляется карбонизация, но при этом уменьшается производительность установки. Наиболее оптимальной скоростью подачи сырья является 12-15 м³/ч.

С увеличением скорости прохождения углекислого газа через сернисто-щелочные стоки в два раза, уменьшается отдувка сероводорода из стоков примерно на 4x5 %. Это означает, что с увеличением скорости прохождения одинаковых объемов углекислого газа через сульфидный раствор увеличивается число проскоков газа, что ведет к снижению степени очистки и к уменьшению процента использования углекислого газа.

  Влияние кратности циркуляции углекислого газа по отношению к сернисто-щелочным стокам.

Даже при постоянной температуре, объемной скорости сырья, отношение количества углекислого газа к количеству сернисто-щелочных стоков влияет на степень превращения.

По мере увеличения кратности циркуляции углекислого газа по отношению к сернисто-щелочным стокам возрастает степень превращения сернистых соединений в карбонаты и бикарбонаты, но увеличение количества углекислого газа к количеству сернисто-щелочных стоков более 100:1 экономически не выгодно, так как прирост степени превращения в дальнейшем становится незначительным.

4. Описание технологического процесса и технологической схемы производства.

Процесс переработки сернисто-щелочных стоков (СЩС) состоит из следующих стадий:

I. Стадия подготовки стоков к переработке.

Процесс подготовки стоков заключается в отделении нефтепродуктов от стоков путем отстаивания в емкостях Е-6, Е-1 при работе установки помимо резервуаров-усреднителей РУ - 2,3.

В резервуарах-усреднителях РУ-2,3 происходит дополнительный отстой стоков от нефтепродуктов и усреднение состава.

II. Стадия карбонизации СЩС углекислым газом в смесителях  С-1,2,3,4 и в колоннах К-1,6,5.

Описание технологической схемы. Подготовка стоков к переработке.

Сернисто-щелочные стоки НПЗ: с установок АВТ-1,3,4 цеха №14, ГО-2 цеха № 9, ГО-4 цеха №11, ОГиКГ, АГФУ-2 цеха № 8 по системе сернисто-щелочной канализации (СЩК) и через колодцы СЩК-84,83,1,2,3,4,5, через отсекающую запорную арматуру № 1, установленную в СЩК-2 самотеком поступают в подземную железобетонную емкость Б-5. Из емкости Б-5 сернисто-щелочные стоки насосом Н-28 (Н-28а) через расходомер поз. 125а, через клапан-регулятор уровня СЩС в емкости Б-5 поз.318, который поддерживается в пределах не более 80% шкалы вторичного прибора, подаются в сырьевую емкость Е-6.

По уровню СЩС в емкости Б-5 поз.318 более 80% предусмотрена сигнализация.

Сернисто-щелочные стоки с производства ЭП-300 через расходомер поз. 102 поступают в сырьевую емкость Е-6. В трубопровод СЩС с ЭП-300 после диафрагмы поз. 102 подается сероводородный конденсат из емкости Е-1а установки Л-16-1 цеха № 9 и сероводородный конденсат из емкости Е-14 установки

КиФГ (об.645) цеха № 8. Имеется возможность стоки, поступающие в емкость Е-6, направить помимо емкости по байпасному трубопроводу в емкость Е-1 или в резервуар-усреднитель РУ-2.

Сернисто-щелочные стоки НХЗ: из цехов № 27,43 через расходомер поз. 8; СЩС НПЗ с установок ТК-2, ЭЛОУ-АВТ-4 цеха № 18; СЩС с установки ГФУ-1, об.530,601,602 цеха № 10 и СЩС с ЗМУ (коллектор СЩС с об.309 ЗМУ отглушен на узле рядов 4/7) через расходомер поз. 9 по напорным коллекторам поступают в сырьевую емкость Е-5. Давление в емкости Е-5 регистрируется прибором поз. 13.

Уровень СЩС в емкости Е-5 поз. 17, в емкости Е-6 поз. 14 поддерживается в пределах не более 80% шкалы вторичного прибора. Для дыхания емкости Е-5,6 связаны с факельным трубопроводом. При повышении уровня сернисто-щелочных стоков в емкости Е-5 поз. 17, в емкости Е-6 поз. 14 более 80% шк.вт.прибора предусмотрена сигнализация.

Емкость Е-6 имеет сливную перегородку для отделения нефтепродукта с поверхности стоков. Отстоявшийся на поверхности стоков нефтепродукт самотеком поступает в емкость для уловленного нефтепродукта Е-4. Уровень нефтепродукта в емкости Е-6 регистрируется прибором поз. 14а.

Сернисто-щелочные стоки из емкости Е-5 через клапан-регулятор уровня СЩС в емкости Е-5 поз. 17, из емкости Е-6 через клапан-регулятор уровня СЩС в емкости Е-6 поз. 14 объединяются в общий поток и подаются в емкость Е-1, имеется возможность подать стоки из Е-5,6 в резервуар-усреднитель РУ-2.

В емкости Е-1 происходит усреднение сернисто-щелочных стоков, отстой и отделение поступающего со стоками нефтепродукта. Уровень сернисто-щелочных стоков в Е-1 регистрируется приборами поз. 20, 20а и поддерживается в пределах не более 80% шк.вт.прибора. Нефтепродукт из Е-1 через сливную перегородку самотеком поступает в емкость для уловленного нефтепродукта Е-4. По уровню СЩС в Е-1 поз.20 более 80% шк.вт.прибора предусмотрена сигнализация.

Нефтепродукт из емкости Е-4, уровень которого регистрируется прибором поз. 18, насосом Н-4(Н-4а) откачивается в резервуары Р-40,41 товарного парка АВТ для подготовки к переработке на установках ТК-2, ЭЛОУ-АВТ-4. Количество откачиваемого нефтепродукта регистрируется на щите КИП прибором поз. 110. По уровню нефтепродукта в Е-4 поз. 18 более 80% предусмотрена сигнализация. При отсутствии места под нефтепродукт в резервуарах Р-40,41 имеется возможность нефтепродукт с выкида насоса Н-4(Н-4а) направить в резервуар-усреднитель РУ-2.

Для дыхания емкости Е-1,4 связаны с факельным трубопроводом.

Резервуары-усреднители РУ-2,РУ-3 предназначены для сбора и усреднения сернисто-щелочных стоков в период ремонтов установки СЩС или объекта "Кама-1" с целью обеспечения бесперебойной работы объектов ОАО "СНОС". При нормальной эксплуатации установки СЩС и объекта "Кама-1" усредненные стоки из резервуаров-усреднителей РУ-2,РУ-3 вовлекаются в переработку совместно с сернисто-щелочными стоками, поступающими на установку СЩС.

Резервуары-усреднители РУ-2,РУ-3 - это подземные железобетонные резервуары объемом 5000 м³ каждый. Усредненные стоки из РУ-2,РУ-3 поступают на прием насоса Н-1(Н-2а) и далее могут откачиваться на блок карбонизации совместно с сернисто-щелочными стоками из Е-1 или подаваться на прием насоса Н-10 (Н-10а) с последующей откачкой на объект "Кама-1". Уровень сернисто-щелочных стоков в РУ-2,3 регистрируется прибором поз. 362(РУ-2), поз. ЗбЗ(РУ-З) и поддерживается в пределах не более 90% шк.вт.прибора. Для создания "азотной подушки" в резервуарах -- усреднителях РУ-2,3 имеется возможность подачи азота.

Нефтепродукт с поверхности РУ-2, отделяющийся посредством отстоя от СЩС, подается на приём насоса Н-4(Н-4а) для откачки в резервуары                                                                                                                                 Р-40,41 товарного парка АВТ по схеме откачки нефтепродукта из емкости Е-4.

Карбонизация СЩС углекислым газом в смесителях С-1,2,3,4 и в колоннах К-1,6,5. Усредненные сернисто-щелочные стоки из емкости Е-1, из РУ-2,РУ-3 поступают на прием насоса Н-1(Н-2а) и далее подаются через расходомер СЩС поз. 100 в нижнюю часть смесителей   С-1,2,3 по трем параллельным потокам:

-    через клапан-регулятор расхода СЩС в С-1 поз. 101 с коррекцией по уровню стоков в емкости Е-1 поз.20 в смеситель С-1;

-     через клапан-регулятор расхода СЩС в С-2 поз. 90 в смеситель С-2;

-     через клапан-регулятор расхода СЩС в С-3 поз. 91 в смеситель С-3.

В низ смесителей С-1,2,3 из рессивера Е-28, с нагнетания компрессора К-24(К-24а), подается свежий углекислый газ: через клапан-регулятор расхода СО₂ в С-1 поз. 6а в смеситель С-1; через клапан-регулятор расхода СО₂ в С-2 поз. 151 в смеситель С-2; через клапан-регулятор расхода СО₂ в С-3 поз. 152 в смеситель С-3.

Смесители С-1,2,3 - пустотелые цилиндрические аппараты с насадкой - сеткой Панченкова. Сетка Панченкова предназначена для увеличения поверхности контакта и глубины диффузии углекислого газа в СЩС с целью увеличения степени превращения в ходе процесса карбонизации.

Из верхней части смесителей С-1,2,3 газо-жидкостная фаза подается в верхнюю часть колонны К-1 тремя параллельными потоками.

Имеется возможность СЩС с выкида Н-1(2а) направить через расходомер СЩС поз. 100 помимо смесителей С-1,2,3 в колонну К-1.

Колонна карбонизации К-1 разделена горизонтальной перегородкой, в которую вмонтирована труба для выхода отработанных газов из нижней части колонны и поддержания уровня в верхней части-аккумуляторе. В куб колонны К-1 подается частично прореагировавший углекислый газ из колонны   К-6.

В аккумуляторе находится насадка состоящая из пакетов с сеткой Панченкова и две отбойные тарелки. Нижняя часть колонны К-1 также имеет насадку из пакетов с сеткой Панченкова. В колонне К-1 на насадке при противоточном движении стекающего по колонне жидкого потока (СЩС) и поднимающейся газовой фазы (углекислый газ) протекает процесс карбонизации.

Давление в колонне регистрируется прибором поз. 200 и поддерживается в пределах не более 0,7 кгс/см².

Для поддержания температурного режима карбонизации в колонне К-1 имеется возможность подачи в кубовую часть колонны водяного пара 4,5 кгс/см². Температура верха К-1 регистрируется прибором поз. 1 и поддерживается в пределах не более 98°С, температура низа К-1 регистрируется прибором поз.9(т.1).

Сернисто-щелочные стоки из аккумулятора колонны К-1 подаются совместно со стоками из кубовой части колонны К-1 на прием насоса Н-2(Н-2а).

Уровень в аккумуляторе колонны К-1 поз. 303 поддерживается в пределах 10-80% шк.вт.прибора клапаном-регулятором поз. 303 установленным на трубопроводе нагнетания СЩС насосом Н-2(Н-2а) в колонну К-6.

Уровень в кубе колонны К-1 поз.302 поддерживается в пределах 10-80 % шк.вт.прибора клапаном-регулятором поз. 92, установленным на линии нагнетания стоков насосом Н-2(Н-2а) в смеситель С-4.

Часть СЩС с выкида насоса Н-2(Н-2а) через расходомер поз. 92, клапан-регулятор поз. 92 подается в качестве рециркулята для дополнительной обработки свежим углекислым газом в смеситель С-4. В нижнюю часть смесителя С-4 подается свежий углекислый газ через клапан-регулятор расхода поз. 153.

Смеситель С-4 предназначен для дополнительной очистки стоков из колонны К-1 по схеме: стоки из К-1 с выкида насоса Н-2(Н-2а) через клапан-регулятор расхода СЩС в С-4 поз. 92 с коррекцией по уровню СЩС поз.302 в аккумуляторе К-1 в смеситель С-4 и далее в колонну К-1 под глухую тарелку.

Другая часть СЩС с выкида насоса Н-2(Н-2а) через расходомер СЩС в колонну К-6 поз. 106 подается в верхнюю часть колонны К-6.

Имеется возможность СЩС из колонны К-1 направить на прием насоса Н-10 (Н-10а) и далее через клапан-регулятор поз. 311, через ситчатые фильтры Ф-1,2 откачивать на объект "Кама-1". При откачке сернисто-щелочных стоков на объект "Кама-1" качество стоков должно соответствовать СТП 010101-403024-2000. Количество стоков откачиваемых на объект "Кама-1" регистрируется прибором поз. 95.

Фильтры Ф-1,Ф-2 могут быть включены в схему как параллельно, так и последовательно.

Имеется возможность откачки СЩС из колонны К-1 на дальнейшую карбонизацию в колонну К-6 насосами Н-10 (Н-10а) через клапан-регулятор уровня К-1 поз. 303. При этом насос Н-2(Н-2а) работает только на рециркуляцию СЩС в К-1.

Колонна К-6 заполнена тремя пакетами с насадкой - кольца "Рашига". В нижнюю часть колонны подается углекислый газ из рессивера поз. Е-28. Количество подаваемого газа регистрируется прибором поз. 107 и регулируется клапаном-регулятором поз. 107.

Отработанный углекислый газ с верха колонны К-6 подается в нижнюю часть колонны К-1.

Давление в колонне К-6 поз. 204 поддерживается в пределах не более 2 кгс/см². Для поддержания температурного режима карбонизации в К-6 имеется возможность подачи в кубовую часть колонны водяного пара 4,5 кгс/см². Температура регистрируется прибором поз.9(т.4).Температура низа К-6 регистрируется прибором поз.9(т.З).

Уровень в колонне К-6 поз. 312 поддерживается в пределах 10-80 % шк.вт.прибора клапаном-регулятором поз. 312 установленным на линии откачки стоков после насоса Н-8(Н-8а) в колонну К-5.

Стоки с низа колонны К-6 насосом Н-8(Н-8а) откачиваются на дополнительную карбонизацию в колонну К-5 через расходомер поз. 104, клапан-регулятор уровня поз.312.

Имеется возможность стоки из колонны К-6 направить на прием насоса Н-1(Н-2а); направить на прием насоса H-10(H-10a) с последующей откачкой на объект "Кама-Г".

Колонна К-5 снабжена тарелками с двумя слоями насадки - кольцами "Рашига". В куб колонны К-5 подается свежий углекислый газ из рессивера Е-28 через клапан-регулятор расхода СО₂ в К-6 поз. 6.

В колонне К-5 на насадке состоящей из колец "Рашига" при противоточном движении стекающего по колонне жидкого потока (СЩС) и поднимающейся газовой фазы (углекислый газ) протекает процесс карбонизации.

Давление в колонне регистрируется прибором поз. 203 и поддерживается в пределах не более 1,0 кгс/см².

Для поддержания температурного режима карбонизации в К-5 имеется возможность подачи в кубовую часть колонны водяного пара 4,5 кгс/см². Температура верха К-5 регистрируется прибором поз.9(т.7) и поддерживается в пределах не более 100°С. Температура низа регистрируется прибором поз.9(т.6)

Уровень в колонне К-5 регулируется клапаном-регулятором поз. 311 установленным на трубопроводе откачки СЩС на объект "Кама-1" и поддерживается в пределах 10-80 % шк.вт.прибора.

Стоки из колонны К-5 насосом Н-10(Н-10а,Н-9,Н-8а) через клапан-регулятор поз. 311, через ситчатые фильтры Ф-1,2 или минуя их, откачиваются в емкость Е-16 для отстоя от нефтепродукта. Стоки после Е-16 через клапан-регулятор раздела фаз в Е-16 поз. 306 поступают в сернисто-щелочную канализацию в ПРК-16. С верха емкости Е-16 нефтепродукт переливается самотеком в емкость Е-3, уровень нефтепродукта в емкости Е-3 регистрируется прибором поз. 301 и поддерживается в пределах не более 80% шк.вт.прибора. Из емкости Е-3 нефтепродукт откачивается насосом Н-4(Н-4а) в резервуары Р-40,41 товарного парка АВТ. Количество откачиваемого нефтепродукта регистрируется прибором поз.ПО.

Имеется возможность содовые щелока из колонны К-5 с выкида насоса Н-10(Н-10а,Н-9,Н-8а) через клапан-регулятор поз. 311, через сетчатые фильтры Ф-1,2, направить для подземного захоронения на объект "Кама-1" Количество стоков откачиваемых на объект "Кама-1" регистрируется прибором поз. 95. Температура стоков регистрируется прибором поз. 134(т.7).

Отработанный углекислый газ и выделившийся в результате реакции карбонизации сероводород, пары воды с верха колонн К-5, К-1 объединяются в один поток и поступают в конденсатор-холодильник Т-2, где охлаждаются за счет подачи речной воды, температура газовой фазы после Т-2 регистрируется прибором поз. 9(т.9). После охлаждения отработанный газ (СО₂ + H₂S) поступает в каплеотбойник Е-30. Имеется возможность отработанный газ с верха колонн К-5, К-1 подать в Е-ЗО минуя конденсатор-холодильник Т-2 по байпасно-му трубопроводу. С верха Е-30 отработанный газ выводится на сероводородный факел установки КиФГ. Количество выводимого отработанного газа регистрируется прибором поз. 114, давление в сероводородном факельном коллекторе регистрируется прибором поз.357.