Применение поточных методов в массовом и крупносерийном производстве

Применение  поточных методов  в 

массовом  и крупносерийном производстве

Курсовая  работа

по предмету «Организация производства на предприятиях машиностроения» 
 
 
 
 
 
 
 
 

Содержание

Введение 3

Раздел 1. Краткое описание объекта производства и тех. процесса 5

Раздел 2. Обоснование типа производства 7

2.1. Расчёт фонда рабочего времени 7

2.2. Расчёт годовой программы запускаемого изделия 8

2.3. Расчёт коэффициентов специализации и массовости 9

Раздел 3. Расчёт календарно-плановых нормативов однопредметных прерывно-поточных линий ОППЛ 11

3.1 Расчёт величины межоперационных оборотных заделов 17

Раздел 4. Планировка и расчёт производственной площади участка 22

4.1. Планировка производственного участка 22

4.2.Расчёт производственной площади участка 25

4.4. Обоснование выбора типа здания 27

Раздел 5. Расчёт стоимости производственных фондов 30

5.1. Определение количества транспортных средств 30

5.2. Расчёт мощности, потребляемой оборудованием и транспортными 31

средствами 31

5.3. Расчёт стоимости и амортизации основных средств 31

5.3.1. Расчёт стоимости и амортизации здания, занимаемого  производственным участком 34

5.3.2. Расчёт затрат на технологическое оборудование 35

и транспортные средства 35

5.3.3. Расчёт затрат на энергетическое оборудование, оснастку, инструмент, приборы и инвентарь 35

5.3.4. Расчёт общей стоимости основных производственных фондов 37

Раздел 6. Расчёт численности промышленно-производственного 38

персонала 38

6.1. Расчёт численности основных производственных рабочих 38

6.2.Расчёт численности транспортных рабочих 38

6.3. Расчёт численности вспомогательных рабочих, ИТР  и управленческого персонала 39

Заключение 40

Список использованной литературы 42

Введение

     Основу  экономики государства составляет производство, создающее различные экономические блага. Именно предприятия выпускают товары и оказывают услуги, тем самым, удовлетворяя потребности и создавая национальный доход. От того насколько эффективна деятельность предприятий, зависит состояние всей экономики страны. В условиях плановой экономики основная цель предприятия заключалась в выпуске определенного планом объема продукции. Зачастую эта цель достигалась в ущерб качеству, с другой стороны при гарантированном сбыте у предприятий не было необходимости совершенствовать свою деятельность. В условиях рыночной экономики с появлением конкуренции необходимым условием выживания и успешного функционирования предприятия стало удовлетворение предпочтений потребителей. Для наилучшего удовлетворения спроса необходимо создание высококачественной продукции. Поэтому очень важным является построение эффективного производственного процесса, который определяется типом производства на предприятии. Под типом производства понимается совокупность признаков (широта номенклатуры, объем выпуска изделий, степень постоянства номенклатуры, характер загрузки рабочих мест и их специализация), определяющих организационно-техническую характеристику производственного процесса осуществляемого на предприятии.

     В данной курсовой работе мной рассмотрена  тема «Применение поточных методов в массовом и крупносерийном производстве». Я считаю данную тему актуальной, так как поточное производство вследствие высокой специализации, механизации и четкой организации производственного процесса является наиболее эффективным.

       Сущность поточного производства  заключается в организации непрерывного и ритмичного производства работ, что дает возможность равномерно использовать денежные, материальные и трудовые ресурсы, в равные промежутки времени выпускать определенные объемы продукции. Его эффективность проявляется в высокой производительности труда, сокращении производственного цикла и незавершенного производства, лучшем использовании основных фондов.

    Целью работы является:

• Изучение технологического процесса изготовления детали
• Обоснование выбранного типа производства
• Расчёт календарно-плановых нормативов однопредметных прерывно-поточных линий ОППЛ
• Определение производственной площади участка
• Расчет стоимость производственных фондов
• Расчет численности промышленно-производственного персонала

    Раздел 1. Краткое описание объекта производства и технологического процесса

    Объектом производства является втулка, которая изготавливается из материала марки Ст.12ХНЗА. Норма расхода материала на 1 деталь 0,119 кг. Чистый вес детали 0,075. Цена материала составляет 0,125 руб. Оптовая цена отходов 0,027. Эти сведения приведены в таблице 1. 

Таблица 1 - Краткая характеристика объекта производства

    В таблице 2 указано используемое оборудование, его характеристики по каждой операции, приспособления, инструмент и разряд работы. 

Таблица 2 - Технологический процесс изготовления детали

    В таблице 3 содержатся показатели операций технологического процесса: разряд работ, количество рабочих, необходимых для  работы на одном станке, норма времени  и коэффициент выполнения норм времени.  

Таблица 3 - Состав операций технологического процесса изготовления детали

Таблица 4 - Основные технико-экономические характеристики технологического оборудования

     Технологический процесс изготовления детали осуществляется на однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ). Режим работы линии — двухсменный. Продолжительность рабочей смены 8 час. Плановый период работы — 2011 г. Потери времени на плановые ремонты рабочих мест 4 %, оборудования 10 %. Коэффициент выполнения норм времени 1-1,2. Коэффициент использования рабочего времени исполнителя 0,7. Процент брака по операциям: 5 %, 10 %, 3 %, 1 %.

     Раздел 2. Обоснование  типа производства

    Форма организации производственного  процесса на участке (в цехе) определяется, как правило, типом производства, то есть степенью постоянства загрузки рабочих мест, линии, участка, цеха, завода одной и той же работой.

    Различают три типа производства: массовый; серийный; единичный.

    Правильное  определение типа производства на участке  позволяет выбрать эффективную  форму его организации. Основой  для такого определения являются программа выпуска, вид изделия и трудоёмкость его изготовления, показателями могут служить коэффициенты специализации (К_сп), массовости (К_м).

2.1. Расчёт фонда рабочего времени

    Годовой календарный фонд рабочего времени (Фк) определяется по количеством календарных дней в году (Nк.дн.) и продолжительностью суток (Тсут.).

    Фк = Nк.дн. * Тсут. = 365 * 24 = 8760 часов

    Номинальный фонд рабочего времени зависит от режима работы предприятия с учётом положений трудового законодательства. Номинальный фонд рабочего времени определяется количеством рабочих дней в году (Nр.дн.) и продолжительностью смены (Тсм).

    Фн = N_р.дн.*Тсм. = 251 * 8 = 2008 часов

    Эффективный фонд рабочего времени одного рабочего в 2011 г.:

    Ф_эф = 365 – (10я+8ф+8м+8а+10м+8и+9и+9а+8с+10о+8н+8д)выходных –

– (5_янв+1_ф+1_мар+2_май+1_нояб)праздников – 24 отпуск – болезни = 365 – 104 – 10 – 24 = 227 раб. дней.

    Годовой эффективный фонд рабочего времени  одного станка в 2011 г.:

где  N_к — число календарных дней в году;

    N_вых — число выходных дней в году;

    N_празд — число праздничных дней в году;

    Тсм — продолжительность смены, часов;

    Ксм — коэффициент сменности;

    Кп.о  — коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте. 

2.2. Расчёт годовой программы запускаемого изделия

    Годовая программа выпуска продукции  определяется через расчёт производительности труда на каждом рабочем месте и синхронизацию производства на каждой операции.

    Производительность труда на каждой операции за восьмичасовую смену. 

где ПТⁱ_см — сменная производительность труда на i-й операции, ед./см.;

    Т_оп — оперативное время, мин.;

    Нⁱ_вр — норма времени на i-ю операцию, мин./ед.;

    Т_см — продолжительность смены, мин;

    Ки  — коэффициент использования рабочего времени исполнителя.

    Т_оп = Т_см*К_и = 480*0,7=336 мин.

      шт.;

    шт.;

      шт.;

      шт.;

       Результаты расчёта сменной программы изделия представлены в таблице 5. 

    Таблица 5 - Сменная программа выпуска детали

    Расчётные величины сменной производительности труда могут иметь дробные  значения, которые необходимо округлить. Перегрузка рабочих мест устраняется  путём совершенствования технологии, механизации и оснащения рабочих  мест приспособлениями во время отладки.

    Для равномерного выпуска деталей принятое количество исполнителей определяется кратным увеличением коэффициента кратности (в N раз). При подборе степени кратности для обеспечения равномерной загрузки исполнителей должно соблюдаться основное требование: отклонения по количеству исполнителей на каждой операции от целого числа не должны превышать 30 %.

    Годовая программа выпуска изделия:

    (Q_год)

где N_р.дн — число рабочих дней в году;

    N_вых, N_празд — число выходных и праздничных дней в году;

    Q_см — сменная программа выпуска деталей, шт;

    Ксм — коэффициент сменности. 

2.3. Расчёт коэффициентов специализации и массовости

    Коэффициент специализации (К_сп): 

где m — количество операций по технологическому процессу на участке;

    С_пр — количество единиц оборудования (рабочих мест), необходимых для выполнения данного технологического процесса.

    К_сп < 1, следовательно, тип производства массовый.

    Коэффициент массовости (К_м): 

где tⁱ_шт — норма штучного времени на i-й операции с учетом коэффициента выполнения норм времени, мин;

    m — количество операций по данному технологическому процессу;

    r_вып — такт выпуска изделия (мин./шт.).

    Такт  выпуска изделия представляет собой  время, затрачиваемое на обработку единицы продукции, и определяется по формуле 

где Q_год — годовая программа запускаемого изделия, шт.;

    Ф^об_год — годовой эффективный фонд времени работы оборудования, часов.

    К_м > 1, следовательно, тип производства массовый, так как каждая операция технологического процесса полностью загружает минимум одно рабочее место на протяжении всего планируемого периода.

    Тип производства массовый соответственно целесообразна организация поточного производства.

    Раздел 3. Расчёт календарно-плановых нормативов однопредметных прерывно-поточных линий  ОППЛ

    Однопредметные  прерывно-поточные линии применяют  в массовом и крупносерийном типах  производства, когда норма времени  выполнения операций производственного процесса не равна и не кратна такту (ритму) потока и когда на отдельных операциях появляется брак. Движение предметов труда по операциям — параллельно-последовательное с поштучной или партионной передачей.

    К основным календарно-плановым нормативам однопредметных прерывно-поточных линий относят:

• такт выпуска изделий производственной линии (поштучный ритм);
• количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; стандарт-план работы линии;
• размер и динамика движения межоперационных оборотных заделов;
• длительность производственного цикла.

    Расчёт  календарно-плановых нормативов однопредметной прерывно-поточной линии при наличии процента брака на промежуточных операциях технологического процесса представлен в таблицах 6-9.

    При наличии брака для промежуточных  операций технологического процесса определяют свою программу запуска и свой такт по каждой операции. При этом расчет осуществляют с последней операции, т.е. исходя из программы выпуска изделий (Q_см): 

где Q_з, Q_в — программа запуска и выпуска деталей, шт./см;

     — процент брака на операции, %. 
 
 
 
 
 
 
 

    Результаты  расчёта этих показателей занесены в таблицу 6. 

    Таблица 6 - Определение программы запуска деталей и такта потока

    Количество  рабочих мест определяют по каждой операции и по всей поточной линии в целом. Расчёт производится по формуле 

где Nⁱ_рм — количество рабочих мест на i-й операции;

    t ⁱ_шт. — норма штучного времени на i-й операции, мин.; r_вып — такт выпуска изделий, мин./шт.

    Таблица 7 - Определение количества рабочих мест

    Коэффициент загрузки рабочих мест на каждой i-ой операции определяется по формуле 

где N^пр_рм — принятое количество рабочих мест;

    N^р_рм — расчётное количество рабочих мест.

    Коэффициент загрузки рабочих мест на линии должен соответствовать условию

    К_з ≥ 0,75.

    При меньшем значении коэффициента загрузки следует совмещать работу по выполнению нескольких операций. 

    Таблица 8 - Определение порядка обслуживания оборудования