Приспособление для фрезерования крышки нижней головки шатуна

РЕФЕРАТ

Курсовой проект по дисциплине «Основы проектирования и эксплуатации технологического оборудования» направлен на приобретение знаний и навыков в области проектирования технологической оснастки и оборудования.

В проекте разработано приспособление для фрезерования крышки нижней головки шатуна, произведен технологии ремонта детали по заданию, проанализированы конструкции приспособлений к фрезерным станкам, предложена конструкция нового приспособления, произведен расчет сил резания при фрезеровании,  определены силы, воздействующие на элементы конструкции, а также выбраны материалы для изготовления конструкции и произведены проверочные расчеты.

Расчетно-пояснительная записка состоит из 28 с. машинописного текста, 1 табл., 11 ил., библ.8 источников. Графическая часть проекта – 2 чертежа.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………………..	5
1 Технология ремонта крышки нижней головки шатуна ……………………	6
2 Анализ существующих конструкций  приспособлений для выполнения  фрезерования…………………………………………………………………	7
3 Описание предлагаемой конструкции  приспособления для фрезерования  крышки нижней головки шатуна …………………………………………..	9
4 Составление расчетных схем, определение  сил, моментов, нагрузок, действующих  на детали и части приспособления……………………………………………………………..	10
4.1 Расчет сил резания при фрезеровании  стыковой поверхности…………	10
4.2 Определение требуемых сил зажима……………………………………...	12
4.3 Расчет рычажного зажима…………………………………………………	15
5 Обоснование и выбор типа  привода приспособления……………………..	17
6 Выбор материалов, размеров, сечений  нагруженных деталей разрабатываемой  конструкции……………………………………………	20
6.1 Выбор материалов……………………………………………………......	20
6.2 Выбор размеров деталей………………………………………………….	22
6.3 Проверочные расчеты на прочность  элементов конструкции…………	22
6.4 Расчет осей крепления рычага…………………………………………..	25
Заключение…………………………………………………………………….	27
Список использованных источников………………………………………..	28

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Одним из важных направлений совершенствования технологи  ремонта деталей и узлов является повышение производительности труда ремонтных рабочих. В свою очередь производительность труда зависит от степени механизации операций по ремонту, применяемых приспособлений и оснастки, наличия современного ремонтного оборудования.

Для повышения производительности труда используют вспомогательные  устройства  для  выполнения  операций называемые приспособлениями.

механической обработки, сборки, испытания и контроля.

В зависимости от вида механической обработки приспособления подразделяют на приспособления для сверлильных, фрезерных, расточных, токарных станков и др.

Станочные приспособления составляют 80 - 90% в общем парке приспособлений.

Применение их обеспечивает: 

а) повышение производительности труда при сокращении времени на установку и закрепление  заготовок,  при  уменьшении  времени  посредством  многоместной  обработки,  совмещение технологических переходов и повышении режимов резания; 

б) повышение точности обработки благодаря устранению, как правило, выверки при установке и связанных с ней погрешностей; 

в) облегчение условий труда станочников;

г) расширение технологических возможностей оборудования; 

д) повышение безопасности работы.

Применение станочных приспособлений позволяет также снизить себестоимость продукции. Целесообразность  применения  станочных  приспособлений  обусловлена  снижением времени на закрепление заготовки, а также повышением точности установки, что приводит к снижению припусков на обработку.

 

1 технология ремонта крышки нижней головки шатуна

Ремонт шатунов. Технология обработки стыковых поверхностей нижней головки шатуна.

Шатуны изготавливают из сталей 40, 45, 45Г, 45Г2 и других марок. Шатуны проходят термическую обработку — улучшение. Основные их дефекты:

изгиб и скручивание,

 износ поверхностей  отверстий верхней и нижней  головок,

поверхностей по плоскости разъема крышки,

износ отверстий и опорных поверхностей под гайки и головки шатунных болтов.

Изгиб и скручивание шатуна устраняют правкой на специальных приспособлениях. На некоторых ремонтных предприятиях после правки шатун подвергают термостабилизации. Для этого его нагревают до температуры 400—450°С, выдерживают в течение 0,5—1 ч, после чего охлаждают на воздухе.

Износ поверхностей отверстий верхней и нижней головок

Изношенную поверхность отверстий нижних головок шатунов восстанавливают растачиванием с последующим хонингованием под номинальный размер. Чтобы создать припуск для растачивания, с плоскостей разъема шатуна и крышки снимают слой металла на фрезерных станках.

При значительных износах поверхности отверстий нижнюю головку шатуна в сборе с крышкой наплавляют в среде углекислого газа или вибродуговым способом. Затем отверстия растачивают на расточных или токарных станках.

На некоторых ремонтных заводах изношенные поверхности нижней и верхней головок шатуна, а также поврежденные плоскости разъема шатуна с крышкой восстанавливают осталиванием с последующей механической обработкой поверхностей.

Изношенные опорные поверхности под гайки и головки шатунных болтов фрезеруют до выведения следов износа. После фрезерования при сборке нижней головки шатуна следят, чтобы отверстие для шплинта шатунного болта не выступало за торцовую поверхность гайки. В противном случае поверхности наплавляют, а затем фрезеруют до нормального размера.

Опорные поверхности в крышке фрезеруют на вертикально-фрезерном станке концевой фрезой, а в шатуне — на горизонтально-фрезерном станке дисковой трехсторонней фрезой.

Таким образом, для проведения операции фрезерования стыковой поверхности необходимо разработать специальное приспособление которое позволит фиксировать обрабатываемую нижнюю головку относительно станка.

2 Анализ существующих конструкций приспособлений для выполнения фрезерования

Произведем анализ приспособлений для фрезерных станков.

В качестве приспособлений к фрезерным станкам используются:

- Тиски станочные с ручным и механизированным приводом

- Тиски эксцентриковые  с двумя подвижными губками.

Рисунок 1 — Тиски станочные с ручным приводом

 

Предназначены для легких и средних работ, быстродействующие. Зажимающий ход губки равен величине эксцентриситета эксцентрика.

- Тиски поворотные универсальные. Предназначены для поворота закрепленной детали на угол ±45°.

Рисунок 2 — Тиски эксцентриковые с двумя подвижными губками.

 

- Стол делительный предназначен  для фрезерных работ. Поворот  при делении осуществляют вокруг  вертикальной или горизонтальной  оси. Для установки стола на  заданный угол используют сменные  делительные диски 1. Один диск  обеспечивает деление на  2, 3, 4, 5, 8, 12 частей.

Также могут использоваться другие приспособления.

Для фрезерования плоскости разъема крышки нижней головки шатуна наиболее рационально применять тиски, например,   тиски эксцентриковые с двумя подвижными губками. Данное приспособление имеет эксцентриковый зажим.

Такие  зажимы  являются  быстродействующими,  но  развивают меньшую  силу,  чем винтовые.  Обладают  свойством  самоторможения.  Основной  недостаток:  не  могут надежно  работать  при  значительных  колебаниях  размеров  между  установочной  и зажимаемой поверхностью обрабатываемых деталей. Поэтому для фрезерования крышки предлагается следующая конструкция приспособления.

 

3 Описание предлагаемой конструкции приспособления для фрезерования крышки нижней головки шатуна

Для закрепления детали при фрезеровании предлагается использовать следующее приспособление, рис. 3.

Рисунок 3 — Приспособление для фрезерования крышки

Оно состоит из основания 1, упора 2, двух штоков 3, рычага 4, осей 5,6 для крепления рычага, опоры рычага 7, пружины 8, планки 9 и привода 10.

Приспособление работает следующим образом: обрабатываемую крышку устанавливают на приспособление.   При этом она прижимается к упору 2 двумя штоками 3. Штоки объединены между собой планкой 9.  Давление на планку передается от привода приспособления 10, через рычаг 4. Для того чтобы зажать деталь в приспособлении в привод подается воздух под давлением, при этом шток привода перемещается вниз и давит на плечо рычага. Плечо рычага перемещается в лево и посредством штоков фиксирует деталь.

Для того чтобы отжать деталь, давление воздуха из привода сбрасывается и шток привода, под воздействием пружины 8, возвращается в исходное положение.

4 Составление расчетных схем, определение сил, моментов, нагрузок, действующих на детали и части приспособления

4.1 Расчет сил резания при фрезеровании стыковой поверхности

Для определение размеров приспособления необходимо определить усилия, воздействующие на обрабатываемую деталь при фрезеровании.

Фрезерование производим торцевой фрезой с твердосплавными зубьями по ГОСТ 6469-69 с диаметром D=100 мм материал зуба твердый сплав Т14К8

При фрезеровании принимаем следующие параметры режима резания глубина резания t=1,5 мм, подача на зуб фрезы Sz=0,06 мм/зуб, ширина фрезерования 25 мм

Определяем скорость резания по формуле:

 

 (1) 

 

где В – ширина фрезерования, В =25 мм;

D – диаметр фрезы, D=100 мм.

Т – стойкость фрезы принимаем 60, мин.

Z – число зубьев фрезы, z=8.

Сv=55 - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и материала резца;

q=0,45, m=0,33, x=0,3, y=0,2, u=0,1, p=0,1  – показатели степеней, выбираются по справочным таблицам;

КV - поправочный коэффициент, учитывающий конкретные для данного случая условия резания, является произведением ряда отдельных коэффициентов, каждый из которых отражает влияние определенного фактора на скорость резания:

где - коэффициент, учитывающий вид обработки ;

- механические свойства обрабатываемых  материалов

KМ=750/sв =750/420=1,79;

- состояние обрабатываемого  материала KТ=0,9;

- состояние обрабатываемой поверхности заготовки KС=0,6;

- материал режущей части инструмента KU=0,3;

- параметры фрезы принимаемыми 1;

- формы передней поверхности фрезы KС=1,25;

- допустимый износ по задней  поверхности фрезы KН=1;

- применение смазочно-охлаждающей жидкости (сож) при обработке сталей КО=1,1.

Значение данных величин выбирается по справочным таблицам.

, м/мин.

Определяем частоту вращения фрезы:

 

,  (2)

 об/мин.

По паспарту станка 6Н82 определяем ближайшую частоту вращения шпинделя станка nш=150.

Осевую составляющую силы резания рассчитывают при фрезеровании по зависимости:

 

 (3)

 

где - коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала и материала фрезы Ср = 68,2;

n – частота вращения фрезы, мин-1;

XP =0,86 YP = 0,72, UР=1, qр=0,68 wр=0 – показатели степеней.

Рассчитываем поправочный коэффициент:

, (4)

 где каждый из сомножителей  учитывает влияние следующих  факторов:

- механические свойства обрабатываемых  материалов;

, , , - геометрические параметры инструмента;

- величина износа резца по  задней поверхности;

- применение СОЖ.

КмР = 0,8; Кfр =1;  Кgр =1,11; Кrp = 0,87; Кlр = 1

Кр = 0,8´ 1´1,1´0,87´1=0,76

 

, Н.

4.2 Определение требуемых сил зажима

Определим момент, который стремится развернуть закрепленную в приспособлении деталь.

Рассмотрим наиболее неблагоприятный случай обработки, когда окружная сила Pz при фрезеровании направлена вверх. Удержание заготовки происходит за счет сил трения Ртр возникающей между поверхностью шатуна 1 и поверхностью опоры 2. Силы трения возникают за чет сил зажима заготовки Рз.

Силу Ртр найти из уравнения:

SМА=РZ×L – Pтр(L+а) – Pтр×а=0, (5)

где а=0,5(L-l).

Следовательно:

Ртр = РZ . (6)

Рисунок 4 — Схема сил действующих на деталь

Рис. Схема приложения сил к закрепляемой заготовке

Сила зажима равна:

Pз =  K×Ртр, (7)

где К – коэффициент надежности закрепления.

Расчет коэффициента надежности закрепления К.

Так как в производственных условиях могут иметь место отступления от  тех условий, применительно к которым рассчитывались по нормативам силы и моменты резания, возможное увеличение их следует  учесть  путем  введения  коэффициента  надежности (запаса)  закрепления К  и  умножения  на  него  сил  и моментов,  входящих  в  составленные уравнения статики.

Значение  коэффициента  надежности  К  следует  выбирать  дифференцированно  в  зависимости  от  конкретных  условий  выполнения операции  и  способа  закрепления  заготовки.  Его  величину  можно представить  как  произведение  частных  коэффициентов,  каждый  из которых отражает влияние определенного фактора:

K= K0 K1 K2 K3 K4 K5 K6 , (8)

К0 –  гарантированный  коэффициент  запаса надежности  закрепле-

ния, К0 = 1,5;

К1 –  коэффициент,  учитывающий  увеличение  силы  резания  из-за

случайных неровностей на заготовках;

К1 = 1,2 – для черновой обработки;

К1 = 1,0 – для чистовой обработки;

К2 – коэффициент, учитывающий увеличение силы резания вслед-

ствие затупления инструмента К2 = 1,2 – 1,4 ;

К3 –  коэффициент,  учитывающий  увеличение  силы  резания  при

прерывистом резании, К3 = 1,2;

К4 – учитывает непостоянство зажимного усилия;

К4 = 1,3 – для ручных зажимов;

К4 = 1,0 – для пневматических и гидравлических зажимов;

К5 – учитывает степень удобства расположения рукояток в ручных

зажимах;

- К5 = 1,2 – при диапазоне угла отклонения рукоятки 900;

- К5 = 1,0 – при удобном  расположении и малой длине  рукоятки;

К6 – учитывает неопределенность из-за неровностей места контакта заготовки с опорными элементами, имеющими большую опорную поверхность (учитывается  только  при  наличии  крутящего  момента, стремящегося повернуть заготовку);

К6 = 1,0 – для опорного  элемента, имеющего ограниченную поверхность контакта с заготовкой;

К 6 = 1,5 – для опорного элемента с большой площадью контакта.

 

 K= 1,5 ×1,2 ×1,3 ×1,2 ×1 ×1 ×1,5 =4,21

Сила зажима равна:

Pз =  4,21×370=15577 Н.

4.3 Расчет рычажного зажима

Для  определения  соотношения  между  исходной силой W механизированного привода и силой зажима заготовки Pз рассмотрим их действие на рычаг (рисунок 5). Сила W от механизированного привода действует на правый конец рычага на расстоянии L1  от  оси  качения О. Сила W поворачивает  рычаг на  оси около точки 0, а правый конец рычага зажимает обрабатываемую заготовку с силой Pз, находящейся на расстоянии L2 от точки 0. Вследствие различия плеч L и L1 рычага, а также учитывая потери на трение на его оси при повороте, можно утверждать, что величины сил Pз и W будут различными [ ].

Рисунок 5 — Схема сил, действующих на рычаг

Реакцию на оси рычага обозначим через N. От силы N возникает сила

трения Nf, действующая навстречу  вращению рычага для определения силы N напишем уравнение равновесия рычага относительно вертикальной оси Y:

SY= -N -W- Pзf=0 (9)

Отсюда N= - W-  Pзf.

Составляем уравнение моментов относительно точки без учета трения:

SM0=W×l1+Pз× l2=0

W= - Pз× (l2/ l1)

N= Pз× l2/ l1-  Pзf.

Для нахождения силы W составим уравнение равновесия рычага относительно точки О с учетом трения:

SM0=W×l1+Pз×l2-N×f×r - Pз×f ×r2=0,

где r - радиус оси, мм.

Отсюда:

W×l1= Pз×f ×r2-Pз×l2+N×f×r ;

W = (Pз×f ×r2-Pз×l2+N×f×r)/ l1.

Принимаем рычаг со следующими размерами:

l1=65 мм, l2=25 мм, r =5 мм, r2=10 мм.

Коэффициент трения сталь по стали f=0,15.

N= 15577× (25/ 65)- 15577×0,15=3582 Н.

W = (15577×0,15 ×10-15577×25+3582×0,15×5)/ 65=-5590, Н.

Знак минус говорит о том, что сила W сменит направление.

 

5 Обоснование и выбор типа привода приспособления

Выбор приводного устройства

Для привода зажимных устройств могут использоваться различные типы привода: ручной, пневматический, гидравлический, комбинированный.

Гидравлический привод это самостоятельная установка, состоящая из гидродвигателя, рабочего цилиндра, насоса для подачи масла в цилиндр,  бака  для  масла,  аппаратуры  управления  и  регулирования  и трубопроводов. В  зависимости от назначения и мощности  гидравлический  привод может  обслуживать  одно  приспособление,  группу  из трех-пяти приспособлений на нескольких станках, или группу из 25-35 приспособлений, установленных на различных станках.

Также могут применяться пневматические приводы для закрепления заготовок. Они отличаются большей универсальностью. Для пневматического привода могут применяться поршневые и мембранные пневмоцилиндры.

В мембранных пневмоцилиндрах рабочие камеры образованы внутренними поверхностями корпуса и эластичной мембраны со штоком (рис. 6). Они могут быть одностороннего и двустороннего действия, а в зависимости от числа рабочих полостей — одинарными или сдвоенными. Мембраны бывают тарельчатые в плоские. У таких цилиндров конструкция проще чем у поршневых.

 

Рисунок 6 — Мембранный пневмоцилиндр

Мембранные цилиндры рекомендуется применять при небольших ходах.

Схема пневмоцилиндра с резинотканевой мембраной представлена на рис

Рисунок 7 — Схема хода мембраны пневмоцилиндра

По таблице предварительно принимаем диаметр мембраны D=160 мм, при этом будет обеспечиваться зажимное усилие 5700 Н.

Таблица 1.- Характеристика мембранных пневмоцилиндров

 

По схеме определяем ход мембраны на закрепление

S=(0,05…0,07)D=(0,05…0,07)160=8...11,2 мм.

Вычисляем наружный диаметр d опорной шайбы:

 d=0,7× D=112 мм.

Определим требуемое давление сжатого воздуха для мембранного пневмоцилиндра из формулы:

Рз=0,196×( D+ d)2p-Pк, (10)

где p – давление сжатого воздуха, МПа;

Pк – усилие от возвратной пружины, примем Pк=5Н.

 

p= (Рз+Pк)/ (0,196×( D+ d)2)=(5700+10) )/ (0,196×( 160+ 112)2)=0,39 МПа.

 

6 Выбор материалов, размеров, сечений нагруженных деталей разрабатываемой конструкции

6.1 Выбор материалов

Для изготовления деталей машин применяются конструкционные стали.

Эти стали, в свою очередь подразделяют на несколько больших групп:

 улучшаемые конструкционные  стали;

цементуемые конструкционные стали;

пружинно-рессорные стали;

пружинно-рессорные стали;

стали для подшипников качения;

автоматные стали;

строительные стали.

Для изготовления деталей с высокой прочностью могут применяться среднеуглеродистые улучшаемые качественные стали.

Термин «улучшаемые» сформировался от способа термической обработки – «улучшение». Это значит, что свойства этих сталей (прочность, ударную вязкость, усталостную прочность) можно варьировать (улучшать) в широких пределах термической обработкой, заключающейся в закалке и последующем высоком или среднем отпуске.

Для изготовления деталей приспособления выбираем следующие марки сталей 40, 45, 0,4 и 0,45% углерода соответственно. Данные стали подвергаются улучшению обладают высокой прочностью после термообработки а также не требуют цементации.

Сталь 40 имеет следующие механические свойства: сталь горячекатаная, кованая калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации σB=750 МПа, δ= 19%, ψ=45 %, KCU=59 Дж/м2.

Данная сталь имеет следующие допустимые напряжения после улучшения:

при растяжении МПа;

при изгибе МПа;

при срезе МПа;

Сталь 45 имеет следующие механические свойства: сталь горячекатаная, кованая калиброванная и серебрянка 2-й категории после нормализации σB= 600 МПа, δ= 16%, ψ=40 %.

Данная сталь имеет следующие допустимые напряжения после улучшения:

при растяжении МПа;

при изгибе МПа;

при срезе МПа.

Для изготовления корпусных деталей (основание приспособления) могут применяться серый чугун и литейные стали.

Серый чугун. Свойства данного материала обеспечили ему широкое применение в машиностроении. Кристаллизуется он при довольно низких температурах, дает малую усадку, в жидком состоянии сохраняет высокую текучесть. Его литейные свойства оцениваются как высокие. Серый чугун служит основным материалом для цилиндров и поршней самых разных механизмов, станин станков и пр.

Для изготовления оснований и плит применяется чугун марки СЧ 15. Он имеет следующие свойства временное сопротивление σB= 150 МПа.

Чугун обладает низкой свариваемостью. Некоторые элементы корпуса приспособления предлагается соединять сваркой, поэтому для изготовления основания рационально применять литейные стали.

Литейные стали. Из сталей отливают обычно детали, к которым предъявляют повышенные требования по прочности, пластичности, надежности и долговечности в процессе эксплуатации. Литейные стали классифицируют в основном по способу выплавки, химическому составу, структуре, назначению. По химическому составу литейные стали разделяют на углеродистые, а также низко-, средне- и высоколегированные.

Большую часть фасонных отливок (около 65%) изготовляют из углеродистых конструкционных сталей (ГОСТ 977—75) следующих марок 15Л, 20Л, 25Л, 30Л, 35Л, 40Л, 45Л, 50Л, 55Л. В обозначении марки число означает среднее содержание углерода в сотых долях процента (например, для марки 25Л—0,25% С), а буква «Л» указывает, что сталь предназначена для литья.

Для изготовления основания применяем сталь 20 Л. Которая имеет следующие свойства.  Свариваемость: без ограничений. Флокеночувствительность не чувствительна. Склонность к отпускной хрупкости:  не склонна.

Предел прочности σB=412 МПа, предел текучести σт=216 МПа,  δ= 22%, ψ=35 %, KCU=491 Дж/м2.

6.2 Выбор размеров деталей

Основные нагрузки при работе приспособления испытывает рычаг. На него воздействуют изгибающие нагрузки от воздействия сил реакций опор и сил закрепления. Предварительно принимаем размеры рычага, представленные на рисунке

Рисунок 8 — Эскиз рычага

Окончательно размеры рычага примем после выполнения проверочных расчетов на прочность.

6.3 Проверочные расчеты на прочность элементов конструкции

Проверяем рычаг на изгиб в самом слабом сечении. Наиболее нагруженным сечением является сечение Б-Б: в нем  действует максимальный изгибающий момент, а также оно ослаблено отверстием под ось рычага.

Рисунок 9 — Схема действия сил на рычаг

Изгибающий момент равен:

 

где l2 - плечо действия силы, мм.

 

(11)

где Wx - осевой момент сопротивления в опасном сечении А-А, мм3;

- допускаемое напряжение  изгиба, для стали 40 .

Схема для определения осевого момента сопротивления сечения Б-Б, представлена на рисунке

 

Рисунок 10 — Схема сечения

Осевой момент сопротивления равен:

 

где h=20 мм,  h1=10 мм, b=25 мм.

.

Условие прочности выполняется.

6.4 Расчет осей крепления рычага

Выполним проверочный расчет оси крепления рычага к стойке. На ось будет действовать нормальная сила N. Выполним проверку оси на срез и на изгиб.

 

Рисунок 11 — Схема нагружения оси

Напряжение на срез равно:

(12)

где d – внутренний диаметр ocи, d=8 мм;

допускаемое напряжение среза, для стали 40

 

Условие прочности на срез выполняется.

Условие прочности оси на изгиб:

(13)

Изгибающий момент будет возникать по центру оси:

 

 

где d –диаметр оси, d =10 мм.

.

Условие прочности выполняется.

Выполним проверочный расчет оси крепления рычага к штоку пневмоцилиндра.

На ось будет действовать сила W=5600 Н. Выполним проверку прочности оси на срез и на изгиб. Материал оси сталь 45 термообработка улучшение.

Напряжение на срез равно:

(14)

где d – внутренний диаметр ocи, d=8 мм;

допускаемое напряжение среза, для стали 45 .

 

Условие прочности на срез выполняется.

Условие прочности оси на изгиб:

 

Изгибающий момент будет возникать по центру оси:

 

где b – ширина паза, b =10 мм

 

где d –диаметр оси, d =8 мм.

.

Условие прочности выполняется.

 

заключение

В курсовом проекте была разработана конструкция приспособления для фрезерования крышки нижней головки шатуна. Для этого рассмотрена технология ремонта крышки. Для ремонта шатуна обязательной операцией является фрезерование поверхности разъема крышки. При этом необходимо использовать специальное приспособление.

Для привода данного приспособления был выбран пневмоцилиндр с мембраной как наиболее простой по сравнению  поршневыми цилиндрами. Был рассчитан диаметр мембраны D=160 мм, при этом будет обеспечиваться зажимное усилие 5700 Н. Требуемое давление сжатого воздуха составит 0,4 МПа.

Для изготовления деталей приспособления (осей, рычагов, основания) были выбраны стали марок 40, 45, 20 Л.

Проверочные расчеты показали, что при изготовлении деталей из данных материалов по размерам, представленным на чертежах, конструктивная прочность обеспечивается.

 

Список использованных источников

1. Надежность и ремонт машин: Учебник / Под ред. Курчаткина В.В. - М.:Колос, 2000.- 776 с.
2. Анурьев В.И. Справочник конструктора-машиностроителя. Изд. 4-е, перераб. и доп. Том 1, 2.-М.: Машиностроение, 1974.
3. Беляев Н.М. Сопротивление материалов/Изд.15-е перераб. и доп.- М.: Наука, 1976. - 607 с.
4. Справочник  технолога машиностроителя,/под  ред. А.Н. Малова.  т.  2  - М., Машиностроение,1972.
5. Белькевич Б.А., Тимашков В.Д. Справочное   пособие технолога машиностроительного завода. - Минск, Беларусь,1972.
6. А.Г. Схиртладзе, А.И. Матвеев, Ю.В. Новиков, Г.И. Рогозин Станочные приспособления: Альбом, -  Тверской государственный технический университет, 1999
7. Курбатов А.Е. Технология сельскохозяйственного машиностроения. Проектирование технологического процесса изготовления детали. Учебное пособие для студентов специальностей 311300 механизация сельского хозяйства, 311900 Технология обслуживания и ремонта машин в агропромышленном комплексе, 150200  Автомобили и автомобильное хозяйство очной и заочной форм обучения. – Кострома, - 2006. – 40с.
8. Вардашкин Б.Н. Справочник Станочные приспособления: в 2-х т: Т.1.: Москва, 1984. – 592 с.