Проект кузовного участка городской СТОА

                   3. Организационный раздел 

     3.1 Организационная структура управления СТО 

  Важными условиями обеспечения успешной деятельности системы ТО и ремонта  автомобилей являются комплектование всех подразделений системы квалифицированными кадрами и проведение всей работы на основе единой технической политики во всех звеньях системы.

  Эта политика должна выражаться в единообразии нормативной и технической документации, в единстве структуры как крупных, так и мелких предприятий, в применении единой передовой технологии обслуживания и ремонта автомобилей во всей сети предприятий обслуживания и ремонта.

  Интенсивное развитие сети СТО требует технического перевооружения, усовершенствования технологических  процессов диагностики, ТО и ремонта  автомобилей, применения высокопроизводительного технологического оборудования, приспособлений и инструмента.

  Разнообразие  требований владельцев автомобилей  обуславливает характерные технологические  особенности организации проведения обслуживания и ремонта, заключающиеся, в первую очередь в гибкости процесса обслуживания, в возможности различных сочетаний производственных операций, а так же как последовательного, так и независимого их осуществления.

  Специфика технического обслуживания и ремонта  автомобилей потребовала создания принципиально новой организации обслуживания автомобилей.

  На  авторемонтном предприятии или  СТО основной структурной производственной единицей является ремзона с последующим дроблением на участки и отделы, для управления которым создается специальный аппарат управления. Аппарат управления - это совокупность работников, обладающих определенной профессионально-квалификационной подготовкой, на которых возложено руководство производственно-хозяйственной деятельностью.

  Для четкой работы участка (зоны) необходимо, чтобы:

  - цели были понятны всем работникам;

  - система целей реализовывала  глобальную цель;

  - информационные каналы связи  не имели «узких» мест;

  - работники имели четкие рабочие  инструкции, регламентирующие их  деятельность;

  - удовлетворенность в работе обеспечивалась соответствующей системой мотивации труда.

  Все работники аппарата управления разделяются  на руководителей, специалистов и технических  исполнителей.

  Возглавляет цех (участок) начальник цеха (участка), который несет персональную ответственность за эффективность работы коллектива. В его функции входит подбор и расстановка кадров, координация деятельности подразделений и отдельных исполнителей , разработка стратегий развития цеха (участка). По всем задачам, как перспективным, так и текущим он должен принимать оптимальные решения и обеспечивать их выполнение.

  Мастер - основная фигура в осуществлении  технического руководства на производственном участке. В обязанности мастера  входит:

  - организация выполнения производственных заданий и технико -экономических показателей участка;

  - снижение затрат ресурсов на производство;

  - обеспечение наиболее полной загрузки оборудования, максимального использования производственных мощностей, обеспечение правильной эксплуатации оборудования, обеспечение своевременного технического обслуживания оборудования;

  - установление сменных, суточных программ, обеспечение своевременной подачи к рабочим местам материалов, заготовок, деталей. инструментов и оснастки;

  - проведение инструктажа рабочих;

  - постоянное наблюдение за соблюдением трудовой и технологической дисциплины.

                  Рис 3.1 Организационная структура  управления станцией. 

  3.2 Выбор метода организации  производства на  кузовном участке 

  Среди различных методов организации  ТО и ремонта автомобилей в настоящее время наиболее прогрессивным является метод универсальных постов, который применяется на СТО, где эксплуатируется однотипный подвижной состав, поэтому на проектируемом участке СТО для организации производства следует принять данный метод.  

  3.3 Выбор метода организации  технологического  процесса

  В проекте участка  выбрана организация  технологического процесса методом  тупиковых специализированных постов в связи с использованием на СТО однотипного подвижного состава при небольшой сменной программе технических воздействий. 

  3.4 Выбор схемы технологического  процесса 

  Технологический процесс является частью производственного  процесса, содержащей целенаправленные действия, связанные с последовательным качественным изменением объектов ремонта и последующим определением его состояния.

      Производственный процесс ремонта кузова автомобиля содержит следующие технологические процессы: дефектацию, разборку, восстановление или замену деталей кузова, окраску, сборку.

         Рис 3.3.  Схема технологического процесса кузовного участка 

   Дефектацию кузова выполняют с целью обнаружения на нём дефектов, определения вида ремонта и способов устранения имеющихся повреждений. Процесс дефектации производят как при приёмке автомобиля в ремонт, так и непосредственно при выполнении каких либо ремонтных воздействий. Приёмку автомобилей в ремонт осуществляют на посту, оснащенным подъёмником и контрольно измерительными инструментами, необходимыми для определения технического состояния кузова. При необходимости используют оборудование для контроля геометрии основания кузова. После дефектации оформляется заказ - наряда на предстоящую работу.

При составлении  заказ - наряда обязательно осуществляют:

- проверку документов на автомобиль;

- проверку комплектности автомобиля;

- контрольный осмотр;

- определение и согласование с заказчиком объёма работ;

- ориентировочное определение стоимости и сроков выполнения работ;

- вносят в заказ - наряд предоставленные запасные части, расходные материалы, если таковые имеются.

- отправка  транспортного средства на посты  ТР;

- повторное  диагностирование в присутствии  клиента и старшего мастера;

- оплата  произведённых услуг;

- выдача  гарантийного талона сроком на 30 дней, при условии соблюдения клиентом технических требований по эксплуатации автомобиля;

- выдача  автомобиля заказчику.  

3.5 Режим работы производственных подразделений

СТО работает 305 дней в году с учетом выходных и праздничных дней. Рабочие на СТО работают в одну смену с 8-00 до 17-00 в будние дни и с 8-00 до 12-00 в субботние и предпраздничные дни. Такой режим работы очень удобен для клиентов и для планирования работы на участках, он обеспечивает максимальную загрузку оборудования и трудовых ресурсов, что благоприятно сказывается на использовании материально-технических средств СТО.

           3.6. Выбор квалификации исполнителей.

     Технологически необходимое число производственных рабочих =6 и штатное = 7.

    Требования к персоналу (для каждого рабочего места):

-  профессия – слесарь;

- основные обязанности – выполнение работ в соответствии с технологической документацией;

- вспомогательные обязанности – получение рабочего задания, подготовка и раскладка инструмента, обслуживание рабочего места и т.д.;

- минимальный уровень квалификации  – 4 разряд;

- образование – общее, специальное;

- дополнительные требования – минимальный возраст 18 л, пол мужской, медицинские противопоказания  нет.  

      3.7. Определение потребности в технологическом оборудовании 

     Кузов современного автомобиля - это сложная конструкция. Он выполняет множество важных и ответственных функций. Обратная сторона многофункциональности - сложность ремонта и восстановления кузова.

После ремонта автомобиль должен не только принять первоначальный внешний вид, но и восстановить свою прежнюю геометрию и прочность.

      Современно оснащенный участок кузовного ремонта позволяет восстановить кузов автомобиля. Степень повреждения влияет только на время работ по восстановлению кузова. Приведем список оборудования, которое должно находиться на участке для качественного ремонта кузовов автомобилей с учетом современных требований: 

                                                                                             Таблица 3.2 

Технологическое оборудование

     Таблица 3.3.

                              Технологическая оснастка                        

      Участок кузовного ремонта оснащен платформенной системой (стапелем) фирмы Kar Grabber  GW 17 серии Winner Plus, позволяющей выполнять кузовной ремонт любой сложности легковых автомобилей. Совместно со стапелем используется компьютерная измерительная система G-Tronix, представляющая собой измерительный комплекс на основе лазерного сканера, управляемого компьютером и специальных лазерных мишеней. Принцип измерения расстояний между контрольными точками основан на приеме отраженного от мишеней модулированного лазерного излучения, его обработки и последующего сравнения полученных данных с референстными расстояниями, приводимыми производителями автомобилей.

  Данное оборудование позволяет восстановить геометрию кузова с точностью до 2мм, что особенно важно после ДТП или при покупке автомобиля с пробегом на предмет выявления его повреждений после столкновений. После завершения восстановительных работ, промера геометрии кузова распечатывается отчет в котором указывается исходное состояние автомобиля и результаты восстановления со схемой тяговых усилий.

    Рельсовая напольная система Wedge Clamp предназначена для мелкого и среднего кузовного ремонта, с помощью данного оборудования выравниваются тонколистовые металлические детали, дверные проемы. Данная система существенно увеличивает скорость проведения кузовных работ.

    Аппарат для правки скрытых полостей "споттер", значительно повышающий производительность работ при устранении дефектов в труднодоступных местах. "Споттер" позволяет привариться к погнутому элементу кузова и с помощью обратного молотка вытянуть вмятины на машине. 

     Аппарат плазменной резки позволяет производить резку метала различной толщины. Конфигурация разреза может быть различной. Скорость резки очень высокая. Он безопасен, прост в работе, почти отсутствует нагрев разрезаемого металла, позволяет делать аккуратные разрезы. Горючий газ не требуется.

 Дополнительное оборудование позволяет работать быстро и удобно.  
 

                   4. Технологический раздел 

                       4.1. Кузовные работы

                       4.1.1. Дефекты кузовов

       Характерными дефектами деталей кузовов, кабин и оперения являются коррозионные повреждения, механические повреждения (вмятины, обломы, разрывы, выпучины и т.д.), нарушение геометрических размеров, трещины, разрушения сварных соединений и др.

       Коррозионные разрушения — это основной вид износа металлического кузова и кабин. Здесь имеет место электрохимический тип коррозии, при котором происходит взаимодействие металла с раствором электролита, адсорбируемого из воздуха. Особенно сильно развивается коррозия в труднодоступных для очистки местах, где периодически попадающая в них влага сохраняется длительное время, и, в связи с повышением температуры окружающей среды, происходит интенсификация реакции окисления. Коррозионные разрушения встречаются также в результате контакта стальных деталей с деталями, изготовленными из дюралюминия, пластмассы, влажной древесины и других материалов.

        Трещины возникают в результате усталости металла, нарушения технологии обработки металла, применения низкого качества стали, дефектов сборки узлов и деталей, недостаточной прочности конструкции узла, а также в подверженных вибрации местах.

       Разрушения сварных соединений происходят в результате некачественной сварки, воздействия коррозии, вибрации и нагрузок при нормальной эксплуатации автомобиля либо в результате аварийных повреждений.

        Механические повреждения (вмятины, перекосы, разрывы и т.д.) являются следствием перенапряжения металла в результате ударов и изгибов, а также вследствие непрочного соединения деталей.

        В соответствии с характером  выполняемых работ  ремонт  кузова автомобиля подразделяют  на:

- текущий;

- капитальный.

        Текущий ремонт предусматривает проведение следующих мероприятий:

- замена или восстановление деталей кузова автомобиля (крылья, капот, багажник, двери, стекла, бампер, фары и т.д.) в следствии повреждения их коррозией или в результате аварии;

- проведение регулировочных работ (замки дверей, капота, багажника, регулировка механизма подъема-опускания стекол).

        Капитальный ремонт кузова автомобиля  предназначен для восстановления  его ресурса на уровень, близкий  к новому. При капитальном ремонте  кузова автомобиль подвергают полной разборке, с последующим устранением всех его дефектов и покраской. После чего кузов, прошедший ремонт, по эстетическим и прочностным показателям близок к новому.

        В зависимости от характера  устраняемых дефектов выполняются  контрольно-диагностические, разборочно-сборочные, слесарные, механические, сварочные, малярные работы в различных сочетаниях. Работы, связанные с контролем размеров должны проводится на протяжении всего восстановительного процесса, т.к. при сборке отклонения размеров от норм могут привести  к возникновению трудностей  установки агрегатов на кузов автомобиля.

          4.1.2. Работы, выполняемые при ремонте кузова автомобиля

       Кузовные работы включают арматурные, обойные, жестяницкие, и малярные работы, составляющие одну технологическую группу.

       При сложных кузовных работах кузов или кабины снимают и неисправные детали заменяют. Мелкие дефекты устраняют без съема кузова с рамы автомобиля.

      Арматурные работы заключаются в ремонте замков и петель, установке ручек, запорных крюков, кронштейнов, оковки кузова, ремонте стеклоподъемников, вставке стекол.

       Обойные работы состоят в ремонте сидений и спинок, в замене и ремонте обивки потолка и стен салона, а также в изготовлении и ремонте утеплительных чехлов.

         К жестяницким работам относятся: устранение вмятин, разрывов, трещин и повреждений от коррозии на кузовах, кабинах, дверках, крыльях,  подножках, облицовках, брызговиках. 

                     4.1.3. Последовательность работ на участке 

       Технологический процесс является частью производственного процесса, содержащей целенаправленные действия, связанные с последовательным качественным изменением объектов ремонта и последующим определением его состояния.

        После приемки в ремонт автомобиля он поступает на пост мойки, затем на пост предварительной диагностики (дефектации). На этом этапе на АТП определяют трудоемкость выполняемых работ, срок выполнения работ, необходимый перечень запасных частей, а также стоимость выполненных работ. Но при этом указанные величины имеют приблизительный характер, так как входе дальнейшей разборки кузова могут быть выявлены дополнительные дефекты.

       После мойки и дефектации автомобиль поступает на участок кузовного ремонта, где происходит полная разборка кузова, снятие навесных частей и узлов. В ходе разборки снимают:

- подушки  и спинки сидений;

- внутреннюю  обивку;

- стекла  с рамками;

- двери  и оперение;

- каркасы  сидений;

- электрооборудование;

- моторную  установку;

- агрегаты  ходовой части.

       После разборки съемные части кузова поступают на дефектацию, по  результатам которой либо деталь идет в ремонт, либо поступает на склад  утиля. На участке ремонта с деталей кузова снимают старую краску и  подвергают рихтовке.

     Производственный процесс ремонта кузова автомобиля содержит следующие технологические процессы: разборку, восстановление или замена деталей кузова, окраску, сборку.

                 4.1.4. Порядок разборки

        Каждый автомобиль имеет большое количество различных соединений деталей, характеризуемых различной возможностью их разборки. В настоящее время существует целый ряд классификаций, учитывающих степень подвижности деталей и возможность их демонтажа. По конструкции и условиям эксплуатации соединения деталей разделяют на подвижные и неподвижные.

         В зависимости от возможности демонтажа подвижные и неподвижные соединения подразделяют на разъёмные (свободно разбираемые) и неразъёмные (не разбираемые). Разъёмные соединения в современных машинах составляют до 85% всех соединений. Эти соединения могут быть полностью разобраны без повреждения соединяющих и скрепляющих их деталей.

         Таким образом, разборке подлежат соединения неподвижные  разъёмные (резьбовые, пазовые, конические), неподвижные разъёмные (прессовые, клёпаные и т.п.), подвижные неразъёмные (валы – подшипники скольжения, плунжеры – втулки и т.п.), подвижные неразъёмные (некоторые подшипники качения, запорные клапаны и др.). Эта классификация отражает и тип разъединения, но в виду того, что в каждую группу её входит большое количество соединений, отличающихся по технологической характеристике и способу разборки, что соответственно определяет и характер разборочных работ, целесообразно различать типы разъединения деталей машин по технологическим признакам, а именно: вывинчивание резьбовых соединений, выпрессовка, разъединение при необходимости заклёпочных, вальцовочных, сварных, паяных, клеевых и других соединений.

                 4.1.5. Разборка неподвижных разъёмных соединений

         Процесс разборки резьбового соединения в общем случае складывается из следующих элементов: установки агрегата и его закрепления, расшплинтовка, предварительного страгивания резьбовой детали, подвода и установки инструмента, отвинчивания. Вывёртывание болтов и шпилек с помощью ручных инструментов – малопроизводительная и трудоёмкая операция, поэтому применяют гайковёрты, шпильковёрты или стационарные установки.

        В этом случае, если шпилька сломана, её удаляют в зависимости от степени выступа шпильки над плоскостью детали следующими способами:

- на  выступающую часть навёртывают  гайку, контрогайку и вывёртывают  остаток шпильки;

- приваривают  к шпильки гайку;

- вырубают шлиц или сверлят отверстие в шпильке и при помощи экстрактора или бора вывинчивают так, чтобы не испортить резьбу в детали.

       Если вывинтить такими способами не удается, может быть применено травление применяются иногда и более рациональные способы – электроэрозионное высверливание или использование ультразвуковых установок.

            4.1.6. Разборка неподвижных неразъёмных соединений

         В автомобиле наиболее распространёнными из этих соединений являются сварные, паяные, клеевые, заклёпочные и с гарантированным натягом. Из них разборочным работам подвергаются не многие.

         При разборке сварных соединений одна из деталей, как правило, выходит из строя поэтому заменяемую деталь отделяют с помощью высверливания или отрезают с помощью различных технических приспособлений.

        Разборка при капитальном ремонте кузовов выполняется в два этапа: вначале демонстрируют с кузова все детали и сборочные единицы, установленные на нём с внутренней и наружной сторон, а затем осуществляется разборка корпуса для ремонта после удаления старого лакокрасочного покрытия и выявления всех дефектов в корпусе.

        Ввиду того что в большинстве случаев цельнометаллические корпуса кузовов являются не разъёмными (соединены сваркой), полную разборку корпуса на панели и детали не производят. Разборку корпусов выполняют до такой степени, чтобы имелась возможность произвести дефектацию и при необходимости заменить или отремонтировать элементы корпуса, образующие каркас.

         Последовательность и объём разборки зависят от типов кузовов, так как они имеют различное количество деталей и сборочных единиц, по-разному установленных и укреплённых. Предварительная разборка кузовов несущей конструкции тесно связана с разборкой автомобиля в целом. Некоторые сборочные единицы и детали кузова необходимо снять до отсоединения электрооборудования и агрегатов ходовой части, а некоторые могут быть сняты после демонтажа агрегатов. Разборку несущих кузовов начинают со снятия их с шасси автомобиля. Затем осуществляется демонтаж съёмных элементов кузова и после снятия старой краски производят разборочно-востановительные операции на металлическом корпусе. 

                4.1.7. Моечно-очистительные операции

         После разборки детали моют, очищают и обезжиривают. Соответствующие детали очищают от нагара, лака, накипи механическим и ультразвуковыми способами. Они характеризуются относительно высокой трудоемкостью и низкой производительностью. Эффективным и высококачественным способом очистки деталей является химический. В этом случае6 детали подвергают выварке, т.е. погружают в ванну с раствором каустической и кальцинированной соды, подогретым до температуры 80…95С, на 2…3ч. после очистки детали промывают водой, содержащей 0.1…0.3% хромпика, а затем обдувают жатым воздухом.