Проектирование авторемонтного предприятия по капитальному ремонту двигателей

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ  И НАУКИ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ФЕДЕРАЛЬНОЕ ГОСУДАРСТВЕННОЕ  БЮДЖЕТНОЕ ОБРАЗОВАТЕЛЬНОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ ВЫСШЕГО 

ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ

«Тюменский государственный  нефтегазовый университет»

Институт транспорта

Отделение НПО и СПО

 

 

 

КУРСОВАЯ РАБОТА

 

по дисциплине: ремонт автомобилей

 

 

Тема: проектирование авторемонтного предприятия  по капитальному ремонту двигателей

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил студент группы:

 

Проверил преподаватель:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Тюмень 2013

                        Задание на курсовой проект:

  1. ремонт коробки переменных передач автомобиля Урал.
  2. Годовая программа 40000 автомобилей.
  3. Схема предприятия П- образное.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                              Содержание

 

 

ВВЕДЕНИЕ……………………………………………………………....стр. 4

1.   Расчетная часть………………………………………………………стр.5-8

2.   Разработка компоновочного  плана производственного корпуса...стр. 9

3.   Технологический процесс…………………………………………...стр.10-18

3.1.Описание КПП Урал………………………………………………...стр.10-11

3.2. Неисправности и способы устранения неисправностей КПП……стр.12-18

4. Охрана труда ………………………………………………………….стр.19-26

5. Список литературы ……………………………………………………………

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                            

 

                                                Введение

Трансмиссия автомобиля — это ряд взаимодействующих  между собой агрегатов и механизмов, передающих крутящий момент от двигателя  к ведущим колесам. При передаче крутящего момента он изменяется как по величине, так и по направлению, одновременно распределяясь между ведущими колесами автомобиля.

По характеру связи между  двигателем и ведущими колесами, а  также по способу преобразования крутящего момента трансмиссии  делятся на механические, комбинированные (гидромеханические), электрические и гидрообъемные. Наибольшее распространение получили механические трансмиссии.

Механическая трансмиссия, применяемая на большинстве грузовых и легковых автомобилей, состоит из сцепления, коробки передач, карданной и главной передач, дифференциала и двух полуосей. Трансмиссии автомобилей с двумя и более ведущими мостами оборудуют раздаточной коробкой и дополнительными карданными валами, а каждая пара ведущих колес имеет свою главную передачу, полуоси и дифференциал.

Данную схему трансмиссий часто  называют мостовой, так как крутящий момент подводится к каждому ведущему мосту, а затем распределяется между правым и левым ведущими колесами данного моста

В своей работе я рассматриваю карданную передачу, которая служит для передачи крутящего момента  между валами механизмов, взаимное положение которых меняется при движении автомобиля, либо механизмы установлены на машине таким образом, что оси соединяемых валов не лежат  на одной прямой.

 

 

 

 

                                          Расчетная часть

                     1. Определение годового объема работ АРП

Тг = Σ Тi Ni                                                                                                                                                                 (1.1)                    

Тi - трудоемкость ремонта итогового изделия

Ni  - годовая программа ремонта итогового изделия

 

Тг = ТN                                                                                                             (1.2)                    

Т = tэ · К1 К2 К3 К4 К5                                                                                                                                       (1.3)                                    

Т – трудоемкость 1 ремонта

tэ - 32 чел.-ч.

К1 – учитывает годовую производственную программу

К1 = 0.91

К2 – учитывает типы и модели агрегатов

К2 = 2.1

К3 – учитывает число ремонтируемых изделий агрегатов К3 = 1

К4 – учитывает соотношение в программе предприятия комплектов агрегатов

К1  = 1

К5 – учитывает соотношение между трудоемкости ремонта агрегатов входящих в силовой агрегат 6х4 = 0.415 (колесная формула)

Т = 32 · 0.91 · 2.1· 1· 1· 0.415 = 25

Тг = 25 · 40000 = 1000000

 

2. Определение  трудоемкости работ на участках 

           

Ту = Тг  · n/100                                                                                                    (2.1)                    

n – доля работ выполняемых на участке

 

                            3. Определение численности рабочих

Ру = Ту /1776 (3.1)                    

В 1 смену работает 50-60% от общего числа рабочих

         4. Определение площади производственного участка

Fу = fу · Xp                                                                                                                                                                 (4.1)                    

Fу  - удельная площадь на 1 рабочего

Xp  - число рабочих в 1 смену

 

 

Численность рабочих  инструментального участка применяется  равными 

25 %,  а отдела главного  механика 17% от численности рабочих  слесарно-маханического участка

Площадь складских помещений  принимается в размере 25% от площади  производственных помещений 

 

Таблица – 1. Расчет производственных складских и вспомогательных помещений

 

 

N п/п

 

Наименование подразделения

 

Доля работ

 

Трудоемкость

работ на участке

Число рабочих

Удельная 

площадь

 на 1

рабочего  

 

 

площадь

всего

1смена

Основное производство

1.

Наружные мойки, приемки

0.29

2900

2

1

35

35

2.

Разборочные

7.22

72200

41

21

15

315

 

3.

 

Моечные

 

1.11

 

11100

 

7

 

4

 

25

 

100

 

4.

 

Дефиктование деталей и входного контроля

 

1.53

 

15300

 

9

 

5

 

17

 

85

5.

Комплектование деталей

1.85

18500

11

6

18

108

6.

Восстановление базовых и основных деталей 

15.55

155500

88

44

15

660

7.

Сборки двигателей

21.75

217500

123

62

15

930

8.

Испытание и доукомплектование двигателей

4.6

46000

26

13

30

390

9.

Ремонт приборов питания 

13.58

135800

77

6239

14

546

10.

Ремонт электрооборудования

10.21

102100

58

29

12

348

11.

Окрасочный

0.09

900

1

1

35

35

12.

Слесарно-механический

17.91

179100

101

51

12

612

13.

Сварочно- наплавочный

1.89

18900

11

6

20

120

14.

Термический

0.02

200

1

1

26

26

15.

Кузнечный

0.12

1200

1

1

26

26

16.

Медницкий

0.87

8700

5

3

15

45

17.

Гальванический

0.88

8800

5

3

45

135

18.

Полимерный

0.53

5300

3

2

20

40

Итого

            

4556

Вспомогательное производство

1.

Инструментальный участок

    

25

13

12

156

2.

ОГМ

    

18

9

12

108

Итого

            

264

Итого

площадь

помещений

            

 

4820

                                                Складские помещения                                       1205

1.

Запасных частей

20

        

241

2.

Деталей ожидающих ремонта

7

        

843.5

3.

Комплектовочный

10

        

120.5

4.

Металлов

8

        

96.4

5.

Утиль

2

        

24.1

6.

ГСМ

3

        

36.1

7.

Лес

8

        

96.4

8.

Материалы

17

        

204.85

9.

Центральный инструментальный склад

4

        

48.2

10.

Агрегатов ожидающих ремонта

15

        

180.75

11.

Отремонтируемых агрегатов

6

        

72.3


 

 

Площадь производственного  корпуса определяется суммированием  производственных площадей и складов  расположенных в производственном корпусе. S = 5761

Суммарную площадь в производственных и складских помещений размещаемых в производственном корпусе увеличивают на 10-15% с учетом площади отводимой под магистральные проезды. В итоге получаем расчетную площадь производственного корпуса

Sp = 864+5761=6625

Площадь производственного корпуса составит

S = 6480

 

 

 

 

Разработка  компоновочного плана производственного  корпуса

 

Принимаем сетку колон 12х6 

Принимаем соотношение  ширины к длине 1к2

 

x·2x=S

x=6625/2

x=√3312,5 ≈ 60

Принимаем ширину производственного  корпуса 60 метров

 

Определяем длину корпуса

S·Ш = 108

Принимаем длину производственного  корпуса 108 метров

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Технологический процесс

Ремонта КПП  автомобиля Урал

Описание КПП

2,1 Коробка передач — трехходовая , имеет пять передач для движения вперед и одну передачу заднего хода. Коробка состоит из следующих основных узлов: картера,в котором смонтированы первичный, вторичный  и промежуточный  валы в сборе с шестернями, синхронизаторами и подшипниками, блок  шестерен заднего хода; верхней крышки коробки с механизмом переключения передач в сборе.

К переднему торцу  картера коробки передач прикреплен картер  сцепления.

Подшипники валов закрыты  крышками с уплотнительными прокладками. Крышка / заднего подшипника первичного вала внутренней расточкой центрируется по наружной обойме подшипника, в то же время картер сцепления центрируется по наружной поверхности крышки. Внутри крышки установлены две самоподжимные манжеты. В верхней части крышки имеется отверстие для подвода масла из маслонакопителя коробки передач в полость нагнетания.

Крышка заднего подшипника вторичного вала центрируется по наружной обойме заднего подшипника вторичного вала и крепится к заднему торцу  картера коробки. Внутри крышки устанавливается  самоподжимная манжета. В приливах правой стенки картера коробки выполнена расточка, в которую запрессована ось блока шестерен заднего хода. Для предотвращения от выпадания ось закреплена стопором , прикрепленным к картеру коробки болтом, имеющим сверление, в которое вставлен пластмассовый штифт. Штифт уплотняет резьбовое соединение и препятствует вытеканию смазки. Во внутренней полости картера в передней части левой стенки отлит масло-накопитель, куда при вращении шестерен забрасывается масло. Из маслонакопителя масло по сверлению в стенке картера попадает в полость крышки / заднего подшипника первичного вала и на маслонагнетающее кольцо с винтовой нарезкой. К подшипникам шестерен вторичного вала масло поступает по отверстиям в первичном и вторичном валах и в ступицах шестерен.

Шестерни коробки передач, кроме шестерен первой передачи и заднего хода, косозубые. Все шестерни постоянного зацепления. Шестерни вторичного вала  установлены на игольчатых подшипниках с сепараторами без колец. Шестерня пятой передачи установлена на двух рядах насыпных роликов. Шестерни заднего хода, первой и второй передач промежуточного вала  выполнены заодно с валом. Остальные шестерни напрессованы на вал и установлены на сегментных шпонках. Блок  шестерен заднего хода установлен на оси и вращается на двух игольчатых подшипниках .

Первая передача и задний ход включаются с помощью зубчатой муфты.

Вторая, третья, четвертая  и пятая передачи синхронизированы. При включении передачи под действием  момента трения на конусных поверхностях скосы блокирующих пальцев прижимаются  к соответствующим блокирующим скосам каретки, что препятствует перемещению каретки и включению передачи до полного выравнивания скоростей включаемой шестерни и вторичного вала. После выравнивания скоростей происходят разблокировка синхронизатора и включение соответствующей передачи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Неисправности и способы устранения неисправностей КПП

                      Привод выключения сцепления 
Привод выключения сцепления механический, с усилителем пневматического типа. Пневмоцилиндр 20 (рис. 1) усилителя установлен на картере коробки передач и воздействует на рычаг вала 18 вилки выключения сцепления.  
Управление цилиндром осуществляется посредством пневматического крана 1] который смонтирован на тяге 4. Шланг 8 соединяет кран 1 с пневмосистемой автомобиля.  
 
Рис.1. Привод управления сцеплением и тормозным краном: 1-кран пневматический; 2-контргайка; 3-болт регулировочный; 4-тяга с компенсатором; 5-кропштейн; 6,22-рычаги тормозного крана; 7-рычаг привода сцепления; 8,19-шланги; 9-тяга педали сцепления; 10- тяга педали тормоза; 11-рычаг вала педали сцепления; 12-вал педали сцепления; 13-ограиичитель хода педали сцепления; 14-пружина оттяжная педали тормоза; 15-пружина педали сцепления; 16-педаль сцепления; 17-педаль тормоза; 18-рычаг вала вилки выключения сцепления; 20-пневмоцилиндр; 21-тяга тормозного крана; L-полный ход педали сцепления; L-полный ход педали тормоза  
При воздействии на педаль сцепления 16 усилие через рычаг 11 и детали тяги 9 передается на шток пневматического крана 1, открывая его клапан. Давление воздуха из пневмосистемы автомобиля через шланг 19 поступает в цилиндр 20, который дополнительно воздействует на рычаг 18.  
Регулировка момента включения пневматического крана при наличии воздуха в пневмосистеме автомобиля:  
- отсоедините шланг 19 от крана 1;  
- выверните регулировочный болт 3, обеспечив зазор между болтом и штоком крана;  
- нажмите на педаль сцепления 16 до упора;  
- заверните болт 3 до момента открытия клапана крана (выход воздуха из управляющей магистрали крана 1);  
- доверните регулировочный болт 3 на 0,5-1,0 оборота и законтрите гайкой 2.  
 
          Регулировка полного и свободного хода педали сцепления 
Полный ход педали сцепления 195-220 мм, регулируется регулировочным болтом ограничителя 13 хода педали сцепления и осуществляется только при наличии давления воздуха в пневмосистеме автомобиля не менее 0,6 МПа (6 кгс/см2).  
Свободный ход педали сцепления должен находиться в пределах 50-60 мм. Величина свободного хода педали сцепления определяется при отсутствии давления воздуха в пневмосистеме автомобиля нажатием руки на педаль; начало выключения сцепления ощущается по значительному возрастанию усилия.  
Регулировка свободного хода педали осуществляется изменением длины тяги 9. Для этого необходимо:  
- отсоединить тягу 9 от рычага 11;  
- отпустить контргайку вилки тяги и вывертывать вилку для увеличения свободного хода или завертывать для его уменьшения;  
- соединить тягу с рычагом и затянуть контргайку вилки;  
- проверить свободный ход педали. Если резьба тяги использована полностью, необходимо переставить рычаг 18 против часовой стрелки на один шлиц, дополнительно отрегулировав тягу 4. 

 

                             Раздаточная коробка 
Раздаточная коробка (рис.2) механическая, двухступенчатая, с несимметричным межосевым дифференциалом, установлена на раме автомобиля на четырех резиновых подушках.  
Дифференциал планетарного типа с четырьмя сателлитами, солнечной 30 и коронной 29 шестернями. Момент от солнечной шестерни 30 передается на вал 35 привода переднего моста, а от коронной шестерни 29 на вал 21 привода заднего  
 
Рис.2. Коробка раздаточная: 1,22,36-фланцы; 2Д0Д6,25132,39-крьгшки подшипников; 3,18-роликоподшипники конические; 4,38-шестерни высшей передачи; 5-втулка; 6-крьтшка верхнего люка; 7-муфта переключения передач; 8,20-шестерни низшей передачи; 9-картер раздаточной коробки; 11-вал первичный; 12,13-шестерни привода спидометра (ведущая и ведомая); 14-вал гибкий спидометра; 15-сапун; 17-вал промежуточный; 19-втулка распорная; 21-вел привода заднего моста; 23-кольцо маслосгонное; 24,40-гайки подшипников; 26-картер заднего подшипника дифференциала; 27-обойма дифференциала задняя; 28-обойма дифференциала с шестерней нижнего вала;_ 29-шестерня коронная; 30-шестерня солнечная; 31-муфта блокировки дифференциала; 33-болт; 34-отражатель фланца; 35-вал привода переднего моста; 37-сателлит  
 
При работающем (разблокированном) дифференциале обеспечивается равномерная тяга всех осей и устраняются дополнительнв1е нагрузки в трансмиссии. В зависимости от дорожных условий дифференциал может быть выключен (заблокирован), и тогда валы привода переднего и заднего мостов вращаются как одно целое.  
На валах привода переднего и заднего мостов имеются маслосгонные кольца 23. На наружных поверхностях маслосгонных колец нарезаны винтовые канавки, направляющие масло при вращении валов от манжет в картер. Спираль винтовой канавки выполнена разных направлений: для вала привода переднего моста - левое направление, для вала привода заднего моста - правое. В соответствии с назначением на маслосгонных кольцах выбиты буквы «П» (переднее) и «3» (заднее).  
При сборке раздаточной коробки следите, чтобы маслосгонные кольца были правильно установлены, в противном случае неизбежна течь масла через манжеты.  
                           Регулировка раздаточной коробки 

Регулировка раздаточной коробки и привода управления. Конические подшипники регулируются изменением количества прокладок под крышками при снятой с автомобиля раздаточной коробке. Перед регулированием подшипников установите коробку так, чтобы верхний люк был в горизонтальном положении, и снимите с него крышку. Осевое перемещение первичного и промежуточного валов должно быть 0,03-0,08 мм, контролируйте осевое перемещение валов индикатором часового типа.  
                                     Карданная передача 
Крутящий момент от коробки передач к раздаточной коробке и к ведущим мостам автомобиля передается карданными валами (рис.3). Карданные валы открытого типа, с комплексным уплотнением (рис.4) игольчатых подшипников в шарнирах. Р 
 
Рис.3. Схема расположения карданных валов трансмиссии и привода лебедки автомобилей Урал- 4320- 10, Урал- 4320- 31: 1-вал карданный промежуточный; 2-пластина опорная; 3-опора промежуточная; 4,5,6,-валы карданные привода лебедки; 7,8,9-валы карданные привода мостов 

Рис.4. Уплотнение игольчатого подшипника комплексное торцовое: 1 -уплотнение торцовое; 2-пластина балансировочная; 3-крышка; 4-крестовипа; 5-пластина стопорная; 6-подшипник игольчатый


 
Карданные валы привода переднего и заднего мостов одинаковы по конструкции, но отличаются длиной и размером на присоединенном фланце от оси отверстий под подшипники до привалочнои поверхности. Конструкция промежуточного вала показана на рис. 5.  
 
Рис.5. Вал карданный промежуточный: 1-фланец; 2-вал карданный промежуточный; 3-кольцо уплотнительное; 4-вилка скользящая; 5-маслепка; 6-заглушка; 7-крестовина; а-стрелки установочные  
 
При эксплуатации автомобиля:  
- систематически проверяйте крепление фланцев карданных валов;  
- при значительных радиальном (более 0,25 мм) и торцовом (более 0,35 мм) зазорах в подшипниках крестовин, шарниры разберите и при необходимости замените подшипники крестовин. При разборке следите, чтобы не повредить уплотнения; поврежденные уплотнения замените.  
Перед сборкой шарниров заложите смазку в полость между рабочими кромками торцового уплотнения. После сборки крестовины должны поворачиваться в подшипниках плавно, без заеданий.  
Периодически проверяйте зазор шлицевого соединения. При зазорах более 1,2 мм (валы привода переднего и заднего мостов) и 0,55 мм (промежуточный вал и вал привода среднего моста) замените валы.  
При сборке карданного вала следите, чтобы стрелки, выбитые на трубчатом валу и скользящей вилке, были расположены одна против другой, а фланцы, вилки и балансировочные пластины были уплотнены в том положении, которое они занимали до разборки. Для выполнения этих условий перед разборкой карданного вала его детали пометьте.  
После замены фланцев, приварных и скользящих вилок карданные валы должны быть повторно динамически отбалансированы. Дисбаланс вызывает вибрацию валов, что отрицательно отражается на работе трансмиссии.  
Перед установкой на автомобиль привалочные поверхности фланцев смажьте уплотнительной пастой.  
Карданная передача шасси Урал-4320-1911-10 и Урал-4320-1911-30 отличается от карданной передачи автомобилей Урал-4320-10, Урал-4320-31 измененным приводом среднего моста, который состоит из промежуточного карданного вала 2 (рис.6) промежуточной опоры 3 и карданного вала привода среднего моста увеличенной длины 4.  
 
Рис.6. Карданная передача шасси Урал- 4320- 1911- 10 и Урал- 4320- 1911- 30: 1-коробка раздаточная; 2-вал карданный промежуточный; 3-опора промежуточная; 4-вал карданный сродного моста  
 
Техническое обслуживание карданных валов соответствует принятому на автомобилях Урал- 4320- 10, Урал- 4320- 31.  
Масло в промежуточную опору заливайте через контрольное отверстие 8 (рис, 7) до уровня контрольного отверстия.  
 
Рис.7. Опора промежуточная; 1-вал промежуточной опоры; 2-подшипник промежуточной опоры; 3-прокладки регулировочные; 4-прокладки уплотнители (2 шт., по обе стороны пакета.регулировочных прокладок); 5-крышка подшипника; б-флапец; 7-болт крепления крышки; 8-пробка контрольного отверстия; 9-пробка сливная; а-зазор осевой; Б-бурт упорный  
 
Применяемые масла, а также периодичность контроля уровня и замены аналогичны указанным для раздаточной коробки автомобилей Урал- 4320- 10, Урал- 4320- 31.  
При замене масла провести контроль осевого перемещения вала 1, для чего: -отсоедините от фланцев б промежуточной опоры карданные валы;  
- сдвигая вал 1 промежуточной опоры вдоль оси, замерьте величину его максимального перемещения относительно картера промежуточной опоры.  
При величине перемещения более 0,8 мм замените подшипники промежуточной опоры.  
Для регулировки осевого зазора «а» в случае замены подшипников 2 промежуточной опоры необходимо:  
- соберите промежуточную опору, не устанавливая пакет регулировочных прокладок 3 (обе уплотнительные прокладки 4 должны быть установлены), болты 7 крепления крышки 5 заверните до упора, но не затягивайте;  
- замерьте зазор между уплотнительными прокладками 4;  
- соберите промежуточную опору, установив пакет регулировочных прокладок 3 с толщиной на 0,3-0,4 мм большей величины зазора между уплотнительными прокладками 4.  
Собранную и отрегулированную промежуточную опору заправьте маслом в соответствии с химмотологической картой.  
В процессе эксплуатации автомобиля контролируйте герметичность промежуточной опоры. Подтекание масла из-под сальников, уплотнительных прокладок и резьбовых соединений недопустимо.  
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                    Охрана труда

Вводный инструктаж проводится со всеми вновь принимаемыми на работу независимо от их образования, стажа  работы по данной профессии или должности, а также с командированными работниками, учащимися, студентами, прибывшими на производственное обучение или практику.

Первичный инструктаж на рабочем месте должен проводиться  со всеми вновь принятыми на работу работниками, переводимыми из одного подразделения  юридического лица в другое, командированными, учащимися и студентами, а также с работниками, которым поручается выполнение новой для них работы. Данный вид инструктажа проводится с каждым работником индивидуально с демонстрацией безопасных приемов труда.

Повторный инструктаж проводится с целью проверки и повышения уровня знаний работником правил и инструкций по охране труда индивидуально или с группой работников одной профессии или бригады по программе инструктажа на рабочем месте. Данный вид инструктажа должны проходить все работающие не реже чем через 6 месяцев после проведения очередного инструктажа, за исключением тех работников, которые не связаны с использованием в их трудовой деятельности инструментов и оборудования.

Внеплановый инструктаж должен проводиться в случае изменения  правил по охране труда, при изменении технологических процессов, замене оборудования и других изменениях, влияющих на безопасность труда работников.

Целевой инструктаж необходимо проводить в случаях поручения  работнику выполнения разовых работ, не связаны с прямыми трудовыми  обязанностями работника по его основной специальности (погрузочно-разгрузочные работы, уборка территории, выполнение разовых работ вне территории данного юридического лица). Аналогичный инструктаж должен проводиться с работниками в случае поручения им выполнения работ по ликвидации последствий аварий, стихийных бедствий и катастроф, производства работ, на которые необходимо оформлять наряд-допуск, специальное разрешение и иные документы, а также в других случаях, предусмотренных правилами по охране труда.

Первичный инструктаж на рабочем месте, повторный, внеплановый и целевой осуществляется непосредственным руководителем работ (мастером, начальником бюро, лаборатории и т. д.). Инструктаж на рабочем месте должен завершаться проверкой знаний инструктируемого посредством устного опроса или с помощью технических средств обучения, а также фактической проверкой приобретенных навыков безопасных приемов работы. Оценку знаний работников осуществляет тот же руководитель, который проводил соответствующий инструктаж.

Лица, показавшие неудовлетворительные знания при проведении проверки, к самостоятельной работе или практическим занятиям не допускаются и обязаны вновь пройти инструктаж.

Инструкция по охране труда слесарей по ремонту и техническому обслуживанию автомобиля

Настоящая инструкция регламентирует основные требования безопасности при выполнении слесарных работ по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.

Слесарь должен соблюдать  требования инструкции по охране труда, разработанной на основе данной, и  инструкций, разработанных с учетом требований, изложенных в типовых инструкциях по охране труда:

при вывешивании автомобиля и работе под ним (инструкция № 17);

при снятии и установке  колес автомобиля (инструкция № 18);

при передвижении по территории и производственным помещениям автотранспортного предприятия .

 

 

 

     Меры пожарной безопасности на автотранспортных и авторемонтных предприятиях.

           Основными причинами возникновения пожаром и автотранспортных предприятиях являются следующие: неисправность отопительных приборов, электрооборудования и освещения, неправильная их эксплуатация, самовозгорание горючесмазочных и обтирочных материалов при неправильном их хранении; неосторожное обращение с огнем. Во всех производственных помещениях необходимо выполнять следующие противопожарные требования: курить только в специально отведенных для этого месте; не пользоваться открытым огнем; хранить топливо керосин в количествах, не превышающих сменную потребность; не хранить порожнюю тару из-под топливных и смазочных материалов; проводить тщательную уборку в конце каждой смены; разлитое масло и топливо убирать с помощью песка; собирать использованные обтирочные материалы, складывать их в металлические ящики с крышками и по окончании смены выносить их в специально отведенное для этого место.

Любой пожар, своевременно замеченный и не получивший значительного  распространения, может быть быстро ликвидирован. Успех ликвидации пожара зависит и от быстроты оповещения о его начале и введения в действие эффективных средств пожаротушения. Для оповещения о пожаре служат телефон и пожарная сигнализация. В случае возникновения пожара необходимо немедленно сообщать об этом по телефону 01. Пожарная сигнализация бывает двух видов - электрическая и автоматическая.

Приемную станцию электрической  сигнализации устанавливают в помещении пожарной охраны, а извещатели - в производственных помещениях и на территории предприятия. Сигнал о пожаре подается нажатием кнопки извещателя. В автоматической пожарной сигнализации используются термостаты, которые при повышении температуры до заданного предела включают извещатели.

Эффективным и наиболее распространенным средством тушения  пожаров является вода, однако в  некоторых случаях использовать ее нельзя. Не поддаются тушению  водой легковоспламеняющиеся жидкости, которые легче воды. Например, бензин, керосин, всплывая на поверхность воды, продолжает гореть. Ацетилен и метан вступают с водой в химическую реакцию, образуя огне- и взрывоопасные газы. При невозможности тушения водой горящую поверхность засыпают песком, покрывают специальными асбестовыми одеялами, используют пенные либо углекислотные огнетушители. Для приведения в действие пенного огнетушителя ОП-2 необходимо повернуть рукоятку на 180°. При этом поднимается клапан, закрывающий кислотный стакан.

Перевернув огнетушитель вверх дном и слегка встряхнув, струю пены направляют на горящий предмет, а при тушении легковоспламеняющихся жидкостей в открытыхсосудах - в противоположный борт над уровнем жидкости, чтобы она не разбрызгивалась. Для приведения в действие углекислотного огнетушителя ОУ-2 нужно взяться левой рукой за рукоятку, направить раструб на горящий предмет и, поворачивая маховичок против часовой стрелки, открыть вентиль до отказа. При выходе из баллона жидкая углекислота мгновенно превращается в газ, горение в котором невозможно. В особо опасных в пожарном отношении производствах могут использоваться стационарные автоматические установки различной конструкции, срабатывающие при заданной температуре и подающие воду, пену или специальные огнегасительные составы.

Меры электробезопасности  при техническом обслуживании и  ремонте автомобилей Опасность  поражения электрическим током  возникает при использовании  неисправных ручных электрифицированных  инструментов, при работе с неисправными рубильниками и предохранителями, при соприкосновении с воздушными и настенными электропроводками, а также-случайно оказавшимися под напряжением металлически ми конструкциями. Электрифицированный инструмент (дрели, гайковерты, шлифовальные машины и др.) включают в сеть напряжением 220 В. Разрешается работать только инструментами, имеющими защитное заземление. Штепсельные соединения для включения инструмента должны иметь заземляющий контакт, который длиннее рабочих контактов и отличается от них по форме. При включении инструмента в сеть заземляющий контакт входит в соединение со штепсельной розеткой первым, а при выключении выходит последним. При переходе с электрифицированным инструментом с одного места работы на другое нельзя натягивать провод. Не следует протягивать провод через проходы, проезды и места складирования деталей. Нельзя держать электрифицированный инструмент, взявшись одной рукой за провод. Работать с электрифицированным инструментом при рабочем напряжении, превышающем 42 В, можно только в резиновых перчатках и калошах либо стоя на изолированной поверхности (резиновом коврике, сухом деревянном щитке). Во избежание поражения электрическим током необходимо пользоваться переносными электролампами с предохранительными сетками. В помещении без повышенной опасности (сухом, с нетокопроводящими полами) можно использовать переносные лампы напряжением до 42 В, а в особо опасных помещениях (сырых, с токопроводящими полами или токопроводящей пылью) напряжение не должно превышать 12 В.

Проектирование авторемонтного предприятия по капитальному ремонту двигателей