Проектирование булочного комбината

Содержание

Введение

1.  Выбор и обоснование технологической схемы основного производства

1.1 Приготовление опары

1.2 Приготовление теста

1.3 Брожение теста

1.4 Деление теста на куски

1.5 Разделка теста

2. Расчёт количества ведущего технологического  оборудования

3. Расчет производственного  потока по основным видам выпускаемой продукции

    3.1. Организация работы тестомесильного отделения

 3.2  Организация работы тесторазделочного отделения.

4. Состав бригад  и расстановка рабочей силы по рабочим местам

   на поточной линии № 3

5.    Организация     рабочего     места     тестомеса     на     данном предприятии

6.   Расчет длительности производственного цикла

7.   Характеристика  структуры производственного процесса

Выводы и  предложения совершенствования  организации производства

на предприятии

Заключение

Список литературы

Введение

    Перерабатывающая промышленность является одной из инфраструктур агропромышленного комплекса, которая на сегодняшний день переживает не лучшие времена, так как технологическая база крупных государственных перерабатывающих предприятий сильно устарела, а рынок сырья не отличается высоким качеством и низкой ценой. Поэтому в данное время  особое место отводится стабилизации, а затем и развитию перерабатывающей отрасли - молочной, мясной и хлебопекарной промышленности. На основе мирового опыта предполагается вывести отрасль на качественно новый уровень, обеспечивающий восстановление объемов вырабатываемой продукции, повышение ее качества, существенное увеличение ассортимента и глубины переработки сырья.

   Для решения указанных задач необходимо осуществить техническое перевооружение крупных хлебокомбинатов и хлебозаводов, а также значительно повысить технологический уровень оборудования, выпускаемого для перерабатывающих предприятий малой и средней мощности.

   Хлеб - важнейший продукт питания. Еще К.А. Тимирязев отмечал, что ломоть хорошо испеченного хлеба является одним из величайших достижений человеческого ума.

    В настоящее время производством хлеба и хлебобулочных изделий занимаются не только крупные специализированные предприятия, но и мини пекарни и мини цеха. Но, несмотря на это, основными производителями хлеба остаются крупные предприятия, так как массовое производство хлеба более рентабельное, чем его выпуск в небольших количествах.

    Производство хлеба и хлебобулочных изделий процесс длительный, трудоёмкий и требует много ручного труда. Цена на хлеб относительно не высока, по сравнению с себестоимостью единицы продукции, так как цены на хлебобулочную продукцию регулируются государством. Но, не смотря на это, производство хлеба почти всегда рентабельно, что и привлекает предпринимателей в эту область.

    На предприятиях хлебопекарной промышленности используется несколько способов производства хлеба. Технология выбирается предприятием в зависимости от объема производства продукции, и его производственной площади.

    Для увеличения прибыли и снижения себестоимости продукции и повышения рентабельности предприятий, выпускающих хлеб и хлебобулочную продукцию, необходимо совершенствовать техническую и технологическую базу.

      Данная работа выполнена с целью улучшения технологических процессов переработки хлеба, а также внедрения новых конструктивных разработок в производство с наименьшими затратами и максимальным эффектом.

1. Выбор и обоснование технологической схемы основного производства

В данном разделе рассмотрим основные требования, предъявляемые к технологическим схемам и опишем способ приготовления теста опарным методом.

   На линии №3 производство мелкоштучных хлебобулочных изделий осуществляется опарным способом в дежах. Технология приготовления хлеба может включать в себя, опарный или безопарный способы. Опарный способ, более длительный и трудоёмкий, чаще используется на предприятиях большой мощности, он включает в себя две стадии:

     1. Приготовление опары. Опара может быть: малая густая, большая густая, жидкая. Различия по данному принципу обуславливаются содержанием влаги и муки в опаре. Готовят опару из воды, дрожжей, муки и иногда соли, которая позволяет снизить пенообразование. Данные компоненты кладутся в соответствии с рецептурой для любого вида опары. Время брожения опары зависит от её вида и составляет 1,5 - 3 часа. Степень готовности опары определяют визуально. Опара готова, когда начинает оседать.

    2. Замес теста. При замесе теста в приготовленную опару вносят оставшуюся часть компонентов и дополнительное сырьё, которое предусмотрено рецептурой. Далее тесто отправляется на брожение в течение 12часов.

     Использование опарной технологии увеличивает время приготовления хлеба, но позволяет повысить качество продукции. При данной технологии хлеб имеет равномерную пористость, выраженный аромат, без дрожжевого запаха и нормальную кислотность мякиша.

Технологический процесс приготовления хлеба на жидкой опаре состоит из следующих стадий: замеса опары ( полуфабриката), брожения опары, замес теста, деления теста на куски определенной массы, формирования и расстойки тестовых заготовок, выпечки, охлаждения и хранения хлебных изделий.

1.1 Приготовление опары

Опара - полуфабрикат, полученный из муки, воды и дрожжей путем  замеса и брожения. Готовая опара  полностью расходуется на приготовление  теста.

Для приготовления опары  берут часть общей массы муки (30 - 70%), большую часть воды и все количество дрожжей. После 3 - 5 часов брожения на опаре замешивают тесто, которое бродит 30 - 120 мин.

Технологическое значение опары состоит в следующем: в  опаре происходит активация и  размножение дрожжей; набухание  белковых веществ, в результате которого создается губчатый каркас (скелет), обуславливающий специфические свойства пшеничного теста - растяжимость и упругость. Этот белковый структурный каркас называют клейковинным; накапливаются кислоты, ароматобразующие, водорастворимые вещества.

Использование опары  придает технологическому процессу гибкость.

Приготовление теста  на жидких опарах применяется в основном для производства хлеба из пшеничной  обойной муки и муки второго сорта.

Рецептура и режим  приготовления жидкой опары определяются параметрами: влажность, температура и др.

Влажность жидкой опары, используемой для приготовления  пшеничного хлеба, 70 - 74%. Жидкие опары  для хлеба из муки пшеничной обойной  или второго сорта готовят, используя  жидкие дрожжи. Для изделий из муки пшеничной первого сорта - прессованные дрожжи. Бродильная активность дрожжей, находящихся в жидких опарах, значительно выше, чем в густых. Это объясняется тем, что в жидкой среде создаются наиболее благоприятные условия для жизнедеятельности дрожжевых клеток.

Большое значение имеет влажность жидких опар и содержание в них муки (в % от общего ее расхода на тесто). Чем больше муки содержится в опаре, тем короче процесс брожения теста и лучше качество хлеба. Содержание муки в жидкой опаре должно быть не менее 27 - 30 % от общей массы ее в тесте.

Увеличение дозы опары  ограничивается нормой влажности теста. Предельная доза опары достигается  в том случае, если для ее приготовления  будет затрачено все количество воды, необходимое для замеса теста (включая и воду в растворе соли).

На многих предприятиях в жидкие опары добавляют соль. Добавление соли в жидкие опары имеет  ряд преимуществ: соль снижает вязкость опар и пенообразование; соленые  опары легче транспортируются, для  их брожения требуется меньшая емкость; замедляет нарастание кислотности.

Начальная температура  жидкой опары около 30^оС. Повышение температуры до 35^оС не влияет на свойства полуфабрикатов и качество хлеба.

Продолжительность брожения жидкой опары 3,5 - 5 ч. Готовность опары  определяется по ее кислотности и подъемной силе. Кислотность опары из муки пшеничной второго сорта 6,5 - 7, а из муки пшеничной первого сорта - 5,5 - 6. Подъемная сила по «всплывающему шарику» 17 - 25 минут.

Тесто на жидкой опаре  замешивается в машине непрерывного действия, а затем бродит в течении 30 - 60 минут в небольшой стационарной емкости, расположенной над тестоделителем, или в секционном бункере агрегата 1,5 - 2 часа.

Приготовление теста  на жидких опарах имеет следующие  преимущества:

а) используется более  простое оборудование;

б) полуфабрикаты легко транспортируются и дозируются, что создает предпосылки для комплексной механизации приготовления теста;

в) снижаются затраты  сухих веществ муки на брожение на 0,7 - 1 % (это объясняется тем, что  в единице массы жидкой опары  находится меньше дрожжевых клеток, чем в том же количестве густой опары, поэтому сбраживается меньше сахара);

г) дрожжевые клетки в  жидких опарах более активны, чем  в опаре густой консистенции;

д) медленно накапливается  кислотность, дрожжевые клетки лучше  сохраняются при перерывах в производственном процессе;

е) более плотно протекают  все коллоидные и биохимические  процессы, обуславливающие созревание полуфабрикатов;

ж) больше содержится сахара, аминокислот, водорастворимых белков;

з) клейковина из жидких опар не отмывается вследствие значительной дезагрегации.

В то же время жидкие опары  не универсальны. По технологическим  и техническим причинам они не используются в производства булочных и сдобных изделий.

1.2 Приготовление теста

Замес теста - важнейшая  технологическая операция, от которой в значительной степени зависит дальнейший ход технологического процесса и качество хлеба. При замесе теста из муки, воды, дрожжей, соли и других составных частей получают однородную массу с определенной структурой и физическими свойствами. Процесс замешивания опары и теста осуществляется на тестомесильных машинах.

Основной целью замеса теста является получение однородной по всей массе смеси соответствующих  количеств муки, воды, дрожжей и  соли. Отсутствие в этой смеси комочков муки за показатель завершенного процесса замешивания.

С самого начала замеса мука приходит в соприкосновение с  водой, дрожжами и солью. Во время  замеса протекают физико-механические, коллоидные и биохимические процессы. Микробиологические процессы еще не успевают достичь интенсивности.

Частицы муки при замесе теста начинают впитывать воду. Белки  пшеничной муки, поглощая влагу, резко  увеличиваются в объеме и образуют клейковинный запас, внутри которого находятся  набухшие зерна крахмала. Слипание частиц в сплошную массу приводит к образованию теста. Однако чрезмерный замес может вызвать разрушение уже образовавшейся структуры теста. Тесто после замеса состоит из трех фаз: твердой, жидкой и газообразной. От соотношения этих фаз зависят свойства теста. Увеличение количества жидкой фазы "ослабляет" тесто, делает его текучим и липким. Твердая фаза состоит из набухших, нерастворимых в воде белков, зерен крахмала и оболочек зерна. Твердая фаза преобладает над жидкой фазой. В состав жидкой фазы входят водорастворимые вещества, кроме того, основная часть жидкой фазы пшеничного теста связана с набухшими белками. Газообразная фаза представлена пузырьками воздуха, которые были захвачены тестом при замесе.

1.3 Брожение теста

Брожение теста, начинаясь  с момента замеса теста, продолжается до первого момента процесса выпечки.

Цель брожения - разрыхление  теста, придание ему определенных структурно-механических свойств, а также накопление веществ, определяющих вкус, аромат хлеба и  его окраску. Комплекс процессов, одновременно проходящих на стадии брожения и взаимно влияющих друг на друга, называют созреванием. Кроме спиртового молочно - кислого брожения созревание включает в себя коллоидные, физические и биохимические процессы. Спиртовое брожение вызывается дрожжами, в результате чего сахар превращается в спирт и диоксид углерода.

Дрожжи превращают сначала  глюкозу и фруктозу, затем сахарозу и мальтозу. Источником сахара являются собственные зерна сахара, перешедшие в муку, но главную массу составляет мальтоза, образовавшаяся в тесте  при расщеплении крахмала. Скорость брожения зависит от температуры, кислотности среды, качества и количества дрожжей. Повышенное содержание соли, сахара и жира тормозит газообразование. Брожение ускоряется при добавлении амилолитических ферментных препаратов.

Молочно-кислое брожение вызывается молочно-кислыми бактериями, которые попадают из воздуха с  мукой и расщепляют глюкозу до молочной кислоты. При снижении влажности  гетероферментативные молочно-кислые бактерии развиваются с большей  скоростью, в результате ухудшается вкус хлеба.

Кислотность теста является признаком его созревания, а кислотность  хлеба - один из показателей качества.

Коллоидные процессы, начавшиеся во время замеса, продолжаются и во время брожения. В зависимости  от свойств муки возможно ограниченное и неограниченное набухание белков. У муки со слабой клейковиной наблюдается неограниченное набухание, и тесто разжижается. Поэтому продолжительность брожения теста из такой муки должна быть ограничена. Повышается температура теста и происходит увеличение объема за счет накопления в массе теста диоксида углерода.

Суть биохимических  процессов при брожении состоит  в том, что под действием ферментов  дрожжей и микроорганизмов происходит расщепление белков и крахмала. Продукты разложения белков на стадии выпечки принимают участие в образовании цвета, вкуса и аромата хлеба.

В процессе брожения тесто  подвергают одной или нескольким обминкам.

1.4 Деление теста на куски

Деление теста на куски, как правило, производится в тестоделительных машинах. Масса куска теста устанавливается, исходя из заданной массы штуки хлеба или булочных изделий с учетом потерь в массе куска теста при его выпечке (упек) и штуки хлеба при остывании и хранении (усушка).

Для разделки выброженное  тесто поступает в бункер, расположенный над воронкой делительной машины, который должен вмещать запас теста на 30 - 40 минут.

Из воронки делителя тесто поступает в его рабочую  камеру, а затем нагнетается особым устройством в мерный карман, откуда выталкивается в виде отдельных  кусков равного объема и массы. В делительной машине тесто подвергается перемешиванию и сжатию до определенного давления, что стабилизирует плотность теста, повышает точность его деления.

Шнеки перемешивают массу  теста и удаляют газовые включения, что улучшает структуру пористости формового хлеба. Тесто для формового хлеба дальнейшей механической обработке не подвергается, так как после деления сразу укладывается в формы.

Масса куска теста  на выходе из делителя должна обеспечивать стандартную массу изделия после  остывания. В среднем масса куска теста должна быть на 10 - 12 % больше массы остывшего изделия, так как в процессе выпечки и хранения масса теста и хлеба уменьшается.

1.5 Разделка теста

Разделка теста для  формового хлеба. При производстве формового хлеба куски теста, выходящие из делительных машин, попадают в металлические формы и направляются на окончательную расстойку.

Конструкция и состояние  хлебных форм оказывают значительное влияние на качество формового хлеба.

Размеры хлебных форм, применяемых в хлебопекарной промышленности, определяются ГОСТ 17327 - 71.

Булочно-кондитерский комбинат имеет два цеха: мелкоштучных изделий  и кондитерский. Технологическая  схема производства в мелкоштучном цехе определена исходя из заданий  производственной программы по ассортименту продукции и имеющегося технологического оборудования.

Мелкоштучный цех оборудован четырьмя поточными линиями с  четырьмя печами системы БН-25. Хранение муки бестарное. Способ приготовления  теста опарный (кроме батона столичного, для которого применяется безопарный способ); имеются две тестомесильные машины типа «Стандарт» с подкатными дежами емкостью. 330 л на линиях 3 и 4 и два стационарных агрегата типа РМК МТИПП на линиях 1 и 2. Деление теста производится делителями марки РМК, округление - округлительными машинами ХТО, закатка - машинами ХТЗ. В цехе четыре шкафа окончательной расстойки типа А2-ХРВ.

Ассортимент изделий  по печам на БКК в настоящее  время распределяется следующим  образом:     

                                                                            Удельный вес,%

Печь №3    Булка черкизовская 1с, 0,4 кг 16,5

Батон столовый в.с, 0,2 кг             37,5

Батончики к чаю 1с, 0,15 кг  16,5

Батоны городские  в.с., 0,2 кг      13,0

Батоны столичные в.с, 0,2 кг    16,5

Итого                                                    100

Принятая технологическая  схема производства полностью соответствует  перечисленным требованиям.

2. Расчёт количества ведущего технологического оборудования

Ведущим   технологическим   оборудованием   в   хлебопекарной 
промышленности является печь. Она определяет производительность всей поточной линии

По ведущему оборудованию рассчитывается производственная мощность предприятия. Производственная мощность – это максимальный выпуск продукции в номенклатуре и ассортименте при полном использовании всех имеющихся ресурсов. Рассмотрите коэффициенты использования мощности. Производственная мощность в хлебопекарной промышленности для определения оптимального размера предприятия рассчитывается на сутки с учетом предусмотренного режима работы (в одну, две или три смены). Поэтому количество ведущего оборудования определяется исходя из интенсивного коэффициента, определяемого отношением суточной производительности по заданию к технической производительности печи за сутки. Если коэффициент использования мощности меньше единицы, достаточно одной печи и производственное задание выполнимо. Определим годовой выпуск продукции, годовую производственную мощность и резерв мощности.

Произведём расчёт производительности печи БН-25, выбранной в соответствии с индивидуальным заданием.

Для выработки заданного  ассортимента продукции на печи №3 выбираем поточную линию, включающую одну тестомесильную машину «Стандарт» с подкатными дежами, позволяющими обеспечить производство разнообразного ассортимента булочных изделий.

Исходными данными для  расчёта производительности печи БН-25 являются разработанные лабораторией технологические нормативы (таблица 1) на соответствующие виды изделий.

В таблице 2 представлен  расчёт технологических нормативов производительности ленточной печи марки БН-25 для заполнения строки 16 таблицы 1.

Таблица 2                         Технологические нормативы

Если на линии (печи) вырабатывается более одного вида изделий (как на печи №3), то техническая норма производительности печи определяется как средневзвешенная гармоническая из технических норм производительности всех видов вырабатываемых изделий с учётом их удельного веса в общей выработке по следующей формуле:

                               П_сг = 100 / у1/П1 + у₂/П₂ + …+ у_п/П_п,    где

П_сг - техническая норма (суточная или часовая) производительности печи, средневзвешенная гармоническая, тонн в сутки или кг в час;

у - удельный вес (доля) каждого  вида изделия от 1 до п в общей  выработке данной печи, %;

П1     П_п        -    техническая    норма    (суточная    или    часовая)

производительности печи по каждому виду изделий от 1 до п, тонн в сутки или в час.

На печи №3  БН-25  вырабатывается в течение смены  пять видов изделий.

Технические нормы производительности печи по каждому виду изделий (часовые) даны в таблице 1, строка 16.

Удельные веса каждого  вида изделий в общей выработке  печи №3 даны в задании и равны: у1\ = 14 %; у₂= 15 %; у₃ = 15 %; у₄ = 26,0 %; у₅ = 30,0 %. Тогда П_сг (часовая) будет равна:

П_сг = 100 / 14/538 + 15/696 + 15/682 + 26/638 + 30/676 = 645 кг/ч

Следует учесть, что    средневзвешенная гармоническая должна быть больше 538 кг и меньше 696 кг, т.е. 538  < 645 > 696.

Техническая норма производительности линии (печи №3) за сутки при двухсменной работе (Т_ч = 15,5 ч. работы) составит 9998 кг (645*15,5).

Примечание. При выработке  на одной печи в течение смены  свыше пяти видов булочных изделий  с различным технологическим процессом средняя производительность печи снижается до 5 %.

Найдём плановые коэффициенты использования

производительности  печи №3.

1. Интенсивный коэффициент использования производительности составит 0,90

   К_и = В_с / П_сг * Т_ч, где

В_с - выработка в сутки, равная, согласно заданию, 9016 кг

К_и = 9016/9997,5 = 0,90

2. Экстенсивный коэффициент использования 
                               производительности составит  0,97

К_э = Т_п / Т_и, где

Т_п - число дней работы (печи) по плану (в задании 349);

Т_н - число дней работы линии (печи) в соответствии с Инструкцией по определению производительности мощности предприятий хлебопекарной промышленности

К_э = 341 / 349 =0,97 

 Общий (интегральный) коэффициент использования производительности составил 0,80

К₀ = К_и * К_э. 

К₀ = 0,90 * 0,97 = 0,87

    Для расчета  рабочих дней печи № 3  составим таблицу рабочего периода (таблицы 3 и За).

Таблица З      Номинальный фонд      рабочего времени работы печи

Таблица За           Планируемый  фонд     рабочего времени работы печи