Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Проектирование фасонного резца

Содержание

I. Проектирование фасонного резца. 4

1. Анализ исходных данных 4

2. Графическое и математическое выражение фасонного профиля 5

обрабатываемой детали. 5

3. Выбор габаритных размеров фасонного резца 7

4. Конструктивное оформление фасонного резца 12

II. Расчет шлицевой протяжки 15

1. Данные для расчета шлицевой протяжки 15

2. Расчет и конструирование щлицевой протяжки. 17

III. Расчет червячной шлицевой фрезы 39

1. Исходные данные для расчета 39

2. Определение установочных параметров 40

3. Определение конструктивных размеров фрезы 41

4. Расчет профиля зуба червячной фрезы 42

5. Конструктивные параметры зубьв фрезы 45

6. Технические требования к червячной фрезе 48

Списрк использванной литературы 49

I. Проектирование фасонного резца.

1. Анализ исходных данных

Необходимо спроектировать фасонный резец для обработки детали, представленной на эскизе.

Рис.1 Обрабатываемая деталь

Вариант задания - 5234

Исходные данные об обрабатываемой детали

Размеры детали

D1 =69мм D2= 55,5 мм D3= 13 мм L1=5 мм L2= 10 мм

L3 = 13 мм R1=28 мм D4=62,5 мм D5=58,5 мм D6=55,5 мм

D7=53,5 мм D8=52,5 мм L4=13 мм L5=3 мм L6=6 мм

L7=9,5 мм D9=49 мм D10=44 мм L8=12 мм L9=10 мм

Материал детали – Сталь 50

Твердость материала детали НВ, МПа – 2364

Обрабатываемая деталь представляет собой тело вращения и имеет цилиндрический, конический, сферический участки и участок, заданный координатами.

2. Графическое и математическое выражение фасонного профиля

обрабатываемой детали.

Графическое и математическое выражение фасонного профиля обрабатываемой детали определяется относительно координатных осей X и Y. Центр координатных осей 0 находится в точке пересечения левого края детали и ее оси вращения. Координатная ось Y проводится из центра координатных осей 0 перпендикулярно оси X.Фасонный профиль детали на отдельных участках в большинстве случаев состоит из сочетания отрезков прямых линий и дуг окружностей. Координатным способом можно задать фасонный профиль детали, образующая поверхность которой описывается кривыми линиями. Фасонный профиль обрабатываемой детали условно разделяется на отдельные элементарные участки (отрезки прямых линий, дуги окружностей и т.д.), для каждого из которых определяется математическое выражение.

Графическое выражение фасонного профиля показано на рисунке 1.

Рис.2 Фасонный профиль детали

Математическое выражение фасонного профиля:

В интервале 0≤Х≤5 профиль представляет собой отрезок линии, параллельной оси детали (оси Х), и выражается формулой

Y=27,75.

В интервале 5≤ Х≤13 профиль представляет собой отрезок линии, заданный по окружности, и выражается формулой

Y= + 6,5

В интервале 13≤ Х≤ 26 профиль представляет собой отрезок линии, заданной координатным способом, и выражается формулами:

Y = 31,25 Х= 13

Y = 29,25 Х = 16

Y = 27,75 Х= 19

Y = 26,75 Х = 22,5

Y = 26,25 Х= 26

В интервале 26≤ Х ≤38 профиль представляет собой отрезок линии, наклонной к оси детали (ось Х), проходящий через две точки 1и 2 с координатами : точка 1- 26, 24,5; точка 2- 38, 22 – и выражается формулой

Y= + 22- = -0,1875Х+22,1875 = -0,188Х+22,188

3. Выбор габаритных размеров фасонного резца

Габаритные размеры фасонного резца выбираются в зависимости от максимальной глубины Т_max фасонного профиля обрабатываемой детали и коэффициента К, которые определяются по формулам:

Т_max = ,

К = ,

где D_max и D_min –максимальный и минимальный диаметр фасонного профиля обрабатываемой детали

L- общая длина фасонного профиля обрабатываемой детали ( вдоль оси Х).

Т_max = = 12,5 мм

К = = 3,84

3.1 Выбор габаритных размеров призматического фасонного резца

Габаритные размеры призматического фасонного резца (рис.3) выбираются из таблицы 2.[ 6,стр.10]

Для Т_max = 12,5 и К= 3,84 габаритные размеры фасонного резца следующие

В= 25 мм

Н= 90 мм

Е= 10 мм

А= 30 мм

F= 20 мм

R= 1 мм

Ширина L_р определяется после конструктивного оформления фасонного профиля режущей части резца; угол τ элементов крепежной части фасонного резца принимается равным 60^о; угол β определяется по формуле

β = 90^о – (α+γ)

где α и γ передний и задний углы фасонного резца в зависимости от материала обрабатываемой детали и инструментального материала.

Рис. 3. Призматический фасонный резец

3.2 Выбор переднего и заднего углов фасонного резца

Передний и задний углы выбираются из таблицы 4 [6, стр.12] в зависимости от материала обрабатываемой детали.

При обработке стали 50 НВ = 2364 МПа

γ=12°; α=8°.

β=90°-12°-8°=70°.

3.3 Расчет глубины фасонного профиля призматического

фасонного резца

Для обработки участка детали , профиль которого представляет собой отрезок прямой линии, параллельной оси детали, глубина фасонного профиля резца постоянна для всех значений Х и рассчитывается по формуле

С_р = М) ,

где М –коэффициент, характеризующий отрезок прямой линии, принимается равным b0 [6,с.5,таб.1]

В интервале 0≤Х≤5 М = 27,75 мм

С_р = 27,75* ) = 27,75* ) = 27,75* *4,519 = 27,75*0,0436*4,5199 = 5,46 мм.

Для обработки участка детали, профиль которого представляет собой отрезок прямой линии, наклоненной к оси детали, глубины фасонного профиля резца для каждого значения от Х1 до Х2 рассчитывается по формуле

С_р = (NX +Q) ],

где коэффициенты N и Q характеризуют отрезок прямой линии и принимаются равными

N= а3= -0,188

Q= b3= 22,188

Для Х= 26

С_р = (-0,188*26+22,188)] =

=17,3*) = 17,3* = 17,3*(-0,0523)*4,519 = 4,09 мм

Для Х=38

С_р = (-0,188*38+14,875)] =

=7,731*) = 7,731* = 7,731*(-0,1074)*4,519 = 3,75 мм

Для обработки участка детали, профиль которого представляет собой отрезок линии, заданной по окружности, глубины фасонного профиля резца для каждого значения от Х1 до Х2 рассчитывается по формуле

С_р=(W*B)*sin *,

где коэффициенты S, G, B и W характеризуют отрезок линии и принимаются равными:

S = R = 28

G = a4 = 10

B= d4 = 6,5

W= 1

Для Х= 5

С_р=(1*6,5)*sin

= ( 1* +6,5 )*sin (12- =

= 34,0499*sin(12-7°40´)*4,5199 = 34,099*0,0756*4,5199=11,64 мм

Для Х=13

С_р=(1*6,5)*sin = ( 1* +6,5 )*sin (12- =

= 34,3388*sin(12-7°40´)*4,5199 = 34,338*0,0756*4,5199=11,74 мм

Для обработки участка детали, профиль которого представляет собой отрезок линии, заданной координатным способом, глубины фасонного профиля резца для каждого значения Х рассчитывается по формуле

С_р = Y) ,

Для Х= 13

С_р = 31,25*)* = 31,25 * sin (12- )*

*=31,25* sin (12- *4,5199 =31,25*0,0640*4,5199= 9,04 мм

Для Х=16

С_р = 29,25*)* = 29,25 * sin (12- )*

*=29,25* sin (12- *4,5199 = 29,25*0,0523*4,5199 = 6,92 мм

Для Х=19

С_р = 27,25*)* = 27,25 * sin (12- )*

*=27,25* sin (12- *4,5199 =27,25*0,0436*4,5199 = 5,37 мм

Для Х = 22,5

С_р = 26,75*)* = 26,75* =26,75*0,0378*4,5199 = 4,57мм

Для Х = 26,0

С_р = 26,25*)* = 26,25 * sin (12- )*

*= 23,25*sin (12- *4,5199 = 26,25*0,0349*4,5199 = 4,36 мм

4. Конструктивное оформление фасонного резца

Построение фасонного профиля резца производится координатным способом. Для призматического фасонного резца координатами являются глубина Ср фасонного профиля резца и размер Х вдоль оси обрабатываемой детали.

Ширина Lр фасонного профиля обрабатываемой детали (вдоль оси детали); Т1иТ2 - размеры, определяющие дополнительные упрочняющие кромки фасонного профиля резца. Так как у нас деталь изготавливается из штучной заготовки, то Т1=Т2.

Lp = L+2T2

T2 = T3+T4

где Т3 – размер принимается равным 1…2 мм, Т4 принимается равным 2…3 мм.

Принимаем Т3 и Т4 равным 2 мм.

Lp = 48+2*4 = 54 мм

Размер Т5 выбирается из соотношения

Т5≤ Тmax

где Тmаx – максимальная глубина фасонного профиля обрабатываемой детали

Т5≤ 12,5мм

Принимаем Т5 = 12 мм

Размер Т6 принимаем равным Т5 с перекрытием на 2…3 мм.

Т6 = Т5+3

Т6 = 12,5+3=15 мм

Уголы принимаем равными 15°.

Рис. 4 Фасонный профиль резца

Фасонные резецы с шириной Lp˃ 15 мм изготавливаются составными. В составном призматическом В составном фасонном резце режущая часть имеет следующие размеры:

высота – (0,5…0,6)Н = 0,5*·90=45 мм;

ширина – L_р= 52 мм

толщина – (0,6…0,7)В = 0,7*25 = 17,5 мм

Твёрдость фасонного резца:

а) режущая часть из быстрорежущей стали – HRC, 62…65;

б) крепёжная часть – HRC, 40…45.

Параметры шероховатости поверхностей фасонного резца:

а) передней поверхности и фасонной задней поверхности – Ra≤0,32 мкм;

б) посадочных поверхностей крепёжной части – Ra≤1,25 мкм;

в) остальных поверхностей – Ra≤2,5 мкм.

Предельные отклонения глубины фасонного профиля принимаются ±0,01 мм, ширины фасонного профиля резца принимаются в зависимости от её допуска, т.е. ±1/2Т_р.

Допуск на ширину фасонного профиля резца определяется по формуле

Т_р=(0,5…0,7)Т_s,

где Т_s - допуск на ширину фасонного профиля обрабатываемой детали.

Предельные отклонения других размеров фасонного резца принимаются:

а) для вала – h12;

б) для отверстия – Н12;

в) для остальных – ±1/2IT12.

Предельные отклонения углов:

а) передний γ и задний α углы ±1°;

б) угол крепёжной части τ=±30´;

в) остальные углы ±1,5°.

Комплексная проверка крепёжной части фасонного резца производится по размеру П (с точностью 0,05 мм)

где d – диаметр калиброванного ролика, d=Е=10 мм.

= 30+10*(1+1,7321)-2*10*0,5774 =

=45,74 мм

II. Расчет шлицевой протяжки

1. Данные для расчета шлицевой протяжки

1.1 Исходные данные

Задание - ХТФ

Отверстия шлицевой втулки ПхdхВхb – b-6x28H11x32H12x7F8.

Длина втулки l, мм – 50.

Шероховатость поверхности Ra – d,D – 2,50; b – 2,5.

Марка материала втулки – сталь 35Г2.

Твердость, НВ – 290.

Модель станка -7В57.

Технические параметры станка:

номинальная сила тяги Р_ст, кН -400;

наибольшая скорость рабочего хода V_рх, м/с – 0,10;

длина хода рабочей каретки L_хк, мм – 2000;

тип патрона – быстросменный автоматический;

минимальный размер от торца до первого зуба протяжки L_{хз
min},мм – 200+h.

Способ центрирования – по боковым поверхностям зубьев.

Заготовка – штамповка в нормализованном состоянии.

Тип производства – массовый.

Эскиз лицевой втулки представлен на рис.5. Размеры, предельные отклонения и шероховатость поверхности находим по [4].

Рис. 5. Эскиз шлицевой втулки

1.2 Определение диаметра отверстия заготовки

Перед протягиванием заготовка должна иметь сквозное отверстие. Его диаметр и точность зависят от принятого метода протягивания и заданного способа центриования деталей. При центрировании по b применяем раздельный метод протягивания, поэтому отверстие в заготовке обрабатываем окончательно до требуемого внутреннего диаметра шлицевого отверстия, то есть

d₀=d

где d₀ – диаметро отверстия ло протягивания, мм

d – внутренний диаметр шлтцевого отверстия, мм.

Точность диаметра - .

Метод обработки отверстия – шлифование.

Сталь 35Г2 при твердости 290 НВ относится к IV группе обрабатываемости.

При центрировании по боковым поверхностям при Ra≤2,5 группа качества поверхности – 1

2. Расчет и конструирование щлицевой протяжки.

2.1 Выбор конструкции шлицевой протяжки

2.1.1Выбор типа протяжки

Выбор типа протяжки зависит от заданного способа центрирования со-единения и требований к шлицевому отверстию

При центрировании по боковым поверхностям шлица b, когда внутреннее отверстие втулки окончательно обработано на предшествущей операциии, ис-пользуется протяжка типа Ф-Ш. Протяжка этого типа имеет фасоночные и шли-цевые зубья. Фасоночные зубья служат для обраования фасок, шлицевые – для получения шлицевых пазов.

Для получения боковых поверхностей щлицев 1-й группы качества протяжка изготовляется с бреющими шлицевыми зубъями.

2.1.2 Выбот материала протяжки

Основным материалом режущей части протяжки предусмотрена быстрорежущая инструментальная сталь Р6М5 ГОСТ19265-73.

2.1.3. Выбор типа хвостовика и его размер

Согласно ГОСТ7943-78 протяжки из быстрорежущей стали Ø18 и более должны быть сварными или с механическим креплением хвостовика.

Выбираем сварное крепление хвостовика.

Для быстросменных патронов хвостовик должен быть типа 2 исполнения 1 ГОСТ4044-70 (рис.6). Его размеры найдем их таблицы 4[ 6, стр.28 ]. Диаметр d₁ выбираем меньшим, ближайшим к диаметру отверстия до протягивания d₀.

d₁ = 25е8 d₂ = 19а11 d₃ =

l₁ = 21мм l₂ = 25мм l₃ = 16мм

l₄= 120 мм R₁ = 0,3мм R₂ = 1,0 мм C = 1,0мм

Рис. 6. Хвостовик

2.1.4.Определение количества чистовых и калибрующих зубьев, припуск на чистовые зубья

Количество чистовых зубьев на шлицевой Zшл части протяжки , а так же количество групп (секций), состоящих из двух зубьев, и подачи на них Sшч определим в зависимости от группы качества поверхностей по таблице 5 [6,стр.29].

Для 1 группы качества поверхностей и подачи Sшч = 0,02мм количество групп из 2-х зубьев – 2, общее количество чистовых зубьев – 10, припуск на диаметр на чистовые зубья А – 0,14 мм, количество калибрующих щлицевых Zшч зубьев принимаем равным 4.

2.1.5. Определение значений углов зубьев

Значения передних углов черновых γ_о, чистовых γ_ч и калибрующих γ_к зубьев определяем в зависимости от группы обрабатываемости материала заготовки по табл.6 [6,стр. 29].

1 Передний угол зубьев:

черновых γ_о=18°;

чистовых γ_ч=20°;

калибрующих γ_к=20°.

2 Задний угол зубьев:

черновых α_о=3°;

чистовых α_ч=2°;

калибрующих α_к=1°.

Для бреющих зубьев назначаем передний угол γ_б = 0^о, задний угол – α_б= 2^о30´ . Угол наклона режещих кромок назначаем после расчета силы резания.

2.2. Назначение режимов обработки

2.2.1.Выбор смазочно-охлаждающей жидкости (СОЖ).

Протягивание производим с обязательным применениес СОЖ. Эмульсии обеспечивают меньшую шороховатость обработанных поверхностец, но несколько увеличивают силу резания и снижают наработку протяжки по сравнению с маслами. Из таблицы 7 [6,стр.31] выбираем - 5%-ная эмульсия из эмульсола Укринол - I ТУ 38–101187–76 (условное обозначение А).

Выбранную СОЖ подаем в зону резания свободно подающей струей с двух сторон – на входе и выходе протяжки. Расход СОЖ 0,15…0,40 литров в секунду.

2.2.2. Определение скорости резания протяжкой

Скорость резания протяжкой из быстрорежущей стали Р6М5 назначаем по таблице 8 [6,стр.32].

При массовом типе производства, 1-ой группе качества обрабатываемой по-верхности и IV-ой группе обрабатываемости скорость резания при протягивании принимается V= 0,05 м/с.

Протяжной станок должен обеспечивать установку выбранной скорости резания . Проверяем выполнение условия V≤V_px

0,05≤0,1

Условие выполнимо. Принимаем скорость резания V= 0,05 м/с.

2.2.3.Определение наработки чистовых зубьев

Наработка протяжки между отказами измеряется в метрах суммарной длины протянутых поверхностей. Она зависит от свойства материала протяжки и заготовки, от скорости резания и подачи, от принятой схемы резания, геометрии зубьев, от требований к протягиваемым поверхностям и других факторов. Наработку чистовых зубьев определяют по формуле

Т_мч =

Значения C_т,X,Y находим по таблице 10 [6,стр.33] в зависимости от группы обрабатываемости материала заготовки

C_т = 0,8 X= 0,67 Y=0,4

Т_мч = = 28,47 м

2.2.4. Определение подачи на черновые зубы

Наработка до отказа протяжки в целом зависит от соотношения наработок ее черновой и чистовой частей, зависящих, в свою очередь, от подач на черновые и чистовые зубья. Наиболее выгодной является назначение такой подачи на черновые зубья, при которой черновая часть имеет такую же или несколько большую наработку, чем чистовая часть. Допустимую подачу на черновые зубья S₀ шлицевой и фасочной частей протяжки находим по таблице 11 [6,стр. 34] в зависимости от назначенной скорости резания.

S₀ = 0,16 м/с

Наработка черновых зубьев, м

С_Т=1,1; х=0,79; у=0,36;

Проверяем условия равной наработки

Т_мо≥Т_мч

22,68≥28,47.

Условие не выполняется.

В этом случае назначим меньшую подачу подачу S₀ = 0,08 м/с

Проверяем условия равной наработки

29,11≥28,47.

Условие выполняется.

2.2.5. Определение подачи и припуска на бреющие зубья

Подачу на каждую сторону бреющих зубьев, принамая их наработку равной чистовым, находим по формуле

Значения Х и Y находим по таблице 12 [6,стр.35].

= 2,31 Х = 0,48 Y= 0,57

= 0,34

S_Б = 0,15 м/с

Количество бреющих зубов находим из таблицы 13 [6,стр.35]

Z_б = 2

Определяем припуск на бреющие зубы

А_Б = 2S_БZ_Б

А_Б = 2*0,15*2 = 0,6 мм

2.3. Определение глубины стружечных канавок

2.3.1. Определение глубины по условию размещения стружки.

Стружечная канавка должна иметь профиль и размеры, достаточные для свободного размещения образующейся стружки.

Для определения глубины стружечной канавки используем коэффициент помещаемости стружки k=, показывающий отношение площади активной части стружечной канавки в продольном сечении F_k = πh²/4 к площади сечения слоя материала, срезаемого одним зубом протяжки F_м = S₀l.

Рекомендуется принимать k=3. Расчетную глубину стружечной канавки для размещения стружки определяем по формуле

h_р = 1,13*

h_р = 1,13* = 1,13*4,9=3,91

за глубину профиля канавки h_р по условию размещения стружки принимаем значение, указанное в табл. 14 [6,стр.36], округляя расчетное значение в большую сторону.

h_р=4 мм

2.3.2. Определение глубины по условию жесткости протяжки

Глубину стружечной канавки, допускаемую условием обеспечения жесткости протяжки, определяем по зависимости:

h_ж≤0,2d₀ 0,2d₀ = 0,2*28 = 5,6 h_ж≤ 5,6

Полученное значение h_ж округляем до ближайшего меньшего, имеющегося в табл. 14 [6,стр.36]. h_ж = 5,0мм

2.3.3.Определение номера профиля черновых зубьев

Сравниваем между собой глубины канавок h_р и h_ж и принимаем для дальнейших расчетов наименьшее значение. В нашем случее h_ж˃ h_р. Принимаем для расчетов h=4. Номер профиля – 7.

2.4. Определение диаметра продольного профиля зубьев.

Шаг t₀ и размеры других элементов черновых зубьев фасочной и шлицевой частей протяжки в продольном сечении определяем по номеру профиля из таблицы 14 [6,стр36].

t₀= 10 мм h₀=4 мм a₀=3,5 мм R₁ = 2,0 мм R₂= 6,0 мм

Шаг t₄ и размеры остальных элементов чистовых и калибрующих зубьев определяем по номеру профиля, на три единицы меньшему, чем профиль черновых зубьев – номер профиля 4.

t₄= 6 мм h₄=2,5 мм a₄=2,0 мм R₄ = 1,3 мм R₄= 4,0 мм

Рис. 7. Параметры продольного профиля зуба

2.5. Рассчет максимального усилия протягивания.

Усилие протягивания, допускаемого прочностью опасного сечения режущей части протяжки:

Р_р.ч. =

Где d_оп – диаметр опасного сечения по впадине,мм d_оп = d₀-2h₀ = 28-8=20 мм

- предел прочности материала протяжки, Н/мм²

Уусилие протягивания, допускаемое прочностью опасного сечения хвостовика

Р_хв. =

Где d₂ - диаметр опасного сечения хвостовика,мм

- предел прочности материала протяжки, Н/мм²

Расчетные значения предела прочности на разрыв принимаем:

Для марки стали Р6М5 = 350 н/мм, для стали 40Х - = 300 Н/мм

Усилие протягивания, допускаемое приводом станка

Р_пр = Рст*η

Где η – коэффициент полезногодействия (принимаем η = 0,9)

Р_рч = * 350 = 109900 Н

Р_хв = * 300 = 85015 Н

Р_пр = 400*0,9 = 360 кН = 360000Н

Наименьшее значение из найденных принимаем за дпустимое максимальное усилие протягивания Р_max = 85015 н.

2.6. Рассчет количества зубьев в группах

Количество зубьев в группах определяем для черновых зубьев фасочной и шлицевой части протяжки.

Количество зубьев в группах, исходя из максимального усилия протягивания, рассчитывается по формуле

Z_c =

где q₀ – удельная осевая сила резания, приходящая на на 1 мм длины режущей кромки зуба, Н/мм [ 6,стр.40, табл. 15]

Вmax – наибольшая ширина режущего сектора зуба, мм

Z_р – количество зубьев, одновременно участвующих в резании

К_р- поправочный коэффициент, учитывающий условия работы

n- колическтво шлицев

Наибольшая ширина режущих секторов зубьев для протяжки типа Ф-Ш:

фасочных:

В_{ф max}= b+2

В_maх= 7+2*0,3 = 7,6 мм

шлицевых:

В_{ш max} = b+ ЕS_в

Где ЕS_в – верхнее отклонение ширины шлицевого паза

В_{ш max} = 7+ 0,035 = 7,023

Проверяем выполнение условия

В_max≤В_доп,

где В_доп – допустимая ширина режущего сектора зуба без разделения стружки [6,стр.40, табл.16]

При длине протяжки 25-50 мм допустимая ширина – 9 мм, условие выполняется.

Количество зубьев, одновременно участвующих в резании

Z_р = + 1

Z_р = + 1 = 6

Значение поправочного коэффициента находим из таблицы 17 [6,ср.41 ]

К= 1*1*1,2*1 = 1,2

Количество зубьев в фасочной части

Z_c = = 0,63 принимаем 1

Количество зубьев в шлицевой части

Z_c = = 0,62 принимаем 1

2.7. Проверка протяжки на прочность

Осевую силу резания, действующую на фасочные и шлицевые зубьяя в процессе резания, определяем по формуле

Р = q₀K_p

где - суммарная ширина режущих частей зубьев, мм

здесь

=В_maxnZ_p/Z_c

Осевая сила резания, действующая на фасочные зубья

= 7,6*6 *6/1 = 273,6 мм

Р = 176*1,2*273,6= 57784,32Н

Осевая сила резания, действующая на щлицевые зубья

= 7,023*6*6/1 = 252,828 мм

Р = 176*1,2*252,828= 53397,27Н

За расчетную силу резания принимаем большее значение Р_р = 57784,32

Проверяем соблюдение условия Р_р<Р_max

57784,32<85015

Условие соблюдается.

2.8. Определение угла наклона бреющих зубьев

Угол наклона бреющих зубьев выбираем из значений, указанных в таблице 18 [6,стр.42]. Рекомендуемый угол = 70⁰.

Определяем силу резания на бреющих зубьях по формуле

Р_Б = q_обnZ_PS

где q_об - удельная сила резания, приходящая на на 1 мм длины наклонной режущей кромки, Н/мм [6,стр.42,табл.18]

Z_PS – количество бреющих зубьев, одновременно участвующих в резании

Z_рs = + 1 = + 1 = 9,33 округляем до 9

Р_Б = 95*6*9* = 18561,24Н

Максимальная сила резанияя должна быть меньше максимального усилия протягивания. Проверяем условие

18561,24<85015

Условие выполняется.

2.9. Рассчет припусков на протягивание

При протягивании протяжкой типа Ф-Ш припуск удаляется в последовательности

А_ф →Ф_шо→А_шч→А_Б

Припуск, срезаемый фасочными зубьями

А_ф = D_ф-d₀, мм

Где D_ф = диаметр пследнего фасочного зуба, мм

D_ф = d_min+2*+0,4

Где d_min – минимальный внутренний диаметр отверстия

D_ф = 28+2*0,3+0,4 = 29 мм

А_ф = 29-28 = 1 мм

Припуск, срезаемый шлицевыми черновыми зубьями

А_шо = D_max- (D_ф + А_шч-0,1), мм

Где D_max – максимальный наружный диаметр шлищевого отверстия

А_шч – припуск на шлицевые чистовые зубья

А_шо = 32-(29+0,14-0,1) = 2,76мм

А_Б = 0,6 мм

2.10. Расчет количества зубьев протяжки

У протяжки типа Ф-Ш зубья располагаеюся в указанной ниже последовательности, при этом их общеек оличество равно

Z_общ = Z_ф+ Z_шо+ Z_шч+ Z_шк + Z_Б

Количество фасочных зубьев определяем по формуле

Z_ф = i_фZ_сф

Где i_ф – количество секций (групп) фасочных зубьев

Z_сф – количество зубьев в секции

Предварительное количество секций фасочных зубьев

₌ А_ф/2S₀

_{= 1/2*0,}08 = 6,26

округляем до ближайшего меньшего целого

₌ 6 – количество секций, срезающих основную часть припуска

остаточный припуск находим по формулу

А_Фост = А_ф - 2S₀

А_Фост = 1-2*0,08*6 = 0,04 мм

Для удаления вводим дополнительную секцию, которую располагаем в начале секций, при этом подача не нее

S_{0 доп} = А_{Ф
ост}/2

S_{0 доп} = 0,04/2=0,02мм

Тогда окончательное количество секций фасочных зубьев

i_ф =

i_ф= 6+1=7

количество фасочных зубьев

Z_ф= 7*1=7 шт

Количество шлицевых черновых зубьев

Z_шо = i_шоZ_сш

где i_шо – количество секций шлицевых черновых зубьев

Предварительное количество шлицевых черновых зубьев

_{= А}_шо/2S₀

₌ 2,76/2*0,08 = 17,25

округляем до ближайшего меньшего целого

₌ 17 – количество секций, срезающих основную часть припуска

остаточный припуск находим по формулу

А_Фост = А_шо - 2S₀

А_Фост = 2,76-2*0,16*8 = 0,04 мм

Для удаления вводим дополнительную секцию, которую располагаем в начале секций, при этом подача не нее

S_{0 доп} = А_{Ф
ост}/2

S_{0 доп} = 0,04/2=0,02 мм

Тогда окончательное количество секций шлицевых черновых зубьев

i_ф =

i_ф= 17+1=18

количество шлицевых черновых зубов

Z_шо = 18*1=18

Количество чистовых щлицевых зубьев

Z_шч =2i_шч

где i_шч – количество секций шлицевых чистовых зубьев

Z_шч =2*2 = 4

Количесво калибрующих шлицевых зубьев - 4

Количество бреющих зубов - 2

Общеее количество зубов

Z_обш = 7+18+4+4+2=35 шт

2.11. Расчет диаметров зубьев протяжки при одном зубе в секции

Диаметры калибрующих шлицевых зубьев D_шк = D_max = 32,250 мм

Диаметр всех бреющихзубьев D_б = D_max= 32,250 мм

Диаметр последнего чистового шлицевого зуба

Диаметр последнего фасочного зуба

Диаметры предшествующих чистовых и черновых шлицевых и фасочных зубьев, мм

где - диаметр последнего (последующего) зуба шлицевой или фасочной частей протяжки, мм;

- подача на сторону чистовых или черновых зубьев, мм.

Диаметры фасочных зубов

Номер зуба	1	2	3	4	5	6	7
Диаметр	28,04	28,2	28,36	28,52	28,68	28,84	29