Проектирование формовочно-заливочного отделения чугунолитейного цеха на выпуск 12 тысяч тонн в год годных отливок

Московский Государственный Институт Стали и Сплавов

(технологический  университет)

 

 

 

Кафедра технологии литейных процессов

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

 

               Тема: Проектирование формовочно-заливочного отделения чугунолитейного

       цеха на выпуск 12 тысяч тонн в год годных отливок.

 

 

 

 

 

Разработал: Мадазимов А.Э

        Группа: МЛ-03-3

        Руководитель:Колтыгин А.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Москва, 2007г.

Содержание:                                                                                               

                                                                                                                       

      Введение                              

1. Анализ задания.

2. Спецификация отливок.

3. Расчетная программа  литейного цеха.

4. Расчетная программа  формовочного отделения.

5. Расчёт формовочного оборудования.

6. Описание технологического процесса в формовочном отделении.

7. Баланс формовочных материалов.

8. Охрана труда.

9. Экология.

     Список используемой литературы.

     Приложение.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение.

 

Данный проект разработан на основе данных, собранных во время прохождения  инженерной практики на АМО «ЗИЛ», а  также на основе используемых литературных источников, связанных с литейным производством.

Целью данного курсового проекта является разработка формовочно-заливочного отделения для изготовления литых изделий из высокопрочного чугуна марки ВЧ-45 с объемом производства 12 тыс. тонн в год годных отливок.

     В связи с тем,  что на базовом предприятии  в литейном цехе установлено устаревшее оборудование, в проекте разрабатывается формовочное отделение с современным оборудованием. Это позволит улучшить качество продукции и  повысить экономичность производства. Использование данного оборудования существенно улучшает экологические характеристики литейного цеха, так как отходы производства не выбрасываются в атмосферу без предварительной и тонкой очистки, что соответствует современным требованиям при проектировании новых или реконструкции старых литейных цехов.   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Анализ задания

 

Данный курсовой проект ставит своей  задачей оптимизацию производственного  процесса по выпуску отливок из чугуна ВЧ-45 для автомобилестроительной промышленности.

Основными исходными данными для  проектирования формовочного отделения литейного цеха с объемом производства 12000 тонн годных отливок в год является номенклатурный список отливок производимых литейным цехом высокопрочного чугуна №3 АМО «ЗИЛ».

Спецификация отливок проектируемого цеха приведена в табл. 1.

На основе спецификации отливок  составляется производственная программа  цеха, которая представлена в табл. 2.

Проектирование формовочного отделения  начинается с составления расчетной  программы, которая представлена в табл. 3.

Выбор формовочного оборудования и его количества зависит от объема производства и из технологических соображений. Кроме этого необходимо продумать грузопотоки в формовочном отделении. После выбора нужного технологического оборудования приступают к графической части проекта.

Для этого выбирают ширину пролетов, тип колонн. Затем располагают технологическое оборудование.

В данном проекте ширина пролетов формовочного оборудования принимается  равной 18 метров.

Выбранный тип колонн – металлические  с расстановочным шагом 6 метров. Высота колонн, взята равной 9,6 метра. В качестве перекрытий выбраны железобетонные фермы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Спецификация отливок

В таблице 1 представлена спецификация отливок - представителей, которые планируется  выпускать в проектируемом цехе.

Спецификация включает 25 наименований отливок из чугуна СЧ21 массой от 1,3 до 10,1 кг.

Таблица 1. Спецификация отливок.

№ п/п

Наименование 

детали

Материал

Масса отливки, кг

Масса отливки  с литниками и прибылями, кг

Годовой Выпуск

Габаритные  размеры, мм

тыс. шт.

тонн

1

Картер

ВЧ45

1,3

1,9

140

182

D=138 l=197

b=128

2

Вилка захвата  оперения

ВЧ45

1,5

1,96

86,4

  

D=340,5 h=48

3

Муфта подшипника

ВЧ45

1,6

2,1

134,5

  

D=58,  h=47

4

Крышка заднего  подшипника

ВЧ45

1,6

2,1

63

100,8

D=152,  h=36

5

Картер рычага КПП

ВЧ45

1,75

2,2

54

94,5

D=188,  h=49

6

Переходник

ВЧ45

1,75

2,28

148

259

l=94,  b=90

7

Крышка масляного  насоса

ВЧ45

1,75

2,32

96

168

D=68,  h=45

8

Главный цилиндр  управления сцеплением

ВЧ45

1,8

2,34

94,6

170,28

D=65,  h=30

9

Корпус насоса

ВЧ45

1,9

2,5

81

153,9

l=163,5,  b=177

10

Шкив

ВЧ45

2

3

136

272

l=142,  b=90 h=47

11

Корпус насоса

ВЧ45

2,3

2,9

164

377,2

D=36,  l=76

12

Корпус

ВЧ45

2,38

3,1

186

442,68

D=16,  l=45

13

Корпус масляного  насоса

ВЧ45

2,56

3,3

95

243,2

D=395,  h=54

14

Корпус клапана

ВЧ45

2,6

4,2

120

312

l=60,  b=45

15

Головка компрессора

ВЧ45

2,95

4,5

87

256,65

D=76 h=40

16

Картер тормозного цилиндра

ВЧ45

3,14

4,54

150

471

D=58,  h=47

17

Крышка подшипника водяного насоса

ВЧ45

3,8

5,85

111

421,8

D=152,  h=36

18

Шкив

ВЧ45

4

5,23

93,5

374

D=188,  h=49

19

Кронштейн крепления  ПГУ

ВЧ45

4,5

5,85

167

751,5

l=94,  b=90

20

Корпус фильтра

ВЧ45

5,4

6,96

86,6

467,64

D=68,  h=45

21

Корпус ПГУ

ВЧ45

5,9

8,06

163

961,7

D=65,  h=30

22

Шкив коленвала

ВЧ45

7,5

8,29

142

1065

l=163,5,  b=177

23

Картер маховика

ВЧ45

8,5

11

136,5

1160,25

l=142,  b=90 h=47

24

Коллектор

ВЧ45

9,2

13,1

156

1435,2

D=25,  l=56

25

Шкив

ВЧ45

10,1

16,1

150

1515

D=77,  l=69

 

Итого:

        

12000,1

  

 

 

 

 

 

3. Расчетная программа литейного цеха

Расчётная программа /табл.2/ служит для  дальнейших расчётов всех отделений литейного цеха.

В расчётную программу литейного  цеха массового производства вносятся все отливки, которые изготавливаются в данном литейном цехе. Исходные данные для расчёта берутся из производственной программы и номенклатуры отливок.

Основная цель расчётной программы  состоит в том, чтобы определить количество отливок каждого наименования, которое должно быть изготовлено  в течение года в литейном цехе.

В расчётной программе литейного  цеха кроме количества отливок на годовой выпуск, определяется также их масса. В дальнейшем эти сведения будут необходимы при расчёте других отделений литейного цеха и составлении баланса металла.

Мощность проектируемого цеха 30 тыс. тонн годных отливок в год. На основе анализа номенклатуры выпускаемых отливок определяются группы отливок по массе. Поскольку все отливки имеют массу в диапазоне до 10 кг, то их можно объединить в одну группу.

Таблица 2. Расчётная  программа литейного цеха

№ П/п

Кол-во отливок  в год, тыс.шт

Масса на годовую  программу, т

Технологические потери, %

Кол-во отливок  с учётом потерь, тыс. шт

Масса на годовую  программу с учётом потерь, т

Технологические потери отливок с литниками и  прибылями, т

Отливок

Отливок с литниками  и прибылями

Отливок

Отливок с литниками  и прибылями

1

140

182

266

6

148,94

193,62

282,98

16,98

2

86,4

129,6

169,344

6

91,91

137,87

180,15

10,81

3

134,5

215,2

282,45

6

143,09

228,94

300,48

18,03

4

63

100,8

132,3

6

67,02

107,23

140,74

8,44

5

54

94,5

118,8

6

57,45

100,53

126,38

7,58

6

148

259

337,44

6

157,45

275,53

358,98

21,54

7

96

168

222,72

6

102,13

178,72

236,94

14,22

8

94,6

170,28

221,364

6

100,64

181,15

235,49

14,13

9

81

153,9

202,5

6

86,17

163,72

215,43

12,93

10

136

272

408

6

144,68

289,36

434,04

26,04

11

164

377,2

475,6

6

174,47

401,28

505,96

30,36

12

186

442,68

576,6

6

197,87

470,94

613,40

36,80

13

95

243,2

313,5

6

101,06

258,72

333,51

20,01

14

120

312

504

6

127,66

331,91

536,17

32,17

15

87

256,65

391,5

6

92,55

273,03

416,49

24,99

16

150

471

681

6

159,57

501,06

724,47

43,47

17

111

421,8

649,35

6

118,09

448,72

690,80

41,45

18

93,5

374

489,005

6

99,47

397,87

520,22

31,21

19

167

751,5

976,95

6

177,66

799,47

1039,31

62,36

20

86,6

467,64

602,736

6

92,13

497,49

641,21

38,47

21

163

961,7

1313,78

6

173,40

1023,09

1397,64

83,86

22

142

1065

1177,18

6

151,06

1132,98

1252,32

75,14

23

136,5

1160,25

1501,5

6

145,21

1234,31

1597,34

95,84

24

156

1435,2

2043,6

6

165,96

1526,81

2174,04

130,44

25

150

1515

2415

6

159,57

16,11,70

2569,15

154,15

   

12000,1

16472,22

    

12766,06

17523,64

1051,42


 

4. Расчетная программа формовочного отделения.

Наименование  отливок

Кол-во отливок  в год, тыс.шт

кол-во отл. в  форме

форм в год, тыс. шт.

форм в год  с учетом брака, тыс. шт.

кол-во смеси, м3

На 1форму

На год

Картер

140

4

35,00

36,84

0,417

15363,16

Вилка захвата оперения

86,4

10

8,64

9,09

0,401

3646,99

Муфта подшипника

134,5

8

16,81

17,70

0,406

7185,13

Крышка заднего  подшипника

63

6

10,50

11,05

0,386

4266,32

Картер рычага КПП

54

8

6,75

7,11

0,412

2927,37

Переходник

148

12

12,33

12,98

0,402

5218,95

Крышка масляного  насоса

96

8

12,00

12,63

0,415

5242,11

Главный цилиндр  управления сцеплением

94,6

6

15,77

16,60

0,395

6555,61

Корпус насоса

81

8

10,13

10,66

0,412

4391,05

Шкив

136

4

34,00

35,79

0,402

14387,37

Корпус насоса

164

8

20,50

21,58

0,411

8868,95

Корпус

186

4

46,50

48,95

0,390

19089,47

Корпус масляного  насоса

95

8

11,88

12,50

0,380

4750,00

Корпус клапана

120

8

15,00

15,79

0,313

4942,11

Головка компрессора

87

8

10,88

11,45

0,342

3915,00

Картер тормозного цилиндра

150

4

37,50

39,47

0,318

12552,63

Крышка подшипника водяного насоса

111

2

55,50

58,42

0,358

20914,74

Шкив

93,5

4

23,38

24,61

0,290

7135,53

Кронштейн крепления  ПГУ

167

2

83,50

87,89

0,312

27423,16

Корпус фильтра

86,6

4

21,65

22,79

0,343

7816,16

Корпус ПГУ

163

2

81,50

85,79

0,364

31227,37

Шкив коленвала

142

2

71,00

74,74

0,324

24214,74

Картер маховика

136,5

4

34,13

35,92

0,336

12069,47

Коллектор

156

2

78,00

82,11

0,371

30461,05

Шкив

150

2

75,00

78,95

0,355

28026,32

Всего:

    

408,24

871,40

  

312591,37


     Для определения количества форм, необходимого для изготовления 12000 тонн годных отливок составляется расчетная программа формовочного отделения.

     В соответствии с габаритными размерами отливок выбираются опоки. Как правило, в литейном цехе для изготовления различных по массе и размерам отливок применяются несколько типоразмеров опок.

     Исходными данными для расчета формовочного отделения служат значения годового количества отливок с учетом потерь. Технологические потери форм при формовке приняты равными 2%. Металлоемкость формы определяется на основе известных значений массы отливок с литниками и прибылями.

     Объем уплотненной  формовочной смеси на форму  (Vc) определяется по формуле:

     Vc = Vф - (Vм + Vст), где

                    Vф - объем формы, м3;

                    Vм - объем металла в форме, м3;

                    Vст - объем стержней в форме, м3.

 

5. Расчет количества формовочного оборудования

 

На основе определения необходимого количества форм осуществляется расчет формовочного       отделения.

                     

B – годовое количество форм, изготавливаемое на данном оборудовании, шт;

a – производительность одной единицы оборудования, форм/ч;

Фд – действительный фонд времени  работы оборудования, ч; при двухсменной работе = 3645 ч

Для изготовления форм выбираем автоматическую формовочную линию «Споматик».

      принимаем n = 1;

 Коэффициент загрузки оборудования  Кз = 0,8

Расчет количества формовочного оборудования.

Тип линии

Потреб-е

кол-во форм

Производительность линии

Количество линий

Коэффициент

загрузки

марка

в год, шт.

форм/час

по расчету

принято

 Кз

«Споматик»

408240

140

0,8

1

0, 8


 

 

6. Описание технологического процесса в формовочном отделении.

Автоматическая формовочная линия  “Споматик“ предназначена для форм размером 900×700×360/360 мм.

На линии формы  уплотняются безударным встряхиванием  с оновременным прессованием многоплунжерной  головкой.

Формовочные автоматы проходные однопозиционные. Из двух автоматов один для нижних полуформ, а другой для верхних. У каждого автомата имеется челночный механизм для замены моделей, действующий автоматически. Для укладывания и снятия грузов имеется грузоукладчик. Для формовки применяют единую формовочную смесь с дозированием при помощи ленточного дозатора.    На участке простановки стержней  стержни проставляет рабочий, который снимает стержни с подвесного конвейера.

После формовки собранная форма  передаётся на участок заливки, где  заливают расплав. Металл из плавильного отделения доставляется к заливочной установке при помощи электрокаров.

  Автоматизированная заливочная установка состоит из подвижной рамы и двух ковшей, установленных на ней. Из ковша металл переливается в дозировочный ковш, имеющий отверстия для выдачи металла в форму. В зависимости от требуемой скорости заливки выбирают размер этих отверстий. Количество металла, подаваемое в дозировочный ковш, можно регулировать реле времени. В раздаточном ковше металл подогревается индуктором. После заливки формы идут на ветку охлаждения тележечного конвейера. После охлаждения формы подаются на выбивку.

Формы выбиваются следующим образом. Из комплекта опок снизу вверх  выдавливается пакет земли с  заключенными в нем отливками  и сталкиваются толкателями на специальный  пластинчатый конвейер для дополнительного охлаждения. После охлаждения пакеты земли с отливками сталкиваются на вибрационную решетку.

Выдавленные комья смеси просеиваются на решетке, смесь падает вниз и идет по ленточному конвейеру на подготовку отработанной смеси, а отбитые отливки  с литниками с вибрационной решетки попадают на пластинчатый конвейер. Литники, которые не откололись в процессе выбивки, обрубает рабочий. Затем он подцепляет отливки крюком подвесного конвейера и они отправляются на участок финишной обработки. Отбитые литники с пластинчатого конвейера попадают в специальные короба. После заполнения короба его меняют при помощи электрокара и отвозят на шихтовый двор.

Опоки после выдавливания кома подаются к распаровщику, где они разбираются  и по рольгангу идут к формовочным  автоматам.

 

7. Баланс формовочных материалов.

Состав формовочной  смеси.

Компоненты

Состав, %

На завал 3 тонны, кг

Насыпной вес, т/м3

Отработанная смесь

87 - 97

2620 – 2860

1,2

Кварцевый песок

2 - 5

60 – 250

1,5

Бентонит

1,2 –2,5

36 – 75

0,9

Уголь

0,25 – 0,5

7,5 – 15

0,7

Крахмалистая добавка ЭКР

0,05 – 0,1

1,5 – 3

0,4

Сода кальцинированная

0,04 – 0,08

1,2 – 2,4

0,7

Жидкая углеродистая добавка

0,05 – 0,1

1,5 – 3

0,9

Вода

1 - 4

30 – 120

1,0


 

Прочность на сжатие по-сырому с насыпным весом 0,8 – 0,9 г/см3 в количестве 80 т/час       составляет 1,6 – 1,8 кгс/см2.

Получение смеси осуществляется посредством  использования смесителя модели 5080.

 

Состав песчано-смоляной смеси для изготовления стержней в нагреваемой модельной оснастке СГ-1.

Компоненты

Состав, %

Кварцевый песок 1К02 или 1К016

100

Окалина термическая

0,6

Отвердитель БС-40

0,35 – 0,5

Смола карбамидно-фурановая КФ-90

2 – 2,35

Спирт изопропиловый

0,15


 

 

Физико-механические свойства  стержневой смеси СГ-1.

Прочность при растяжении,

МПа (кгс/см2)

Текучесть,

% не менее

В горячем состоянии

В холодном состоянии

  

0,35 – 0,5

(3,5 –5,0)

1,8 – 2,6

(18 – 26)

60


    

Приготовление смесей производится в бегунах периодического действия модели 1А12, производительностью 1,5 т/час.

8. Расчёт  времени выдержки отливки.

 

Заливка производится при перегреве  над температурой ликвидус 1000С.

tзал = tл + ∆tпер = 12500C + 1000C = 13500C.

Выдержка отливки в литейной форме необходима для снятия теплоты  перегрева, затвердевания отливки  и охлаждения ее до температуры выбивки. Она рассчитывается по следующим формулам:


 

 

 

 

 

 

 

 

 где τ 1 – время снятия перегрева,

τ 2 - время затвердевания,

τ 3 - время охлаждения,

V1 – объем полости формы (V1 = 0,0214 м3),

γ 1 - плотность жидкого металла (g1 = 6800 кг/м3),

γ2 - плотность твердого металла (g1 = 7200 кг/м3),

ρ1 - удельная теплота кристаллизации (r1 = 256000 Дж/кг),

с1 - удельная теплоемкость жидкого металла (с1 = 950 Дж/кг.К),

с2 - удельная теплоемкость твердого металла (с2 = 780 Дж/кг.К),

F1 - площадь поверхности отливки (F1 = 2,03 м2),

bф - теплоаккумулирующая способность формы (bф = 1250 Вт.с1/2/м2.К),

tзал - температура заливки(tзал = 13500С),

tсол - температура солидус(tсол = 11500С),

tкр - температура кристаллизации (tкр = 12000С),

tвыб - температура выбивки(tвыб = 7000С),

tф - температура формы (tф = 350С).


 

 

 


     τ= 23 + 129 + 287 = 439 сек = 7,5 мин

 

Длина участка выдержки рассчитывается по формуле:

      

       30 м

 

         

 

8. Охрана труда.

 

Специфическими условиями труда формовочного отделения по изготовлению форм, вредно отражающимися на здоровье рабочих, являются выделения газов при заливке и охлаждении отливок, выделение пыли при изготовлении полуформ, тепловыделение на участке заливке форм.

Проектируя формовочное отделение необходимо предусматривать мероприятия для безопасных и благоприятных  санитарно-гигиенических условий труда:

  • Предусмотреть меры, предупреждающие попадание вредных газов в атмосферу цеха, а именно, предусмотреть отсосы от мест заливки и охлаждения отливок.
  • Предусмотреть отсосы для удаления запыленного воздуха от мест изготовления  полуформ и выбивки.
  • Учитывая большое количество грузопотоков с использованием разнообразного подъёмно-транспортного оборудования, в формовочном отделении необходимы проходы и проезды достаточной ширины.
  • При компоновке отделения принимать расстояния от стен и колонн до оборудования по принятым нормам.
  • На начальной стадии проектирования выделить организованные площади для размещения оборудования общеобменной вентиляции.

       Систематически необходимо производить очистку фильтров в трубопроводах вентиляции.

       При выявлении каких-либо неисправностей в работе формовочного оборудования рабочий  обязан немедленно поставить в известность мастера или дежурного слесаря.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

9.  Экология

 

  Защита воздушного бассейна от выбросов промышленных предприятий является одной из важнейших проблем современного производства. Загрязнение воздушной среды может вызывать нарушение экологических систем, ухудшить санитарно-гигиеническое состояние атмосферного воздуха. Именно это послужило основанием для принятия мер по предотвращению выбросов в атмосферу, своевременному строительству очистных сооружений, разработке и освоению серийного производства новых видов газоочистного и пылеулавливающего оборудования. Помимо защиты окружающей среды очистка промышленных газов от содержащихся в них твердых и жидких взвешенных частиц необходима в целом ряде технологических процессов: для извлечения из газов ценных продуктов; примесей, затрудняющих проведение технологического процесса, уменьшения износа оборудования; улучшения условий труда.

  Широкое использование в литейных цехах сыпучих материалов (песков, глин и др.) приводит к выделению в воздушную среду пыли, а непрерывно развивающийся процесс химизации литейного производства способствует выделению вредных веществ в окружающую среду. За последние годы значительно изменился состав формовочных и стержневых смесей. Применение жидких самотвердеющих смесей (ЖСС) и смесей холодного твердения (ХТС) значительно ускорило процесс формования, сократился технологический цикл литья. Однако в эти смеси входят высокотоксичные компоненты, выделяющиеся при нагревании: бензол, фенол, формальдегид и др., которые оказывают вредное воздействие на окружающую среду и здоровье человека. Несмотря на совершенствование технологии производства, герметизацию газо- и пылевыделяющего оборудования, теплоизоляцию и экранирование теплоисточников, часть выделяющихся вредных веществ проникает в производственные помещения. Результаты обследования микроклимата литейных цехов показывает, что нередко температура воздуха на рабочих местах превышает нормальную на 10-15 °С, а запыленность воздуха и концентрация вредных газов превышают предельно допустимые концентрации (ПДК) в 2-4 раза.  

  В этих условиях разработка и внедрение эффективных и экономичных систем вентиляции и обеспыливания в литейных цехах является одной из важнейших технических задач, поставленных перед машиностроительными предприятиями.

  Основными путями борьбы с выделениями вредных веществ в производстве являются: совершенствование технологических процессов, создание безотходных или малоотходных технологических циклов. Однако использовать эти меры борьбы недостаточно, необходимо применять также наиболее эффективные и экономичные системы обеспыливания и очистки воздуха.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Список  используемых источников.

 

  1. Б.Н. Благов, Е.Н. Сиваева, В.П. Соловьев.

Оборудование и проектирование литейных цехов.

М:МИСиС, 1979.

  1. Б.В. Кнорре и др.

     Основы проектирования литейных цехов и заводов.

       М:Машиностроение, 1979.

  1. В.М. Шестопал.

     Проектирование машиностроительных  заводов и цехов,

     М:Машиностроение, 1974.

  1. В.А. Минко, М.И. Кулешов, Л.В. Плотникова и др.

     Обеспыливание в литейных  цехах машиностроительных предприятий.

       М:Машиностроение, 1987.

  1. А.А. Русанов.

     Справочник по пыле-и  золоулавливанию.

     М:Энергоатомиздат, 1983

  1. Р.И. Трепененков.

    Альбом чертежей конструкций  и деталей промышленных зданий.

    М:Стройиздат, 1980

8. Данные из Internet.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

На электрокарах подвозят ковш с  металлом, и переливают в заливочное устройство, которое имеет синхронную скорость с конвейером. Скорость конвейера  закладывается при конструировании  формовочной линии, чтобы обеспечить нужную производительность и безопасность труда. На данной формовочной линии скорость конвейера составляет 4 м/мин.

Формовочная смесь поступает к  бункерам сверху по конвейеру. На конвейере  имеются плужки, которые направляют поток смеси на загрузку бункеров.

Нижняя опока поступает к  автомату, 6-8 ударов потом начинает работать пассивная многоплунжерная  головка. Когда опоку заформовали  она по рольгангу перемещается в  сторону тележечного конвейера, переворачивается кантователем и при  помощи манипулятора, скорость которого синхронизируется со скоростью тележечного конвейера и ставится на конвейер, которые перемещает опоку на участок простановки стержней.

Стержни поступают по подвесному конвейеру  и проставляются вручную.

Верхняя опока поступает по рольгангу к автомату,  8-10 ударов, доуплотняется многоплунжерной головкой и перемещается  к тележечному конвейеру, снимается манипулятором и ставится на нижнюю опоку.

Под автоматом имеется конвейер смены остастки.

Опока обдувается, тележки  очищаются щёткой.


Проектирование формовочно-заливочного отделения чугунолитейного цеха на выпуск 12 тысяч тонн в год годных отливок