Проектирование гусеничного асфальтоукладчика производительностью 270т/ч

РЕФЕРАТ

 

Курсовой проект содержит пояснительную записку на 49 листах формата А4 включающую 13 рисунков, 3 литературных источника.

АСФАЛЬТОУКЛАДЧИК, ПИТАТЕЛЬ, БУНКЕР, ТРАМБУЮЩИЙ БРУС, КОРОБКА ПЕРЕДАЧ, РЕДУКТОР, ТОРМОЗ, ГИДРОМУФТА, СОПРОТИВЛЕНИЯ, СКОРОСТЬ, МОЩНОСТЬ, ШНЕК, ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ.

Цель курсового проекта - проектирование асфальтоукладчика  гусеничного производительностью 270 т/ч.

В ходе работы, исходя из данных, производительности, ширины укладываемой полосы, толщины укладываемого слоя асфальтобетонной смеси, наибольшей транспортной скорости, а также других заданных условий были определены основные параметры проектируемого асфальтоукладчика. Затем были рассчитаны различные устройства, рабочие органы, гидросистема и трансмиссия, проведены тяговый и мощностной расчёты.

 

 

СОДЕРЖАНИЕ

 

ВВЕДЕНИЕ

1. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ

1.1 Расчёт  основных технологических параметров

1.2 Выбор  грузоподъёмности и необходимого  количества автосамосвалов

2. ПРИЁМНОЕ УСТРОЙСТВО УКЛАДЧИКА

2.1 Упорная  балка

2.2 Бункер

2.3 Питатель

3. РАСПРЕДЕЛИТЕЛИ АСФАЛЬТОБЕТОННОЙ СМЕСИ

4. РАБОЧИЕ ОРГАНЫ

4.1 Трамбующий  брус

4.2 Выглаживающая  плита

5. ТЯГОВЫЙ РАСЧЁТ

6. РАСЧЁТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ

7. РАСЧЁТ ТРАНСМИССИИ АСФАЛЬТОУКЛАДЧИКА

7.1 Расчёт  муфты сцепления

7.2 Расчёт  коробки передач

7.3 Расчёт бортового планетарного редуктора

7.4 Расчёт  тормоза гусеничного ходового  механизма

7.5 Расчёт  гидромуфты

8. РАСЧЁТ ГИДРАВЛИЧЕСКОЙ СИСТЕМЫ

8.1 Расчёт  гидросистемы привода трамбующего  бруса

8.2 Расчёт  гидросистемы управления

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК  ИСПОЛЬЗОВАННЫХ ИСТОЧНИКОВ

 

 

ВВЕДЕНИЕ

 

Уровень развития и техническое  состояние дорожной сети оказывают  значительное влияние на экономическое  и социальное развитие страны. Надежные транспортные связи способствуют повышению  эффективности использования основных производственных фондов, вовлекаются в хозяйственный оборот ресурсы отдельных регионов, создаются условия для развития экономики и экономии общественного времени.

Бурно разбивающийся  процесс автомобилизации в нашей  стране, рост объемов перевозок и  их дальности, повышение скоростей движения требуют совершенствования конструкций дорожных одежд и развития сети автомобильных дорог.

Строительство автомобильной  дороги состоит из отдельных технологических  процессов, выполняемых в определенной последовательности и требующих больших затрат материальных и трудовых ресурсов.

В последнее время  произошли значительные изменения  в технологии устройства асфальтобетонных покрытий. Увеличена толщина укладываемого  слоя, что улучшает условия структурообразования при уплотнении благодаря сохранению высокой температуры в течение более длительного времени. Укладка асфальтобетонной смеси на большую ширину уменьшает количество продольных стыков, что улучшает качество и долговечность дорожных покрытий, упрощает и удешевляет их сооружение.

Чтобы успешно решить поставленные задачи, необходимо технически оснастить строителей автодорог, обеспечить их высокопроизводительной дорожной техникой.

 

 

1. РАСЧЁТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ МАШИНЫ

 

Рисунок 1.1 – Схема  для расчета основных параметров асфальтоукладчика

 

1.1 Расчет основных технологических параметров

 

В технологическом расчете  в первую очередь определяется количество асфальтобетонной смеси /1/, которое должно загружаться в приемный бункер укладчика, т

 

, (1.1)

 

где П_а =270 т/ч – производительность асфальтоукладчика;

t_м – время от момента освобождения от смеси предыдущего автосамосвала до начала разгрузки следующего при «подпоре» самосвалов (при хорошей организации работ), t_м=2,0…2,5 мин,

т.

Геометрическая ёмкость приемного бункера /1/, м

 

, (1.2)

 

где К_н – коэффициент наполнения бункера, К_н=0,6…0,7;

 – насыпная объемная масса асфальтобетонной смеси, =1,8 т/м ³,

м ³.

Рабочая скорость передвижения асфальтоукладчика при непрерывном движении машины /1/, м/мин

 

, (1.3)

 

где – объемная масса уложенной смеси, =2,0 т/м ³;

В=9 м – ширина укладываемой полосы;

h=0,15 м – толщина укладываемого слоя.

м/мин.

Для подачи асфальтобетонной смеси  из приемного бункера к распределительным  шнекам применяются два скребковых питателя. Скорости движения цепей  питателей синхронизированы со скоростью  передвижения укладчика. Суммарная производительность питателей на 50 % больше производительности асфальтоукладчика, то есть 1,5Ħ270=405 т/ч. Для регулирования количества смеси, подаваемой питателями к шнекам, служат заслонки.

Питатели подают асфальтобетонную смесь к двум распределительным шнекам, наибольшая производительность каждого из которых должна быть равна производительности скребкового питателя,

 

П_ш=0,75ĥП_а, (1.4)

 

П_ш=0,75Ħ270=203 м/ч.

 

1.2 Выбор грузоподъемности и необходимого количества автосамосвалов

 

Эффективность работы асфальтоукладчика в значительной степени зависит от правильной организации транспортирования асфальтобетонной смеси.

Количество асфальтобетонной смеси, загружаемое в приёмный бункер укладчика, определяется по формуле (1.1), в соответствии с которой по таблице 3.1 /1/ выбирается автосамосвал грузоподъёмностью близкой этому количеству. Таким самосвалом является КамАЗ-5511 с грузоподъёмностью 10 т.

Число автосамосвалов для безостановочной  работы асфальтоукладчика определяется по формуле,

 

, (1.5)

 

где П_с – производительность автосамосвала, подвозящего асфальтобетонную смесь со смесительной установки к укладчику, т/ч.

Производительность автосамосвала, подвозящего асфальтобетонную смесь  со смесительной установки к укладчику, определяется по формуле

 

, (1.6)

 

где g_с =10 т – грузоподъемность самосвала, т;

Т_ц – время цикла, мин.

Время цикла, определяется по формуле, 

, (1.7)

 

где t_гр – время загрузки кузова автосамосвала асфальтобетонной смесью, мин;

t_м – время от момента освобождения от смеси предыдущего автосамосвала до начала разгрузки следующего при «подпоре» самосвалов (при хорошей организации работ), мин; t_м=2,0…2,5 мин;

t_в – длительность разгрузки кузова автосамосвала, мин t_в=1,5…2,0 мин;

L=3,75 км – дальность возки асфальтобетонной смеси, км;

v_ср =25 км/ч – средняя скорость движения автосамосвала, выбранная по таблице 3.2 /1/.

Время загрузки кузова автосамосвала  асфальтобетонной смесью, определяется по формуле,

 

t_гр=0,5Ħg_c+2,

 

t_гр=0,5Ħ10+2=7 мин.

мин;

т/ч;

 шт.

 

 

2. ПРИЕМНОЕ УСТРОЙСТВО УКЛАДЧИКА

 

2.1 Упорная балка

 

К приемным устройствам  относят: упорную балку с толкающими роликами и бункер.

Так как прием материала  из автосамосвалов производится без остановки асфальтоукладчика, последний толкает перед собой разгружающийся автосамосвал, упираясь в колеса упорными балками с толкающими роликами. Упорная балка (рисунок 2.1) представляет собой присоединенный к нижней раме 1 укладчика металлический брус 2, к которому спереди на проушинах 3 крепятся два толкающих ролика 4, расположенных по осям задних колес 5 автосамосвала.

 

Рисунок 2.1 Схема работы поворотной балки асфальтоукладчика

 

В конструкциях современных  асфальтоукладчиков применяют поворотные упорные балки, шарнирно укрепленные на нижней раме. Это объясняется тем, что направление движения укладчика не всегда совпадает с направлением движения автосамосвала, например, при его подъезде к укладчику или на закруглениях дороги.

При жестком закреплении упорной балки в контакте с колесами автосамосвала находится один толкающий ролик, возникает несимметричная нагрузка на раму, разворачивающая укладчик, машину трудно удержать по курсу, что ведет к нарушению ровности покрытия.

Благодаря установке  поворотной балки оба толкающих ролика нагружаются равномерно, облегчается управление асфальтоукладчиком и отпадает необходимость в дополнительном маневрировании автосамосвалов при подъезде к укладчику.

Анализ существующих в мире конструкций асфальтоукладчиков позволяет рекомендовать следующие параметры упорной балки рисунок 2.2

 

Рисунок 2.2 Схема к  определению основных параметров упорной  балки

 

Длина упорной балки  В_у – 2300 мм;

Длина толкающего ролика b_р – 650 мм;

Диаметр толкающего ролика d_р – 1000 мм;

Расстояние от оси ролика до дороги h_р – 400 мм.

 

2.2 Бункер

 

Бункер асфальтоукладчика, предназначен для приема материалов непосредственно из кузова автосамосвала, служит для нормальной работы укладчика  с заданной производительностью. Таким  образом, бункер согласует циклическую подачу асфальтобетонной смеси с непрерывной её укладкой в покрытие.

Приёмные бункеры бывают двух типов: с активным питающим органом  – питателями, и не имеющими питателей  – бездонные, у которых днищем служит основание дороги.

На самоходных асфальтоукладчиках нашли применение бункеры с питателями (рисунок 2.3).

 

Рисунок 2.3 – Бункер

 

Бункер асфальтоукладчика  образован передними стенками 1 рам, левой 2 и правой 6 боковинами, а дном служат стальные листы, закрепленные на раме на всю ее длину. По этим листам асфальтобетонная смесь перемещается скребковыми питателями из передней в заднюю часть машины.

Заслонки бункера 3 и 5 шиберного типа, установлены на передней стенке верхней рамы, перемещаются винтами 4 и служат для регулирования  количества смеси, подаваемой к распределительным шнекам.

Поворачиваемые гидроцилиндрами 7 боковины облегчают поступление  смеси на питатели и ликвидируют  ручной труд по очистке боковых стенок.

Ширина бункера В_б = 3,2 м (рисунок 2.3) не зависит от типа асфальтоукладчика, а определяется габаритными размерами автосамосвала

Ширина боковин b_б составляет 0,6 м в зависимости от принятой ширины скребкового транспортёра.

Угол наклона нижней части боковин  составляет 15^о, при подъеме угол наклона нижней части боковин составляет 53^о.

 

Рисунок 2.4 – Основные параметры бункера

 

Высота задней стенки бункера h_з в существующих моделях машин составляет 1,28 м, а высота передней стенки h_п = 0,85.

Задавшись значениями геометрических параметров бункера (В_б = 3,2 м.; в_б = 0,6 м.; ; ; h_з =1,28м.; h_п =0,85 м.), подсчитываем его длину.

Геометрическая ёмкость  бункера /1/ равна (рисунок 2.4):

 

V=V₁+V₂+V₃

 

в развернутом виде:

 

.

 

отсюда выразим длину бункера:

 

;

 

м.

 

2.3 Питатель

 

Наибольшее распространение  получили асфальтоукладчики с двухсекционными  питателями, работающими по принципу погруженных скребков.

Скребковый питатель (рисунок 2.5) получает крутящий момент от приводной звёздочки 7 на ведущие звёздочки 1, установленные на приводном валу 5, вращающимися в подшипниковых опорах 6. тяговые цепи 2 натянуты с помощью винтового натяжного устройства 3 между ведущими звёздочками 1 и натяжными колёсами 8.

 

Рисунок 2.5 – Питатель

 

На цепях закреплены скребки 4, которые при работе питателя скользят по стальным листам днища  бункера и, находясь в погруженном  состоянии, транспортируют асфальтобетонную смесь из бункера к распределительным  шнекам. Нижняя ветвь тяговой цепи проходит под днищем бункера.

Ведомый вал размещается  в передней части приемного бункера  под передней стенкой, ведущий вал  со звездочками 1 - в задней части  рамы асфальтоукладчика.

Использование тяговых  цепей с большим шагом и  стесненные условия для размещения скребкового конвейера требуют применения звездочек с малым количеством зубьев (от 4 до 8). На натяжном валу вместо звездочек обычно применяются гладкие колеса 8, по которым обкатывается тяговая цепь 2.

В качестве тяговых цепей  используются специальные цепи с большим разрывным усилием с шагом от 62,8 до 106 мм. Желательно применение разборных цепей, позволяющих быстрее устранить поломки во время эксплуатации асфальтоукладчика.

Натяжное устройство питателя 3 состоит из специальных  винтов с гайками, общий ход натяжного винта составляет до 1,5 шага цепи.

Скребки 4 питателя вставляются  между звеньями тяговых цепей  и по концам закрепляются шплинтами  или крепятся болтами с потайными  головками.

Скребки и наконечники  скребков изготавливаются из кованой  стали с повышенной износостойкостью.

Днище питателя делают из листовой износоустойчивой стали толщиной 8...12 мм.

На всем протяжении питателя тяговые цепи имеют козырьки, ограждающие  их от попадания асфальтобетонной смеси. В бункере козырьки крепят на шарнирах для облегчения доступа к тяговым цепям.

Основным параметром скребкового питателя является производительность. Суммарная производительность питателей  должна быть 1,5·П_а. то есть 1,5·270=405 т/ч.

Анализ существующих моделей асфальтоукладчиков показывает, что длина скребков l_c (рисунок 2.5) находится в пределах 450...760 мм и зависит от ширины днища бункера.

 

Рисунок 2.6 – Схема к определению основных параметров скребкового питателя: а – схема питателя; б – схема скребка 

Учитывая, что высота подъема заслонки не должна превышать h_з≤0,3l_п, можно определить скорость движения скребков, м/мин:

 

, (2.1)

 

где l_с = 0,76 м – длина скребков;

h_з = 0,3· h_п = 0,3·0,85=0,255 м – высота подъема заслонки;

т/м ³ –насыпная объёмная масса асфальтобетонной смеси;

К_v – коэффициент скорости, К_v=0,8;

К_уп – коэффициент, учитывающий уплотнение смеси скребками питателя, К_уп=1,05.

м/мин.

Шаг тяговой цепи t_ц принимаем 80 мм, шаг скребков t_с=3·80=240 мм, высота скребков h_с=20 мм, ширина b_с=60мм.

Длина питателя равна L_п=1,5·l_б=1,5·2=3 м, а длина заборной части питателя, находящейся в бункере – L_п.б.=0,4·L_п=0,4·3=1,2 м.

 

 

3. РАСПРЕДЕЛИТЕЛИ АСФАЛЬТОБОТОННОЙ СМЕСИ

 

Для распределения асфальтобетонной смеси по ширине укладываемой полосы применяют шнековые распределители.

Основным параметром шнекового  распределителя является производительность П_ш , определяемая по формуле (1.4) и численно равная 203 т/ч.

Для шнеков асфальтоукладчика  принимается диаметр шнека D_ш равный шагу шнека t_ш=0,35 м.

Частота вращения шнека /1/ равна

 

, (3.1)

 

где: D_ш =0,35 м – диаметр шнека;

t_ш =0,35 м – шаг шнека;

К_пр – коэффициент снижения производительности из-за проскальзывания и прессования материала, К_пр = 0,95;

К_з – коэффициент заполнения сечения, К_з = 0,7.

 об/мин.

Важным с точки зрения нормальной работы шнека являются координаты расположения шнека в шнековой камере (рисунок 2.6).

Анализ конструкции  показывает, что координаты расположения шнека в шнековой камере практически не зависят от диаметра шнека D_ш.

 

 

Рисунок 3.1 – Координаты расположения шнека в шнековой камере

 

Расстояние от шнека  до дороги H_ш=300 мм. Расстояние от шнека до отражательного щита рабочего органа А_ш=270 мм. Расстояние от шнека до переднего щита С_ш=240 мм. Расстояние от шнека до нижней кромки рабочего органа S_ш=400 мм.

 

 

4. РАБОЧИЕ ОРГАНЫ

 

Рабочие органы асфальтоукладчика  предназначены для профилировки, предварительного уплотнения укладываемого слоя и отделки его поверхности.

 

4.1 Трамбующий брус

 

Масса трамбующего бруса /1/ определяется по формуле:

 

, (4.1)

 

где: l_бр = 0,03 м – толщина трамбующего бруса (по оси движения машины);

В=9 м – ширина укладываемой полосы;

h=0,15 м – толщина укладываемого слоя;

кг/м ³ – объёмная масса уложенной смеси.

 кг.

Эксцентриситет вала трамбующего бруса /1/, м:

 

r=0,05·h, (4.2)

 

r=0,05·0,15=0,008 м.

Ход трамбующего бруса  равен 5 мм.

Скорость вращения эксцентрикового  вала трамбующего бруса определяется из выражения;

 

, (4.3) 

 об/мин.

Проведенные исследования /1/ позволили установить взаимосвязь между числом уплотняющих воздействий уплотняющего бруса и коэффициентом уплотнения асфальтобетонного покрытия;

 

, (4.4)

 

где: = 0,5 м – ширина выглаживающей плиты (от оси движения машины);

V = 1,7 м/мин – скорость передвижения укладчика.

 

4.2 Выглаживающая плита

 

Выглаживающая плита  служит опорой рабочего органа и формирует поперечный профиль, уплотняет укладываемое покрытие и отделывает его поверхность.

Основные параметры  выглаживающей плиты определяются следующим образом.

При рабочей скорости движения асфальтоукладчика менее 5,5 м/мин, применяется статическая  выглаживающая плита.

 

, (4.5)

 

где: F – площадь поверхности контакта с уплотняемой поверхностью выглаживающей плиты

 

F=l_пл·B, (4.6)

 

F=0,5·9=4,5 м ²;

=419·10 ³ Па - предельно допустимое напряжение сдвига асфальтобетонной смеси/1/;

с=50·10 ³ Па – внутреннее сцепление уплотняемого материала/1/;

j=35^о – угол внутреннего трения смеси (tgj=0,7);

l - коэффициент, определяемый по формуле:

 

, (4.7)

где: , (4.8)

, (4.9)

 

где: x=0,995 – относительна координата;

m=0,2 – коэффициент Пуассона асфальтобетонной смеси;

=0,477 – коэффициент трения плиты о рабочую поверхность/1/.

;

;

;

 кг.

 

 

5. ТЯГОВЫЙ РАСЧЕТ

 

Общее сопротивление, возникающее  при передвижении асфальтоукладчика, складывается из следующих составляющих: сопротивления перемещению ходовой  части укладчика и призмы смеси  груженого автосамосвала, сопротивления  сил трения рабочих органов по укладываемой смеси и сопротивления от сил инерции автосамосвала и укладчика при движении после их остановок.

Сопротивление перемещению  ходовой части как тележки  равно

 

W₁=g·(m_a+m_см)·( + ), (5.1)

 

где: g=9,8 м/с ² – ускорение свободного падения;

m_а – масса асфальтоукладчика.

При проектировании массу асфальтоукладчика  можно определить по зависимости  m_а=56·П_а+4600, то есть m_а=56·270+4600=19720 кг.

m_см=10000 кг – масса смеси в бункере;

=0,01 – коэффициент сопротивления перекатыванию гусеничного хода по основанию или по нижнему слою асфальтобетона;

=0,07 – наибольший продольный  уклон асфальтобетонных покрытий.

 

W₁=9,8·(19720+10000)·(0,01+0,07)=23300 Н. (5.2)

 

Сопротивление от перемещения призмы смеси, укладываемой уплотняющим брусом равно:

 

W₂=g·m_пр· , (5.3)

 

где: m_пр – масса призмы смеси, определяется по формуле:

 

,

 

где: Н_пр – высота призмы волочения. Принимается равной высоте установки шнека, то есть Н_пр=D_ш+h=0,35+0,15=0,5 м.

 кг,

=0,8 – коэффициент трения смеси по смеси.

W₂=9,8·1350·0,8=10584 Н

Сопротивление перемещению при  толкании груженого автосамосвала;

 

W₃=g·(m_c+m'_см)·( +i), (5.4)

 

где m_c=8850 кг – масса заправленного порожнего автосамосвала /1/;

m'_см=10000 кг – масса асфальтобетонной смеси в кузове автосамосвала (соответствует его грузоподъемности);

=0,06 – коэффициент сопротивления  перекатыванию колёс автосамосвала с жесткими шинами по щебеночному основанию;

W₃=9,8·(8850+10000)·(0,06+0,07)=24015 Н.

Сопротивление сил трения рабочих  органов по поверхности укладываемой смеси определяется по зависимости;

W₄=g·m_р· , (5.5)

где: m_р – масса рабочих органов и механизмов, воздействующая на покрытие через выглаживающую плиту. Для расчетов принимается;

 

m_р=К_в·m_а ,

 

где: К_в – коэффициент, зависящий от ширины уплотняемой полосы,

К_в=0,029·В+0,07,

К_в=0,029·9+0,07=0,33;

m_р=0,33·19720=6508 кг,

W₄=9,8·6508·0,477=30422 Н.

Сопротивление от сил  инерции груженного автосамосвала  и асфальтоукладчика при возобновлении  движения после вынужденных остановок;

 

, (5.6)

 

где: =1 с – время разгона;

v=1,7 м/мин=0,03 м/сек – рабочая скорость передвижения машин.

 Н.

Общее сопротивление, возникающее  при передвижении асфальтоукладчика, равно;

 

, (5.7)

 

 Н.

Для обеспечения нормальной работы асфальтоукладчика без пробуксовки необходимо, чтобы тяговое усилие по сцеплению было достаточным для преодоления всех сопротивлений, возникающих при работе машины.

 

, (5.8)

 

где: j_сц=0,7 – коэффициент сцепления движителя асфальтоукладчика и основания;

9,8·19720·0,7=135279 Н > 89778 Н.

Условие выполняется. 

6. РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ

 

Необходимая мощность двигателя асфальтоукладчика  подсчитывается как сумма мощностей, затрачиваемых на работу механизмов машины: N₁ – мощность на передвижение укладчика; N₂ – мощность на работу скребковых конвейеров; N₃ – мощность на привод распределительных шнеков; N₄ – мощность на работу трамбующего бруса; N₅ – мощность привода вспомогательных механизмов

Мощность N₁ расходуемая на передвижение асфальтоукладчика, определяется в зависимости от суммы всех сопротивлений, возникающих при движении машины:

 

, (6.1)

 

где: h_m=0,8 – коэффициент полезного действия трансмиссии;

v=0,03 м/с – рабочая скорость передвижения машины.

 кВт.

Мощность N₂ расходуется на перемещение и подъем материала, на преодоление сил трения, возникающих между слоями смеси, находящейся на скребковом питателе и в бункере:

 

, (6.2)

 

где: W_c – сопротивление перемещению смеси и цепи со скребками, Н

 

W_с=20000·l_c·h_з·L_n·f_m·g₁ ,

 

где: l_с =0,76 м – длина скребков;

h₃ =0,255 м – высота подъёма заслонки;

L_п =3 м – длина транспортера;

f_m=0,2 – коэффициент сопротивления транспортированию смеси;

= 1,8 т/м ³ – насыпная объёмная масса асфальтобетонной смеси.

W_с=20000·0,76·0,255·3·0,2·1,8=4186 Н.

v_с=11,5 м/мин=0,192 м/с – скорость движения скребков;

h_с=0,9 – КПД привода питателя:

 кВт.

Мощность привода распределительных  шнеков N₃ определяется по формуле:

 

, (6.3)

 

где L_с – максимальный путь перемещения смеси. Для двух шнеков L_с=В=9 м;

w_см=5 – коэффициент, характеризующий свойства смеси;

К_зп=1,25 – коэффициент запаса;

К_ш=0,6 – коэффициент, учитывающий расход смеси через распределительные шнеки;

h_ш=0,9 – КПД привода шнека.

 кВт.

Мощность привода трамбующего  бруса N₄ расходуется на преодоление сил трения бруса об асфальтобетонную смесь и выглаживающую плиту, а так же на преодоление сил сопротивления смеси при ее уплотнении подошвой трамбующего бруса (рисунок 6.1)

 

Рисунок 6.1 – Схема сил, действующих на трамбующий брус

 

Сила трения трамбующего  бруса о выглаживающую плиту  равна:

 

,

 

где: W^’'₂ – сопротивление перемещению призмы перед брусом (без влияния части смеси, увлекаемой отражательным щитом);

S_пр – давление поджимной пружины.

Без большой погрешности  расчет можно упростить, не учитывая давление пружины, но подставить полное значение W₂=10584 Н