Проектирование механосборочного цеха по изготовлению радиотехнического изделия

МОСКОВСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ 

ОТКРЫТЫЙ УНИВЕРСИТЕТ  ИМ. В.С.

ЧЕРНОМЫРДИНА

 

Факультет Компьютерные и информационные технологии

 

 

 

 

Курсовая работа

по дисциплине «Организация и планирование производства»

 на тему: «Проектирование механосборочного цеха по изготовлению радиотехнического изделия» 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: Покрышень С.А.

студент 5-ого курса

специальность: 210105

шифр: 608277

Проверил: Вегера В.А.

 

 

 

Содержа ние

 

Техническое задание ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·	3
Исходные данные ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·    ·	4
Дополнительные справочно-нормативные  данные ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·  ·	5
1. Определение необходимого количества  оборудования ·   ·   ·   ·   ·   ·	7
2. Расчет численности основных  рабочих, вспомогательных рабочих,  руководителей, специалистов, служащих  ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·	10
3. Расчет основной и уточненной  площади цеха   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·	13
4. Определение капитальных затрат  на строительство·   ·   ·   ·   ·	14
5. Расчет затрат на основные  материалы, полуфабрикаты, комплектующие  ·  ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·	16
6. Расчет годового фонда заработной платы  ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·    ·	19
7. Составление калькуляции цеховой  себестоимости изготовления одного  изделия   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·	25
8. Расчет основных технико-экономических  показателей  работы цеха  · ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·	27
Список литературы   ·   ·   ·   ·  ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·   ·  ·   ·   ·   ·	31

 

 

Техническое задание

1. Определить необходимое количество оборудования (станков, верстаков) в соответствии с заданным технологическим процессом. Принять работу оборудования в две смены.
2. Рассчитать численность основных рабочих (исходя из трудоемкости годовой программы с учетом коэффициента многостаночности), вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих.
3. Рассчитать основную и уточненную площади цеха.
4. Определить капитальные затраты на строительство здания цеха, сооружения и его оборудования.
5. Подсчитать затраты на основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.
6. Подсчитать годовой фонд заработной платы для всех категорий работников:

• Основных рабочих – по трудоемкости выпуска и среднему разряду работ;
• Вспомогательных рабочих – в соответствии с их численностью и средним разрядом;
• Руководителей, специалистов, служащих в соответствии с установленными нормативами их численности.

7. Составить калькуляцию цеховой себестоимости изготовления одного изделия.

8. Рассчитать основные технико-экономические показатели работы цеха.

 

Таблица №1

Исходные данные

Показатели	Значения	Коэффициент многостан.
Годовая производственная программа, тыс.шт.	9,0	-
Трудоемкость  работ на одно изделие, н/ч
слесарные III разр	40	1
монтажные IV разр.	60	1
наладочные V разр.	10	1
сверлильные II разр.	7	1,3
токарно-револьверные III разр.	6	1,3
фрезерные III разр.	8	1,3
автоматные III разр.	4	2,5
другие работы  III разр.	5	1,3
Портребное  количество материалов на одно изделие:
стали и стального  литья, кг	2,0	-
цветных металлов, кг	4,5	-
пластмасс, кг	2,5	-
диодов разных, шт.	25	-
триодов, шт.	20	-
сопротивлений, шт.	20	-
конденсаторов, шт.	14	-
проводов разных, м	90	-
прочих материалов, %	5	-
Отклонение  уточненной площади цеха от расчетной	+100	-
Остатки нереализованной готовой продукции, тыс. руб
на начало года	150	-
на конец  года	100	-

 

 

 

Дополнительные  справочно- нормативные данные

 

Таблица №2

 

Данные  для расчета здания

 

Наименование	Значение
Высота цеха, м	5,5
Площадь, занимаемая одним станком, м2	16,5
Площадь, занимаемая одним верстаком, м2	4,5
Площадь прочих помещений в процентах к общей  площади всех станков и верстаков, %	25
Цена м3 здания, руб.	7000
Средняя цена одного станка, тыс.руб.	3000
Средняя цена одного верстака, руб.	2000
Средняя мощность электродвигателя станка, кВт	5
Затраты на транспорт  от первоначальных затрат на приобретение оборудования, транспорт %	10
Затраты на инвентарь  от первоначальных затрат на приобретение оборудования, инвентарь%	5
Затраты на инструмент и приспособления со сроком службы более года, %	6

 

 

Таблица №3

 

Данные  для расчёта персонала цеха

 

Наименование	Значение
Продолжительность смены, ч	8
Продолжительность рабочей недели, ч	41
Количество  смен в сутки	2
Средняя продолжительность  отпуска для рабочих, дней	18
Средняя продолжительность  отпуска для Руководителей, дней	24
Средняя продолжительность  отпуска для специалистов и служащих	18
Невыходы по болезни и другим причинам в процентах  от номинального времени, %	12
Количество  вспомогательных рабочих в процентах от числа основных рабочих, %	15 …18
Средний разряд рабочих	4 …5
Средний тарифный разряд основных рабочих	4
Средний тарифный разряд вспомогательных рабочих	5
Процент выполнения норм выработки, %	110
Доплата в процентах  от тарифного фонда заработной платы основным производственным рабочим, %	50
Доплата в процентах  от тарифного фонда заработной платы  вспомогательным рабочим, %	40
Тарифная часовая  ставка рабочих сдельщиков, руб	30
Тарифная часовая  ставка рабочих повременщиков, руб	25

 

 

Табли ца №4

 

Средние межразрядные тарифные коэффициенты единой тарифной сетки по оплате труда
Категория работников	Разряд по оплате труда
	1	4	5	12	14	16
сдельщики  повременщики служащие специалисты руководители		1,142	1,268	2,242	2,813	3,256       3,259

 

 

Таблица №5

 

Дополнительная  зарплата в процентах от основной зарплаты:

 

Наименование	Значение
Основных рабочих, %	10
Вспомогательных рабочих, %	8
Руководителей, %	18
Специалистов, %	7
Служащих, %	4
Отчисления  на социальные нужды,%	26

 

 

Таблица №6

 

Цены  на материалы

 

Наименование	Значение
Сортовая сталь  и стальное литье, руб/кг	100
Цветные металлы, руб/кг	200
Гетинакс, руб/кг	140
Диоды, руб/шт.	10
Триоды, руб/шт.	10
Сопротивления, руб/шт.	5
Конденсаторы, руб/шт.	10
Провод разный, руб/м	30
Отходы за 1 кг черных металлов /стружка/, коп.	20
Отходы за 1 кг цветных металлов, коп.	50
Общезаводские расходы, от основной зарплаты основных производственных рабочих, %	50
Внепроизводственные расходы, от производственной себестоимости, %	20
Прибыль в цене предприятия, от полной себестоимости  за вычетом затрат на материалы, %	30
Налог на прибыль, от прибыли за вычетом налога на имущество, %	20
Налог на имущество, от первоначальной стоимости основного  капитала, %	2,2

1. Определение необходимого количества оборудования (станков, верстаков).

Количество  станков рассчитываем для каждого вида по формуле:

 

,   где

 

С – число станков, шт;

Т_С – заданная станкоемкость на одно изделие, ст/ч;

N = 9000 шт. – годовая программа по заданию;

Ф_д = 3954 ч. – действительный годовой фонд времени работы станка в две смены;

П = 1,1 – коэффициент перевыполнения норм выработки.

 

Действительный  расчетный годовой фонд времени  равен:

 

365 – количество  дней в году;

365-110=255дней

где 110 – воскресенья, нерабочие субботы и праздники.

 

Рабочее время 253 · 8 + 2 · 7 = 2038ч, в две смены 2038 · 2 = 4076ч, плановый простой 3% = 122ч.

 

Ф_д = 4076 – 122 = 3954 ч

 

Количество  сверлильных станков:

 

Т_С = 7 ст/ч,

 

 

Количество  токарных станков:

 

Т_С = 6 ст/ч,

 

 

 

Количество  фрезерных станков:

 

Т_С = 8 ст/ч,

 

 

 

Количество  автоматных станков:

 

Т_С = 4 ст/ч,

 

 

Количество  дополнительных станков:

 

Т_С = 5 ст/ч,

 

 

Общее число  основных станков:

 

С_осн = С_сверл + С_токар + С_фрез + С_авт + С_доп = 14+12+17+8+10 = 61 шт.

 

Количество  станков для ремонта оборудования:

 

С_{рем.обор.} = С_осн·2,5% = 61·2,5% = 1,5 ≈ 2 шт.

 

Количество  станков для ремонта о снастки:

 

С_{рем.оснас.} = С_осн·2% = 61·2% = 1,2 ≈ 1 шт.

 

Количество  заточных станков:

 

С_заточ.= С_осн·4% = 61·4% = 2,44 ≈ 2 шт.

 

Общее число  вспомогательных станков:

 

С_{вспомог.} = С_{рем.обор.}+С_{рем.оснас.}+С_заточ. = 2+1+2 = 5 шт.

 

Всего станков:

 

С = С_осн + С_{вспомог.} = 61+5 = 66 шт.

 

 

 

Количество  слесарных, монтажных и наладочных верстаков рассчитываем по формуле:

 

, где

 

С₁ – число верстаков при двухсменной работе;

Ф_раб = 1793 ч – действительный годовой фонд времени рабочего;

N = 9000 шт. – количество изделий в год;

S = 2 – заданное количество смен;

П = 1,1 – коэффициент перевыполнения норм выработки;

Т_Н – трудоемкость слесарной работы в н/ч на одно изделие.

 

Действительный (расчетный) фонд времени рабочего равен 2038 часов в смену за вычетом  планируемых не выходов (12%):

 

Очередные отпуска  – 7%

Отпуска по беременности – 0,5%

Болезни – 2,5%

Выполнение  государственных обязанностей – 0,5%

Сокращенный рабочий  день – 1,5%

Итого: 245ч

Ф_раб = 2038 – 245 = 1793

 

Количество  слесарных верстаков:

 

Т_Н = 40 н/ч;

 

Количество  монтажных верстаков:

 

Т_Н = 60 н/ч;

 

Количество  наладочных верстаков:

 

Т_Н = 10 н/ч;

 

 

Всего верстаков:

 

С_В = С_В.слес.+ С_В.монт.+ С_{В.налад.} = 91+137+23 = 251 шт.

 

 

Таблица №7

 

Оборудование  механического цеха по изготовлению блоков радиозавода.

 

Оборудование	Количество, шт.
Станки	66
Верстаки	251
Всего	317

 

 

2. Расчет потребного количества рабочих, руководителей, специалистов и служащих.

При расчете численности основных рабочих считаем отдельно число рабочих по каждой специальности по формуле:

 

,   где

 

Р_осн – число основных рабочих;

Т_с – заданная станкоемкость на одно изделие;

N = 9000 шт. – годовая производственная программа по заданию;

М_р – коэффициент многостаночности;

Ф_раб = 1793 ч. – действительный расчетный годовой фонд времени одного рабочего в одну смену;

П = 1,1 – коэффициент перевыполнения норм выработки.

 

Численность сверлильщиков:

 

Т_с = 7 ст/ч,    М_р = 1,3;

 

 

Численность токарей:

 

Т_с = 6 ст/ч,   М_р = 1,3;

 

 

Численность фрезеровщиков:

 

Т_с = 8 ст/ч,   М_р = 1,3;

 

 

 

Численность автоматчиков:

 

Т_с = 4 ст/ч,   М_р = 2,5;

 

 

Численность других основных станочников:

 

Т_с = 5 ст/ч,   М_р = 1,3;

 

 

Всего основных станочников (рабочих):

 

Р_осн.ст.= Р_{осн.сверл.}+Р_{осн.ток.}+Р_{осн.фрез.}+Р_{осн.авт.}+Р_осн.др.= 25 + 21 + 28 + 14 + 18 = 106 чел.

 

Проверка:

 

Р_осн.ст. ≤ 2·С_осн;

106 ≤ 2·66 →  106 ≤ 132 – условие выполняется.

Количество слесарей, монтажников и наладчиков подсчитывают по формуле:

 

,   где

 

Р_{сл.,мон.,нал.}- число слесарей, монтажников, наладчиков;

Т_н – трудоемкость слесарей, монтажников и наладчиков;

N = 9000 шт. – годовая производственная программа ;

Ф_раб = 1793 ч – действительный годовой фонд времени рабочего;

П = 1,1 – коэффициент перевыполнения норм выработки.

 

Численность слесарей:

 

Т_н = 40 н/ч;

 

 

Численность монтажников:

 

Т_н = 60 н/ч;

 

 

Численность наладчиков;

 

Т_н = 10 н/ч;

 

 

Всего слесарей, монтажников и наладчиков:

 

Р_{сл.,мон.,нал.} = Р_сл.+ Р_мон.+ Р_нал.= 183+274+46 = 503 чел.

 

Всего основных рабочих:

 

Р_ОСН = Р_осн.ст.+ Р_{сл.,мон.,нал.} = 106 + 503 = 609 чел.

Вспомогательные рабочие:

 

Р_ВСП = 609· 15% = 91,4  ≈ 91 чел.

 

Руководители:

 

Р_РУК = 609·3% = 18,3 ≈ 18 чел.

 

Специалисты:

 

Р_СПЕЦ = 609· 9% = 54,8 ≈ 55 чел.

 

Служащие:

 

Р_СЛУЖ = 609· 6% = 36,5 ≈ 37 чел.

 

Численность промышленно-производственного персонала  цеха:

 

Ч_ППП = Р_ОСН + Р_ВСП + Р_РУК + Р_СПЕЦ + Р_СЛУЖ = 609 + 91 + 18 + 55 + 37 = 810 чел.

 

Таблица №8

 

Количественный  состав промышленно-производственного  персонала цеха

                                            

Промышленно-производственный персонал	Количество, чел
Основные рабочие	609
Вспомогательные рабочие	91
Руководители	18
Специалисты	55
Служащие	37
Итого:	810

 

 

 

3. Расчет основной и дополнительной площади цеха

 

Расчет ведут  по данным задания и справочно-нормативным  материалам,

исходя из количества станков и верстаков: рассчитывают основную площадь, площадь прочих (вспомогательных и бытовых) помещений.

 

S = C·S_i,

 

где

С – количество оборудования (станков и верстаков);

С_ст = 61 шт. – кол-во основных станков

С_В = 251 шт. – кол-во верстаков;

S_i – площадь, занимаемая единицей оборудования;

S_ст.= 16,5 м² – площадь занимаемая станком;

S_верст.= 4,5 м² – площадь занимаемая верстаком.

 

Производственные  площади механических участков цеха:

 

S_С = С_ст·S_ст = 61·16,5 = 1006,5 м².

 

Производственная  площадь сборочного участка цеха:

 

S_В = С_В·S_верст. = 251·4,5 = 1129,5 м².

 

Основные  производственные площади цеха:

 

S_ос = S_С + S_В = 1006,5 + 1129 = 2136 м².

 

Площадь прочих помещений цеха:

 

S_пр = S_ос · 25% = 2136·25% = 534 м².

 

Общая площадь  цеха:

 

S = S_ос + S_пр = 2136 + 534 = 2670 м².

 

Отклонение  уточненной площади цеха от расчетной –  (+ 100) м².

 

Таблица №9

 

Общая площадь цеха

 

№ п/п	Подразделение цеха	Единица измерен.	Площадь
1	Производственные  площади механических участков цеха	м2	1006,5
2	Производственная  площадь сборочного участка цеха	м2	1129,5
3	Площадь прочих помещений цеха	м2	534
4	Общая площадь  цеха	м2	2670
5	Уточненная  общая площадь цеха	м2	2770

 

 

4. Расчет первоначальной стоимости основного капитала цеха

 

Определяем  первоначальные затраты на строительство  здания (Р_ЗД):

 

Р_ЗД = С·V, где

С = 7000 руб. – цена 1м³ здания;

V = S·h м³ – объем здания;

S = 2770 м² – общая площадь цеха;

h = 5,5 м – высота цеха.

Р_ЗД = 7000 · 2770 · 5,5 = 7000·15235 = 106645000руб.

 

Затраты на строительство  различных сооружений составляют 10% от затрат  на строительство зданий:

 

Р_СООР = Р_ЗД ·10% =106645000 ·10% =10664500 руб.

Затраты на приобретение станочного оборудования:

 

Р_ОБ = С·Р_С + С₁·Р_В; где

С =66 шт. – количество станков;

Р_С = 3000 руб. – средняя цена одного станка;

С₁ = 251 шт. – количество верстаков;

Р_В = 2000 руб. – средняя цена одного верстака.

Р_ОБ = 66·3000 + 251·2000 = 700000  руб.

 

Затраты на упаковку, поставку и монтаж оборудования составляют 10% от цены оборудования:

 

Р_УПМ = Р_ОБ ·10% = 700000·10% = 70000 руб.

 

Первоначальные  затраты на приобретение оборудования:

 

Р_П = Р_ОБ + Р_УПМ = 700000+70000= 770000 руб.

Затраты на производственный инвентарь составляют 5% от первоначальных затрат на приобретение оборудования:

 

Р_Пр.Инв. = Р_П ·5% = 770000 ·5% = 38500 руб.

 

Затраты на хозяйственный  инвентарь составляют 5% от первоначальных затрат на приобретение оборудования:

 

Р_{Хох.Инв.} = Р_П ·5% = 770000·5% = 38500 руб.

 

Затраты на транспортные средства составляют 10% от первоначальных затрат на приобретение оборудования:

 

Р_т.с. = Р_П ·10% = 770000·10% = 77000 руб.

 

Затраты на инструмент и приспособления со сроком службы более года составляют 6% от первоначальных затрат на приобретение оборудования:

 

Р_{Ин,Пр.более года} = Р_П ·6% = 770000·6% = 46200 руб.

Затраты на инструмент, приспособления, производственный и хозяйственный инвентарь:

 

Р_ПХИ = Р_Пр.Инв. + Р_{Хоз.Инв.} + Р_{Ин,Пр.более года} = 38500 + 38500 + 46200 = 123200 руб.

 

Балансовая  стоимость основного капитала:

 

Ф_ОФ = Р_ЗД +Р_СООР.+ Р_ОБ + Р_УПМ + Р_Пр.Инв.+ Р_{Хоз.Инв.}+ Р_т.с.+ Р_{Ин,Пр.бол года} =

= 106645000 + 10664500+ 700000 + 70000 + 123200 + 77000  = 118279700руб.

 

 

Таблица №10

Расчет  капиталовложений на создание производственных основных фондов цеха

 

№ п/п	Вид основных фондов	Кол - во, шт.	Прейску рантная цена, руб.	Итого, руб.	Затраты на транспорт, монтаж и установку, руб.	Стоимость основных фондов, руб.
1	Станки основного  производства.	61	3000	183000,00	18300,00	201300,00
2	Станки вспомогательного производства.	5	3000	15000,00	1500,00	16500,00
3	Верстаки основного  производства	251	2000	502000,00	50200,00	552200,00
4	Итого оборудования:	317		700000,00	70000,00	770000,00
5	Транспортные  средства	-	-	-	-	77000,00
6	Инструмент, приспособления, производственный и хозяйственный  инвентарь	-	-	-	-	123200,00
7	Стоимость здания	15235	7000,00	106645000,00	-	106645000,00
8	Стоимость сооружений	-	-	-	-	10664500,00
	Всего балансовая стоимость основного капитала (КБ)	-	-	-	-	118279700,00

 

 

 

 

5. Расчет затрат на основные материалы, полуфабрикаты и комплектую щие изделия

 

Стоимость основных материалов определяем по формуле:

 

М_О = (1 + γ)∑(Q_iP_i – q_ip_i),

 

где

Q_i – черный вес i металла;

P_i – средняя стоимость металла;

q_i – вес отходов, составляет 15 % черного веса;

p_i – цена реализуемых отходов;

γ = 10% – коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

 

Сталь и стальное литье:

Q_ст = 2,0 кг;

P_ст = 100 руб./кг;

q_ст = 2,0·15% = 0,3 кг;

p_ст = 20 руб./кг;

(1 + γ) = 1 + 10% = 1,1;

М_о,ст. = 1,1·(2,0 ·100 - 0,3 ·20) = 213,4 руб.

На годовую  программу:   N = 9000 шт.

М_ОN,ст = М_о,ст.· N = 213,4· 9000 = 1920600 руб.

 

Цветные металлы:

Q_цв.мет. = 4,5кг;

P_цв.мет. = 200 руб./кг;

q_цв.мет. = 4,5·15% = 0,675 кг;

p_цв.мет. = 50 руб./кг;

М_{о,цв.мет.} = 1,1·(4.5·200 – 0,675·50) = 457,875 руб.

На годовую  программу:  N = 9000 шт.

М_{ОN,цв.мет.} == 457,875 ·9000 = 4120875 руб.

 

Пластмассы:

Q_пл. = 2,5 кг;

Р_пл. = 140 руб./кг;

М_о,пл. = 1,1·2,5·140 = 385 руб.

На годовую  программу: N = 9000 шт.

М_{ОN, пл.} = 385· 9000 = 3465000 руб.

 

Стоимость основных материалов:

М_О = М_о,ст. + М_{о,цв.мет.} + М_о,пл. = 213,4+457,875 +385= 1056,275руб.

На годовую  программу: N = 9000 шт.

 М_NО = М_О ·N = 1834.97 · 9000 = 9506475 руб.

 

Стоимость полуфабрикатов и комплектующих  изделий определяем по формуле:

М_ПФКИ. = (1 + γ)Р_n·Q,

где P_n – стоимость единицы полуфабрикатов и комплектующих изделий, руб.;

Q – количество полуфабрикатов и комплектующих изделий, шт.;

N = 9000 шт. – годовая производственная программа;

γ = 10% – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

(1 + γ) = (1+ 10%) = 1,1.

 

Диоды:

Q_Д = 25 шт.;

Р_Д = 10 руб./шт.;

М_ПФКИ,Д = 1,1 · 10 · 25 = 275 руб.

 На годовую  программу:

М_ПФКИ,NД = 275· 9000 = 2475000 руб.

 

Триоды:

Q_Т = 20 шт.;

Р_Т = 10 руб./шт.;

М_ПФКИ,Т = 1,1 · 10 · 20 = 220 руб.

На годовую  программу:

М_ПФКИ,NТ = 220 · 9000 = 1980000 руб.

 

Сопротивления:

Q_С = 20 шт.;

Р_С = 5 руб./шт.;

М_ПФКИ,С = 1,1 · 5 · 20 = 110 руб.

На годовую  программу:

М_ПФКИ,NС = 110 · 9000 = 990000 руб.

 

 

Конденсаторы:

Q_К = 14 шт.;

Р_К = 10 руб./шт.;

М_ПФКИ,К = 1,1 · 10 · 14 = 154 руб.

На годовую  программу:

М_ПФКИ,NК = 154 · 9000 = 1386000 руб.

 

Провод:

Q_Пр = 90 м;

Р_Пр = 30 руб./м;

М_{ПФКИ,Пр} = 1,1 · 30 · 90 = 2970 руб.

На годовую программу:

М_{ПФКИ,NПр} = 2970 · 9000 = 26730000 руб.

 

Прочие материалы: