Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Проектирование мельзавода

Содержание

Введение....…………………………………………………………………. 3

1 Технологическая схема………………………………………………... 5

2 Расчет технологического оборудования подготовительного

отделения мельницы……………………………………………………..... 9

3 Размещение технологического оборудования……………………….. 19

4 Внутрицеховая коммуникация………………………………………... 23

Заключение....…………………………………………………………… 29

Список литературы………………………………………………………... 30

Введение

Очистка зерна и подготовка его к помолу включает следующие этапы:

- прием и размещение в зерноочистительном отделении партий зерна, подготовленных в элеваторе;

- очистку зерна от примесей;

- сухую очистку покрова зерновок;

- мойку зерна для очистки его от пылевых отложений, плесеней и микроорганизмов;

- гидротермическая обработка зерна для направленного изменения физико-механических, химико-биологических свойств эндосперма и оболочек;

- дозирование и смешивание зерна с различными физико-механическими свойствами для получения смеси, обладающей наиболее высокими технологическими и пищевыми свойствами;

- доувлажнение и кратковременное отволаживание зерна перед помолом.

Зерно из элеватора на мельницу должно поступать раздельными партиями поочередно в соотношениях, установленных рецептурой помольной смеси. Качество зерна должно соответствовать нормам, установленным “Правилами организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Вместимость закромов для неочищенного зерна следует принимать в интервале 40-50 часов для формирования помольных партий. В случае невозможности создать вместимость закромов в этих пределах, формирование помольной смеси необходимо предусматривать в элеваторе.

Вместимость закромов для отволаживания (первого и второго) рекомендуется принимать в интервале 36-48 часов работы мельницы или согласно “Правилам организации и ведения технологического процесса на мукомольных заводах”.

Производительность технологических машин зерноочистительного отделения до 1-го отволаживания следует принимать на 10-20% выше производительности размольного отделения.

Производительность транспортных механизмов следует принимать не менее, чем на 10% больше производительности технологического потока.

При сортовых помолах пшеницы при мощности мукомольного завода 200 и более тонн в сутки следует принимать две и более параллельные линии (потока) с раздельным увлажнением и отволаживанием зерна различного качества по стекловидности.

Смешивание отдельных потоков следует производить после второго отволаживания.

В двухсекционном мукомольном заводе следует предусматривать передачу в размольное отделение потоков зерна с различными технологическими свойствами после его дифференциальной подготовки в зерноочистительном отделении с последующим раздельным посекционным размолом.

В проектах следует предусматривать непрерывное увлажнение и отволаживание в потоке на всех этапах кондиционирования с обеспечением равномерной загрузки закромов и выпуска из них зерна.

Днища бункеров должны быть устроены таким образом, чтобы поток зерна разбивался по множеству отверстий. Это обеспечивает равномерное движение зерна по всей площади поперечного сечения бункера. Бункер сечением 3*3м оборудуется 16 выпускными отверстиями (на каждые 0.6м2 одно отверстие), которые самотеками соединяются с воронкой по её наружной окружности.

Под бункерами для неочищенного зерна и отволаживания следует устанавливать дозаторы для регулирования количества выпускаемого зерна из каждого бункера.

1 Технологическая схема

При сортовом помоле пшеницы к процессу полготовки зерна предъявляются повышенные требования. Кроме тщательной очистки зерна от примесей большое внимание уделяют гидротермической обработке зерна (ГТО) с целью придания ему оптимальных технологических свойств. Основным вариантом ГТО является холодное кондиционирование.

Рекомендуется вести раздельно подготовку к размолу компонентов помольной смеси различной исходной характеристики. Однако это требует организации двух и более независимых технологических потоков, что осуществимо только при достаточно высокой производственной мощности мельзавода.

Технологическая схема процесса подготовки зерна к сортовому помолу представлена ниже на рисунке 1.

Зерно из элеватора по конвейеру Р3-БКШ №1 поступает в 6 накопительных бункеров, в каждом из которых предусмотрено 16 выпускных отверстий (на каждые 0.6м2 одно отверстие), что исключает самосортирование зерновой массы при выпуске. Запас зерна составляет 26,4 часа непрерывной работы мельзавода. К каждому выпускному отверстию присоединена самотечная труба со вставкой из органического стекла, что позволяет организовать визуальное наблюдение за наличием и движением зерна. Все самотечные трубы расположены практически под одинаковым углом к вертикали и присоединены по окружности к плоской крышке выпускной воронки У2-БВВ.

Рисунок 1 – Технологическая схема подготовительного отделения

Из накопительных бункеров зерно направляют через регуляторы потока УРЗ-1 в сборный винтовой конвейер Р3-БКШ №2. В конце конвейера установлена магнитная колонка У1-БМЗ-01 для выделения металлопримесей. Далее зерно транспортируется конвейером Р3-БКШ №3 к нории I-20 №1, подающей зерно на на весы АД-50-ЗЭ, где поддерживается заданный расход продукта с определенной точностью.

Высокая точность дозирования и отсутствие самосортирования зерновой смеси оказывают большое влияние на эффективность работы зерноочистительных машин. Постоянство нагрузки имеет большое значение для эффективной работы технологических и транспортных машин.

После весовых дозаторов зерно направляют в воздушно-ситовой сепаратор А1-БЛС-12 №1,2 ,где выделяют крупные, мелкие и легкие примеси. Легкие примеси отделяют потоком воздуха, а отходы идут на контроль. Очищенное таким образом зерно подается на камнеотборники Р3-БКТ-150 №1,2. В камнеотборниках отделяются минеральные примеси, а очищенное зерно направляется на концентраторы А1-БЗК-18 №1,2 для повышения эффективности очистки зерна от примесей и разделения зерновой массы на фракции. Тяжелая фракция зерна направляется на триера А9-УТК-6 №1,2,3,4, а смешанная фракции зерна направляется на блоки триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6 №1,2, для отделения короткой и длинной примесей. Далее тяжелая и смешанная фракции, пройдя магнитную защиту, поступают с помощью нории I-20 №2 на обоечные машины Р3-БГО-8 №1,2 для очистки зерна от пыли, частичного отделения плодовых оболочек и зародыша. Далее зерно направляется в аспиратор Р3-БНА-150 №1 для очистки от легких примесей. Оттуда зерно попадает в камнеотборники Р3-БКТ-150 №3,4, так как в помольной партии содержится много минеральной примеси. Далее зерно направляется в скоростной кондиционер АСК-10 №1, так как у помольной партии слабая клейковина. Оттуда зерно попадает в аппарат для подогрева зерна В-10. Затем с помощью нории I-20 №3 зерно направляется в машину для увлажнения GCBIP №1, а оттуда попадает в конвейера Р3-БКШ №4,5, которые распределяют зерно по 12 бункерам для отволаживания в течении 36 часов. После первого этапа увлажнения зерно через магнитную защиту У1-БМЗ-01 и конвейеры Р3-БКШ №7,8 поступает в норию I-20 №4. Оттуда зерно поступает на машину для увлажнения GCBIP №2, а оттуда попадает в конвейер Р3-БКШ №9, который распределяет зерно по 2 бункерам для отволаживания в течении 12 часов.

Пройдя два этапа ГТО, зерно норией I-20 №5 подается в контрольные камнеотборники, так как помольная партия содержит повышенное количество минеральной примеси. Затем зерно попадает на обоечные машины Р3-БГО-8 №3,4, пройдя предварительно магнитную защиту, для тщательной очистки поверхности. Оттуда зерно попадает в аспиратор Р3-БНА-150 №2 для отделения легких примесей. Далее зерно, предварительно пройдя магнитную защиту У1-БМЗ-01, обрабатывается на энтолейторе Р3-БЭЗ №1 для уничтожения клещей и скрытой зараженности, при этом вследствие интенсивного механического воздействия на зерно в рабочей зоне энтолейтора происходит дополнительное разрыхление эндосперма и на первых системах измельчения заметно возрастает извлечение крупок и дунстов первого качества. Завершается очистка на аспираторах А1-БЛС-12 №3,4, после которых оно подается в размольное отделение.

2 Расчет технологического оборудования подготовительного отделения мельницы

Для обеспечения бесперебойной работы мукомольных заводов, создания определенного запаса зерна производительность подготовительного отделения увеличивают на определенную величину, называемую коэффициентом запаса Кз. Для мукомольных заводов коэффициент запаса составляет 1.1…1.2. Сущность расчета и подбора оборудования сводится к определению его количества путем сравнения производительности завода на данном этапе и оборудования. Производительность оборудования может быть задана различными способами. В подготовительном отделении – это часовая паспортная производительность, которая является основной характеристикой сепарирующих машин, машин для гидротермической обработки и обработки поверхности зерна. Перегрузка машин допускается не более 20% кроме машин, где технологическую задачу выполняет воздух.

При расчете вместимости бункеров для неочищенного зерна необходимо учитывать рекомендации о запасе зерна в этих бункерах на 50 часов работы подготовительного отделения. Такой запас необходим для эффективного смешивания зерна различного качества при формировании помольных партий. При расчете количества бункеров для отволаживания принимают суммарное время отволаживания зерна в бункерах равным 36 часам, если стекловидность зерна 50-60% , 48 часов, если стекловидность более 60%, и 24 часа если стекловидность менее 45%. Далее общее время отволаживания распределяем на первое отволаживание (24-48 часов) и второе отволаживание (8-12 часов).

2.1 Расчет бункеров для оперативного хранения

2.1.1 Производительность подготовительного отделения , т/сут, определяется по формуле:

где – производительность размольного отделения мельзавода, т/сут.

= 410 т/сут.

2.1.2 Часовая производительность подготовительного отделения мельзавода , т/ч, определяется по формуле:

2.1.3 Часовая производительность размольного отделения мельзавода , т/ч, определяется по формуле:

2.1.4 Общий объем бункеров для неочищенного зерна , м3, определяется по формуле:

где τ – время хранения неочищенного зерна, принимается τ=50 ч;

γ – насыпная плотность зерна, для пшеницы γ=0,775т/м3;

ψ – коэффициент заполнения бункера, принимается ψ=0,9.

2.1.5 Объем одного бункера для неочищенного зерна , м3, определяется по формуле:

Где – площадь поперечного сечения бункера, с учетом толщины стенок, выпускных отверстий;

– высота бункера, согласно технологической схеме высота равна сумме высот 2,3,4,5-го этажей;

2.1.6 Число бункеров для неочищенного зерна , шт, определяется по формуле:

Принимаем 6 бункеров для неочищенного зерна.

2.1.7 Окончательный объем бункеров для неочищенного зерна:

Где n – принятое количество бункеров для неочищенного зерна;

2.1.8 Время оперативного хранения неочищенного зерна:

2.2 Расчет бункеров для отволаживания зерна

2.2.1 Объем бункеров для отволаживания , м3, определяется по формуле:

где τ - время первого отволаживания, τ =48 ч;

2.2.2 Объем одного бункера для отволаживания зерна , м3, определяется по формуле

Где – площадь поперечного сечения бункера, с учетом толщины стенок, выпускных отверстий;

– высота бункера, согласно технологической схеме высота равна сумме высот 2,3,4-го этажей;

2.2.3 Число бункеров для отволаживания , шт., определяется по формуле

где – общий объем бункеров для отволаживания;

– объем одного бункера для отволаживания.

Принимаем 12 бункеров для первого отволаживания, 2 бункера для второго отволаживания.

2.3 Расчет технологического оборудования для предварительной очистки зерна

Сущность расчета и подбора оборудования сводится к определению его количества путем сравнения производительностей завода на данном этапе и оборудования.

2.3.1 Число автоматических дозаторов АД-50-3Э, стоящих после бункеров для неочищенного зерна n, шт., определяют по формуле:

где V – объем одного ковша, V=50кг;

– количество взвешиваний в минуту, = 3.

Принимается 3 дозатора АД-50-3Э.

2.3.2 Количество воздушно-ситовых сепараторов А1-БЛС-12, шт., определяется по формуле:

где – часовая производительность подготовительного отделения мельзавода;

– производительность сепаратора А1-БЛС-12, равная 12 т/ч,

Принимается 2 сепаратора А1-БЛС-12.

2.3.3 Количество камнеотделительных машин Р3-БКТ-150, шт., определяется по формуле:

где – производительность камнеотборника Р3-БКТ-150, равная 12 т/ч,

Принимается 2 камнеотборника Р3-БКТ-150.

2.3.4 Количество концентраторов А1-БЗК-18, шт., определяется по формуле:

где – производительность концентратора А1-БЗК-18, равная 12,7 т/ч,

Принимается 2 концентратора А1-БЗК-18.

2.3.5 Количество блоков триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6, шт., для тяжелой фракции определяется по формуле:

где – производительность блок триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6, равная 4,5 т/ч,

Принимаем 4 блока триеров А9-УТК-6, А9-УТО-6 для тяжелой фракции.

2.3.6. Количество блоков триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6, шт., для легкой фракции определяется по формуле:

где – производительность блок триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6, равная 4,5 т/ч,

Принимаем 2 блока триеров А9-УТК-6, А9-УТО-6 для легкой фракции.

2.3.7 Количество обоечных машин до отволаживания Р3-БГО-8, шт., определяется по формуле:

где – производительность обоечной машины Р3-БГО-8, равная 12 т/ч,

Принимается 2 обоечные машины Р3-БГО-8.

2.3.8 Количество воздушных сепараторов Р3-БНА-150, шт., определяется по формуле:

где – производительность воздушного сепаратора Р3-БНА-150, равная 19 т/ч,

Принимается 1 аспиратор Р3-БНА-150.

2.3.9 Количество скоростных кондиционеров АСК-12, шт., определяется по формуле:

где – производительность скоростного кондиционера АСК-10, равная 10 т/ч,

Принимается 2 кондиционера АСК-10.

2.3.10 Количество увлажнительных машин GCBIP перед первым увлажнением, шт., определяется по формуле

где – производительность увлажнительной машины GCBIP, равная 20 т/ч,

Принимается 1 увлажнительная машина GCBIP перед первым отволаживанием и 1 увлажнительная машина GCBIP перед вторым отволаживанием.

2.4 Расчет технологического оборудования для окончательной очистки зерна

2.4.1 Количество камнеотделительных машин Р3-БКТ-150, шт., определяется по формуле:

где – производительность камнеотборника Р3-БКТ-150, равная 12 т/ч,

Принимается 2 камнеотборника Р3-БКТ-150.

2.4.2 Количество обоечных машин Р3-БГО-8, шт. после второго отволаживания определяется по формуле:

где – производительность обоечной машины Р3-БГО-8, равная 12 т/ч,

Принимается 2 обоечные машины Р3-БГО-8.

2.4.3 Количество воздушных сепараторов Р3-БНА-150, шт., определяется по формуле:

где – производительность воздушного сепаратора Р3-БНА-150, равная 20 т/ч,

Принимается 1 аспиратор Р3-БНА-150.

2.4.4 Количество энтолейторов Р3-БЭЗ, шт., определяется по формуле:

где – производительность энтолейтора Р3-БЭЗ, равная 12 т/ч,

Принимается 1 энтолейтор Р3-БЭЗ.

2.4.5 Количество воздушно-ситовых сепараторов А1-БЛС-12, шт., определяется по формуле:

где – производительность сепаратора А1-БЛС-12, равная 12 т/ч,

Принимается 2 сепаратора А1-БЛС-12.

Наименование оборудования	Марка оборудования	Количество оборудования
Автоматические дозаторы	АД-50-3Э	3
Воздушно-ситовые сепараторы	А1-БЛС-12	2
Камнеотделительные машины	Р3-БКТ-150	2
Концентраторы	А1-БЗК-18	2
Блоков триеров	А9-УТК-6 и А9-УТО-6	4

3 Размещение технологического оборудования

В мельнице технологическое оборудование, связанное между собой транспортными механизмами, представляет собой единую механизированную поточную систему. Наилучшим будет решение, когда оборудование размещается при минимальном использовании транспортных механизмов. Это имеет особое значение для мельниц, работающих на пневматическом транспорте, где на каждый подъем зерна или промежуточных продуктов расходуется значительное количество энергии.

При размещении технологического оборудования на этажах выполняют следующие основные требования: соблюдение поточности процесса; однотипное оборудование размещают на одном этаже; обеспечивают максимальную естественную освещенность рабочих мест, соблюдают требования охраны труда, техники безопасности и максимально используют производственную площадь; выполняют требования технической эстетики; обеспечивают минимальное число транспортных механизмов и коммуникаций.

Оборудование для гидротермической обработки (машины влажного шелушения, моечные машины, кондиционеры) размещают на верхних этажах, обеспечивая дальнейшее перемещение зерна на последующие машины самотечным транспортом, так как не рекомендуется перемещать нориями, продуктопроводами увлажненное или пропаренное зерно.

Дисковые триеры располагают на высоте в два яруса, что позволяет более компактно установить оборудование и экономно использовать производственную площадь.

Горизонтальные обоечные машины Р3-БГО монтируют с учетом укомплектованности магнитными сепараторами возможности расположения на этом этаже пневмосепарирующих каналов после них.

Продольные и поперечные проходы, связанные с выходами в смежные помещения и лестничные клетки, а также между группами машин должны быть не менее 1.0м, а между отдельными машинами – не менее 0.8м. Продуктопроводы, норийные трубы, самотечные трубы, воздуховоды могут быть расположены около стен с разрывом от них не менее 0.25м.

Бункера для неочищенного зерна в большинстве случаев монтируют по ширине здания мукомольного завода со стороны элеватора. По высоте бункера обычно занимают четыре этажа, а нижние этажи применяют для установки выпускных воронок, устройств УРЗ-1, винтовых конвейеров и т. п.

Бункера для отволаживания (первого и второго) размещают рядом с бункерами для неочищенного зерна либо рядом с размольным отделением за лестничной клеткой. Высота бункеров для отволаживания обычно составляет два-три этажа. В них происходит непрерывное (поточное) отволаживание зерна. Для этого в днищах предусматривают одно отверстие на каждые 0.6м2 площади сечения бункера.

Для сокращения пути перемещения зерна из зерноочистительного отделения в размольное размещают оборудование первичной очистки ближе к бункерам для неочищенного зерна, а оборудование вторичной очистки ближе к бункерам для отволаживания.

В подготовительном отделении мельницы на первом этаже находятся башмаки нории № 1,2,3,4,5. Имеются регуляторы потока после каждого бункера УРЗ-1. На норию № 1 из бункеров для неочищенного зерна подают конвейеры Р3-БКШ №2 и №3, пройдя магнитную защиту У1-БМЗ-01. На норию №4 из бункеров для первого отволаживания зерно подают конвейеры Р3-БКШ №6,7,8, пройдя магнитную защиту У1-БМЗ-01. На норию №5 из бункеров для второго отволаживания зерно подают конвейеры Р3-БКШ №10,11, пройдя магнитную защиту У1-БМЗ-01.

На втором этаже находятся блоки триеров А9-УТК-6 и А9-УТО-6 №1,2, триера А9-УТК-6 №1,2,3,4.

На третьем этаже расположены концентраторы А1-БЗК-18 №1,2, аспираторы А1-БЛС-12 №3,4.

На четвертом этаже расположены камнеотборники Р3-БКТ-150 №1,2, энтолейтор марки РЗ-БЭЗ №1, скоростной кондиционер АСК-10 №1.

На пятом этаже расположены: воздушно-ситовые сепараторы А1-БЛС-12 №1,2, обоечные машины Р3-БГО-8 №3,4, аспиратор РЗ-БНА-150 №2, камнеотборники Рз-БКТ-150 №3,4.. Из увлажнительной машины GCBIP №1 зерно подается в бункера для первого отволаживания конвейерами Р3-БКШ №4,5. Из увлажнительной машины GCBIP №2 зерно подается в бункера для второго отволаживания конвейером Р3-БКШ №9.

На 6 этаже расположены: головки нории №1,2,3,4,5, весы АД-50ЗЭ № 1,2,3, увлажнители GCBIP №1,2, обоечные машины Р3-БГО-8 №1,2, аспиратор РЗ-БНА-150 №1, камнеотборники Р3-БКТ-150 №5,6. Зерно из элеватора подается в бункера для неочищенного зерна конвейером Р3-БКШ №1.

4 Внутрицеховая коммуникация

Одним из существенных элементов проекта мельницы является проект коммуникаций. Под коммуникацией следует принимать связанные самотечными трубами системы машин, транспортных механизмов и бункеров, по которым перемещается зерно и промежуточные продукты в порядке, предусмотренном схемой технологического процесса.

Тщательная проработка коммуникаций приобретает особенно большое значение для мельниц с пневматическим транспортом, где необходимо сокращать количество так называемых перекидных вертикальных материалопроводов, уменьшать их высоту и сокращать длину горизонтальных участков.

Коммуникацию зерноочистительного отделения разрабатывают одновременно с размещением оборудования. Эту работу начинают с составления поэтажной схемы технологического процесса. Коммуникацию размольного отделения мельницы разрабатывают после предварительного размещения технологического, аспирационного и пневмотранспортного оборудования.

В процессе разработки коммуникаций уточняют положение машин, разгрузителей пневмотранспортной системы, а также определяют количество и расположение основных и передаточных транспортных механизмов. При тщательной проработке коммуникаций в результате выбора наиболее целесообразно расположение систем, а в необходимых случаях в результате перемещения машин и незначительных изменений схемы технологического процесса, максимально уменьшают количество передаточных механизмов и особенно материалопроводов пневматического транспорта. При этом особое внимание следует уделить продуктам, которых по балансу помола получается большое количество.

Проект коммуникаций состоит из графической и описательной частей. В графическую часть входят продольные и поперечные разрезы отделения мельницы, на которых показано технологическое и аспирационное оборудование. На чертежах наносят линии, обозначающие самотечные трубы и номера их в последовательном порядке получения продуктов в схеме технологического процесса.

Описательная часть состоит из ведомости движения продуктов в схеме технологического процесса, которая приведена на следующей странице. В неё записывают под теми же номерами продукты, поступающие и выходящие из машины, с указанием вида транспортных механизмов и номеров разгрузителей, приемных устройств и норий.

Размещение оборудования до разработки проекта коммуникаций не является окончательными может быть изменено, если перемещение той или иной машины позволит довести до необходимой величины угол наклона самотечной трубы или избежать установки передаточного транспортного механизма.

Внутрицеховой вид транспорта на зерноперерабатывающих предприятиях проектируют в соответствии с нормами технологического проектирования. В зерноочистительном отделении мукомольного завода на комплектном оборудовании применяют гравитационный и нагнетающий транспорт зерна, а в размольных отделениях – гравитационный и всасывающий пневмотранспорт. Транспортирование муки и отрубей на контроль и в бункера бестарного хранения рекомендуется осуществлять нагнетающим пневмотранспортом.

В процессе разработки чертежей коммуникаций для увеличения угла наклона самотечных труб иногда бывает необходимо изменить расположение отверстий для вывода продукта из машины. Самотечные трубы от машины к машине проводят согласно схеме технологического процесса под фактическим углом, который должен быть больше минимально допустимого угла. Каждую самотечную трубу проектируют в поперечном и продольном разрезах и проставляют её номер, угол наклона, этаж проверки в ведомости движения продуктов.

Для того, чтобы система самотечных труб не загромождала проход и не мешала обслуживанию оборудования, при разработке коммуникаций необходимо соблюдать следующие правила. Самотечные трубы по возможности располагают в одной плоскости; в поперечном разрезе трубы размещают одну за другой и проектируют в виде одной линии. При этом одинаковые продукты объединяют под машинами в месте выхода продукта.

Минимальные углы наклона самотечных труб для подготовительного отделения принимают следующие: зерно сухое – 430; после моечных и увлажнительных аппаратов – 500.

При проектировании рекомендуется принимать величину углов на 3-50 больше указанных, так как при установке самотечных труб возможны некоторые отклонения в размерах здания и расположении оборудования. Слишком большие углы наклона самотечных труб также нежелательны, так как с увеличением угла наклона возрастает скорость движения продукта, а это вызывает пыление через лючки и неплотности в трубах.

При установке самотечных труб нельзя уменьшать установленные нормами проходы между машинами. Нельзя также размещать трубы в непосредственной близости от оборудования, что может ухудшить условия обслуживания машин.

При необходимости самотечные трубы могут быть установлены около машин и транспортных механизмов со стороны, не требующей обслуживания. Самотечные трубы, располагаемые у окон, должны находиться на расстоянии, позволяющем очищать стекла и открывать фрамуги. При размещении самотечных труб у групп норий или вертикальных материалопроводов трубы на высоте до 2м от пола не должны перекрывать проходы между нориями, закрывать смотровые люки норий.