Проектирование предприятий технического сервиса

ФГОУ  ВПО ОмГАУ

Институт  технического сервиса в АПК

Факультет технического сервиса в АПК

Кафедра ТМ и ТС 
 
 
 
 

Курсовая  работа по курсу: 

«Проектирование предприятий технического сервиса» 

Задание № 105 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Исполнитель: студент ИТС в АПК 51 гр                                             

                        Гаврилова А.В.

Проверил: преподаватель

                   Кирасиров О.М. 
 
 
 
 
 
 

Омск 2009

    Введение 

      Создание производственной базы  в хозяйствах для проведения  технического обслуживания, ремонта и хранения сельскохозяйственной техники будет способствовать повышению ее производительности, снижению простоев по техническим и организационным причинам,  сокращению агротехнических сроков проведения полевых работ и в конечном счете позволит увеличить производство сельскохозяйственной продукции.

    Для поддержки техники в исправном  состоянии и для ее ремонта, создана  разветвленная сеть предприятий, имеющих  необходимые здания, сооружения, оборудование и оснастку, транспорт, связь, трудовые ресурсы и ремонтно-обслуживающую базу.

    Хорошо  оснащенные современным оборудованием  ремонтные мастерские, обеспеченные квалифицированными кадрами рабочих  ремонтных специальностей, создают благоприятные условия для бесперебойной работы машин в хозяйстве.

    Важное  значение имеет правильная организация труда, обоснованное нормирование труда и оплата труда, обеспечение технологической дисциплины и технический контроль качества ремонта. Необходимо обеспечить правильное разделения объема ремонтных работ и ТО между предприятиями народного хозяйства и ремонтными мастерскими хозяйств, их достаточно тесное взаимоотношения и четкую сдачу-приемку объектов в ремонт. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    1 Характеристика объекта проектирования и анализ его работы 

    Разрабатываемое предприятие технического сервиса предназначено для технического обслуживания и текущего ремонта тракторов, а также не сложных сельхоз. машин.

    Текущий ремонт тракторов производиться  без замены базовых деталей, базовые детали восстанавливаются на специализированных предприятиях при проведении капитальных ремонтов.

    Операции  технического обслуживания или ремонта  производятся с предварительным контролем или без него. Основным методом выполнения контрольных работ должно быть диагностирование, которое служит для определения технического состояния автомобиля, его агрегатов и узлов и является технологическим элементом технического обслуживания и ремонта.

    Соблюдение  периодичности и технических  требований к качеству выполнения операций технического обслуживания обеспечивает высокую техническую готовность и снижает потребность в ремонте. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    2 Определение годовой производственной  программы предприятия  

      В данном разделе производится расчет количества технических обслуживаний (ТО) и ремонтов всех машин хозяйства, которые необходимо выполнить в течение года.

     2.1 Расчитаем количество ТО и  ремонтов

     Количество  ТО и ремонтов тракторов подсчитываем по следующим формулам: 

     N_к=В_г*К_м/М_к                                                                                              (2.1) 

     N_т=В_г*(К_м/М_т)- N_к                                                                                        (2.2) 

     N_то3=В_г*(К_м/М_то3)- N_к- N_т                                                                            (2.3) 

где: N_к, N_т, N_то3-годовое количество капитальных, текущих ремонтов и ТО-3, ед.

В_г - годовая планируемая загрузка машины данной марки, усл. га.

К_м – количество машин данной марки, участвующих в работе, шт.

М_к, М_т, М_то3 – наработка машин данной марки до капитального, текущего ремонтов и до ТО-3, (усл. га).

    Для тракторов  ДТ-75М рассчитываем количество ремонтов и ТО:

N_к=950*30/5800=5;

N_т=950*30/2680-5=6;

N_ТО-3=950*30/1240-5-6=13.

     Аналогично  производим расчет числа ремонтов и  ТО для остальных марок тракторов  и  сводим их в таблицу 1 (Приложение А).

      Расчёт  количества ремонтов зерновых, картофелеуборочных и силосоуборочных комбайнов производим по формулам 1,2,3.                         

Тогда количество зерновых комбайнов будет равно:

                                        К_кр=18*120/1200 =2 принимаем  К_кр=2;

                                    К_тр=(18*120/400)-2 =4  принимаем К_тр=4;

                                    К_то=(18*120/240)-2 -4=4 принимаем К_то-3=4.  

Для остальных  комбайнов ведем аналогичный  расчет и заносим в таблицу 1

( Приложение  А).

      Количество  текущих ремонтов простых сельскохозяйственных машин определяем по формуле [8]:

N_т=К_м*η_т                                                         (2.4) 

где N_т – количество текущих ремонтов машин данной марки;

К_м - количество машин данной марки, шт.;

η_т – коэффициент охвата текущим ремонтом машин данной марки;

Для плугов, сеялок и культиваторов: η_т=0,8; 

Для лущильников,  картофелесажалок: η_т=0,6;                                        

Для плугов: N_т=38*0,8=30;                                                                      

Полученные данные заносим в таблицу 1 (Приложение А).

    Для автомобилей количество текущих  ремонтов не определяется, так как  текущий ремонт их не имеет определённой периодичности и определённой трудоёмкости.

    Для автомобилей определяем годовую  трудоёмкость всех текущих ремонтов по формуле:

Т_тр=Т_уд*В_г*К_м/1000                                                     (2.5) 

где  Т_тр– общая годовая трудоёмкость ТР для автомобилей данной марки, чел. час.

Т_уд – удельная трудоёмкость для машины данной марки, (чел. час./1000 км. пробега) [8].

Удельная трудоёмкость ГАЗ 53:          Т_уд=5.9 чел.час./1000 км. пробега.

Удельная трудоёмкость ЗИЛ 130:        Т_уд=5.3  чел.час./1000 км. пробега.     

Удельная  трудоёмкость КамАЗ:         Т_уд=6.0 чел.час./1000 км. пробега.

Тогда для автомобилей ГАЗ-53 общая годовая  трудоёмкость ТР будет ровна:

    Т_тр=20000

    Все остальные расчеты годовой трудоемкости ТР для марок автомобилей предприятия сводим в таблицу 1 (Приложение А).

2.2 Расчет объема дополнительных работ

      Кроме работ по техническому обслуживанию и ремонту машинотракторного парка в мастерской хозяйства выполняются работы по ремонту и монтажу оборудования животноводческих ферм, по восстановлению и изготовлению деталей, по ремонту технологического оборудования, изготовлению инструмента и приспособлений и прочие работы.

      Для большинства ремонтных предприятий  вид и объем дополнительных работ зависит от суммарной трудоемкости ремонтов и технических обслуживаний всех видов машин хозяйства и определяется как процент от этой суммы.

  Ремонт  оборудования ЦРМ – 8…10%,      

  Ремонт  и изготовление оснастки – 3…5%,      

  Восстановление  и изготовление деталей – 5…7%,

  Работы по механизации животноводческих ферм – 5…8%,

Прочие работы -10%.

Тогда рассчитываем ремонт оборудования ЦРМ:

Трем.об.= 0,1* 14288,9=1428,9 чел-ч.

      Аналогично  рассчитываем и остальные виды работ. Трудоемкость всех дополнительных работ сводим в таблицу 2 (Приложение А).

      После распределения всех ремонтных работ  по месяцам подсчитываем загрузку мастерской по каждому месяцу года и в случае недопустимой неравномерности загрузки проводим её изменение путём переноса тех или иных работ из одного месяца в другой. 

    3 Определение номенклатуры цехов  и отделений предприятия 

    Рассчитанную  в разделе 1 годовую программу  ремонтных работ хозяйства распределяем по местам её выполнения. Местами выполнения являются: специализированные предприятия Агропрома, мастерская хозяйства.

          В мастерских Агропрома  планируем выполнение всех капитальных  ремонтов сложных машин-тракторов, комбайнов, автомобилей.

          Программа в ЦРМ  включает следующие работы:

    -ТР  тракторов, комбайнов, автомобилей  и простых с/х. машин;

    -ТО-3 тракторов;

    -работы по обслуживанию оборудования МЖФ;

    -работы  по изготовлению и ремонту  инструмента;

    -работы  по ремонту собственного оборудования  мастерской;

    -работы  по восстановлению деталей;

    -прочие  неучтённые работы.

    Для выполнения этой программы необходимы следующие участки: наружной очистки, ремонтно-монтажный, очитки деталей, сборочных единиц и агрегатов, ремонта двигателей, слесарно-механический, обкатки двигателей, ремонта топливной и гидравлической аппаратуры, зарядка аккумуляторов, лакокрасочный, кузнечно-термический, инструментальный, компрессорный, диагностирования тракторов и автомобилей.  

    Весь  объём ремонтных работ в ЦРМ  распределяем так, чтобы выполнить  два основных следующих требованья:

    1.Загрузка  мастерской по каждому месяцу  года должна быть примерно  одинаковой. Уменьшение нагрузки в летние месяцы допускается до 30-40% от нагрузки в зимнее время.

    2.Загрузка  ремонтной мастерской различными  видами ремонтных работ по  месяцам года должна быть равномерной,  это позволяет содержать постоянный  штат основных ремонтных производственных рабочих. Допускается неравномерность до 30%.

          Распределение нагрузки по месяцам года. Распределяем, придерживаясь  следующих основных соображений:

    -текущий  ремонт тракторов в основном  планируется в месяцы зимнего  периода, партиями однотипных машин, в отдельных случаях допустимо в летние.

    -комбайны  планируются в ремонт в осенне-зимний  период и весенний.

    -автомобили  в основном в течение года, но больший объём допускается  в весенне-осенний период.

    -ТО-3 тракторов планируются в течение года с учётом загрузки машин конкретных марок на полевых работах.

    -работы, связанные с ремонтом с/х. машин  планируются с учётом периодов  загрузки этих машин на полевых  работах. 

    4 Обоснование режимов работы и  определение фондов времени 

    Режим работы предприятия включает: число рабочих дней в году, число рабочих смен в сутки, продолжительность каждой смены в часах. Обычно ремонтно-обслуживающие предприятия не относятся к непрерывному производству. В этом случае расчетное число рабочих дней в году равно числу календарных дней за вычетом выходных и праздничных.

    Число рабочих смен зависит от производственной программы, выпускаемой продукции, загрузки оборудования и других факторов. Работу проектируемого ремонтного предприятии  организуем в одну смену.

    Продолжительность рабочей смены зависит от условии  и графика работы предприятия. В  нашей стране продолжительность  рабочей недели для рабочих и  служащих, работающих в нормальных условиях составляет 41 ч, продолжительность каждой смены при пятидневной неделе и двух выходных днях для работающих в нормальных условиях 8,2 ч.

    Различают номинальный и действительный годовые  фонды времени рабочих и оборудования.

    Номинальный годовой фонд времени работы - это  число рабочих часов в соответствии с режимом работы без учета возможных потерь времени, он рассчитывается по формуле [3]:

                                                  Ф_н=(k_р*t_см-k_п*t_с)*k_с                                          (4.1)

    где k_p - число рабочих дней в году, при пятидневной неделе k_p = 253 дня;

    t_см - продолжительность рабочей смены, t_см=8,2 ч;

    k_n - число предвыходных и предпраздничных дней при пятидневной неделе

k_n = 6;

      t_с - время, на которое сокращается смена в предпраздничные и праздничные дни;

    k_c - число смен.

    Ф_н =(253*8,2-6*2)*1=2070

    При проектировании предприятия номинальный  годовой фонд времени рабочих и оборудования при работе в одну смену в нормальных условиях принимают 2070. Действительный (расчетный) годовой фонд времени - это фактически отрабатываемое время рабочими или оборудования с учетом потерь (очередные отпуска, болезни, отпуска по учебе и т. д.). Потери рабочего времени оборудования могут быть из-за простоев, связанных с техническим обслуживанием и ремонтом, а также со сменностью работы.

    Действительный  годовой фонд времени рабочего определяют вычитанием из номинального фонда времени  всех потерь, ч [3]:  

          Ф_д=( Ф_н -k_о*t_см)*К_р                                            (4.2)  

    где k_o - число дней отпуска в году, k_o=24 дня;

    К_р - коэффициент потерь рабочего времени,К_р=0,96.

    Ф_д=(2070-24*8)*0,96=1802

    Действительный  годовой фонд времени работы оборудования, ч [3]:

    Ф_до = Ф_н*k_с*К_о                                                 (4.3)

    где К, - коэффициент использования оборудования, Ко = 0,9 ... 0,99.

    Ф_до = 2070*1*0,95=1996,5

    Коэффициент использования оборудования учитывает  потери времени на проведение технического обслуживания и ремонта и зависит  от числа рабочих смен.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    5 Расчёт численности персонала 

    Основные  производственные рабочие определяются по общей трудоёмкости ЦРМ, остальные  категории работников определяются в зависимости от количества производственных рабочих. Списочное и явочное количество производственных рабочих рассчитываем по следующим формулам [6]: 

    m_сп=Т_общ/(Ф_др*α),                                                        (5.1) 

    m_яв=Т_общ/(Ф_нр*α),                                                       (5.2) 

    где m_сп – списочное количество производственных рабочих;

    m_яв –явочное количество производственных рабочих;

    Т_общ – общая годовая трудоёмкость ремонтных работ выполняемых во всей ЦРМ или в отдельном цехе или участке.

    Ф_др– действительный фонд времени рабочего, час;

    Ф_нр –номинальный фонд времени рабочего, час;

    α=1,1…1,2 – коэффициент перевыполнения нормы выработки.

          Определим m_сп и m_яв:

    m_сп=13967/(2070*1,1)= 6,1

    m_яв=13967/(1802*1,1)= 7,2

    Принимаем количество рабочих m_сп = 7 чел., а m_яв = 8 чел.

    Расчёт  количества рабочих каждого вида, разных специальностей:

    Ф_др =2070 часов;

    Ф_нр =1802 часа – для большинства рабочих;

    По  окончании расчётов приводим сводные  данные штата производственных рабочих  по различным специальностям в таблицу  1 (Приложения Б).

    Расчёт  принятого количества работников ведётся  с использованием метода совмещения профессий, т.е. для полной загрузки работника совмещается наиболее совместимые между собой работы. Число вспомогательных рабочих принимаем 10…15% от среднего количества производственных рабочих [4]. 

    m_всп=(0,10…0,15)*m_сп ,чел.                               (5.3) 

    m_всп=0,13*6=0,9 чел.

    Принимаем  число вспомогательных рабочих m_всп=1 чел.

    Число младшего обслуживающего персонала  принимаем в размере 3% от суммы списочного количества производственных рабочих [2]. 

    m_моп=0,03*( m_всп+ m_сп), чел.                                  (5.4) 

    m_моп=0,03*(1+6)=0,21 чел.,

    Принимаем  число вспомогательных рабочих m_моп=1 чел.

    Число инженерно-технических работников и служащих принимаем в размере 8% от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [4]. 

    m_итр=0,08*( m_всп+ m_сп), чел.,                                   (5.5) 

    m_итр=0,08*(1+6)=0,57 чел.

    Принимаем  число инженерно-технических работников и служащих

m_итр=1 чел.

    Младший обслуживающий персонал принимаем 2…3 % от суммы списочного количества производственных рабочих и вспомогательных рабочих [2].

    m_мл =0,03*( m_всп+ m_сп), чел.,                                   (5.6) 

    m_мл=0,03*(1+6)=0,21 чел.

    Принимаем  число обслуживающий персонала m_оп=1 чел.

    Весь  штат работников мастерской составит: 

    m_общ= m_сп+ m_всп+ m_моп+ m_итр +m_мл, чел.,                 (5.7) 

    m_общ= 6+1+1+1+1=10  чел. 

    Все полученные результаты сводим в таблицу  1 (Приложение Б). 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    6 Обоснование метода организации  технологического

    процесса  ремонта 

          Под методом ремонта понимается совокупность технологических и организационных правил выполнения работ по устранению возникших неисправностей и отказов машин путем замены или восстановления деталей и сборочных единиц. На ремонтных предприятиях распространены три метода ремонта: обезличенный, необезличенный и агрегатный.

     Для мастерской в данном случае  наиболее приемлем агрегатный  метод ремонта машин. При таком методе ремонта резко сокращается время нахождения машины в ремонте, что является очень важным при проведении основных полевых работ. Процесс значительно упрощается, появляется возможность использования менее сложного оборудования; увеличивается пропускная способность ремонтной мастерской, снижается потребность в капитальных вложениях на строительство, уменьшаются расходы на содержание ремонтно-обслуживающей базы.   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

    7 Расчет количества постов линии для ремонта, рабочих мест 

    Рабочее место - зона пребывания рабочих, оснащенная необходимыми средствами и предметами труда. Число рабочих мест и их специализацию предусматривают в соответствии с принятым в мастерской (цехе) технологическим процессом ремонта.

    В зависимости от объема и характера  производства определяют число рабочих мест в целом по участку или по отдельным видам работ, пользуясь формулой [8]. 

    М_р = T_i /(Ф_д.р.м*Р_о)                                              (7.1) 

    где T_i – годовая трудоемкость работ мастерской (цеха), участка, чел.-ч.;

    Ф _{д. р. м} – годовой действительный фонд времени рабочего места, ч;

    Р_о – средняя плотность работ (число исполнителей, работающих одновременно на рабочем месте по ремонту одного объекта).

    Для станочных работ объекта число рабочих мест будет равно:

    М_р = 2528/(1966,5*1)=1,3

    Принимаем 2 рабочих места.

    Аналогично  производим расчет для других участков и сводим полученные результаты в таблицу 1 (Приложение В).

    При проектировании производственных участков стремятся к получению минимального числа рабочих мест, что достигается увеличением плотности работ. При этом необходимо учитывать возможность и удобство выполнения работ несколькими рабочими. В зависимости от характера работы на одно рабочее место может быть принят один рабочий (например, на мойке, при разборке и сборке топливной аппаратуры, гидронасоса, гидрораспределителя и т. д.). Загружают рабочих в пределах 95… 115 %.

    Синхронизацию операций по рабочим местам осуществляют путем передачи отдельных операций с одного рабочего места на другое, изменения плотности работ, проведения предварительной сборки отдельных узлов и агрегатов.

    Длина поточной линии  для разборочно-сборочных работ [8]: 

    L_р=(L_и+L_м)*К*М_р                                                                    (7.2) 

    где L_и - длина ремонтируемого изделия, м;