Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Проектирование проходных резцов

Аннотация

Лоскутов Д.С. Расчёт оптимального режима резания: Курсовой проект по резанию материалов. – Челябинск: ЮУрГУ, 2012. – 30., библиография литературы – 4 наименования, 1 лист чертежей формата А3.

В результате выполнения курсового проекта были произведены расчёты наивыгоднейших режимов резания, тремя методами: аналитическим, табличным и графическим. Выбраны материал и геометрические параметры лезвия резца, тип и габаритные размеры. Выполнен рабочий чертёж резца. Произведено сравнение режимов резания выполненных аналитическим и табличными методами. Построены номограммы зависимостей:

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 5

1 АНАЛИТИЧИСКИЙ МЕТОД 7

1.1Оборудование 7

1.2 Выбор режущего инструмента 8

1.2.1 Выбор материала режущей части 8

1.2.2 Выбор материала державки резца 8

1.2.3 Выбор главного угла в плане 8

1.2.4 Выбираем тип резца 9

1.2.5 Предварительное определение размеров напаиваемой пластины 10

1.2.6 Допустимый износ и стойкость резца 11

1.3Определение глубины резания 11

1.4 Определение подач аналитическим способом 11

1.4.1 Подача, допустимая прочностью державки резца 11

1.4.2 Подача, допустимая жесткостью державки 13

1.4.3 Подача, допустимая прочностью твердосплавной пластинки 14

1.4.4Подача, допустимая прочностью механизма подач станка 14

1.4.5 Подача, допустимая жесткостью изделия 15

1.4.6 Подача, допустимая классом чистоты обработки 15

1.4.7 Подача, допустимая мощностью станка 16

1.4.8 Подача, допустимая стойкостью резца 17

2 Табличный метод 21

2.1 Определение подач табличным способом 21

2.1.1Выбор скорости резания. 22

2.1.2 Проверка выбранного режима резания по мощности станка. 22

2.1.3 Наивыгоднейший режим резания: 23

3 Построение номограмм 24

3.1Построение номограммы зависимости V = f (D, n) 24

3.2Построение номограммы зависимости t₀ = f (S, n) 25

Заключение 27

Литература 28

Приложение А Номограмма зависимости V = f (D, n) ………….……...29

Приложение Б Номограмма зависимости t₀ = f (S, n) ……………………30

ВВЕДЕНИЕ

Сущность технологии изготовления деталей машин состоит в последовательном использовании различных технологических способов воздействия на обрабатываемую заготовку с целью придать ей заданную форму и размеры указанной точности.

Одним из таких способов является механическая обработка заготовок резанием. Она осуществляется металлорежущим инструментом и ведётся на металлорежущих станках.

Все способы и виды обработки металлов основаны на срезании припуска и преобразования его в стружку, составляют разновидности, определяемые термином «резание металлов».

Наивыгоднешим режимом резания называется такой, при котором обеспечиваются наибольшая производительность и наименьшая себестоимость обработки, при этом, не нарушая качества изделия.

При назначении элементов режима резания необходимо наиболее полно использовать режущие свойства инструмента, а также кинематические и динамические данные станка. При этом должно быть обеспечено заданное качество обработанной детали. Назначение режима резания – это выбор скорости, подачи и глубины резания, обеспечивающий требуемый период стойкости инструмента.

Существует несколько методов расчёта наивыгоднейшего режима резания:

1. аналитический метод

2. табличный метод

3. графический метод

Выбор метода расчёта диктуется конкретными условиями. Наиболее точные результаты получаются при аналитическом расчёте режима резания. Поэтому данный метод рекомендуется для массового и крупно - серийного производства.

Табличный метод наиболее прост, назначение режима по таблицам может быть осуществлено очень быстро, однако этот метод менее точен и его целесообразно применять в мелкосерийном и индивидуальном производстве.

Графическим методом обычно пользуются рабочие непосредственно на рабочем месте. Для этого разрабатываются номограммы для конкретных условий работы, то есть для определённого станка, определённого обрабатываемого материала и выбранного инструмента.

Для назначения режима резания необходимо иметь паспортные данные станка, знать из какого материала инструмент и его геометрические параметры, а также обрабатываемый материал и размеры детали с предъявляемыми техническими требованиями.

1 АНАЛИТИЧИСКИЙ МЕТОД

Исходные данные

Вид обработки — наружное продольное точение;
Метод закрепления заготовки в станке: в патроне;
Материал заготовки: Сталь 30 нор.;()
Длина заготовки, мм: 270;
Длина обработки, мм: 185;
Диаметр заготовки до обработки, мм: 125;
Диаметр обработанной поверхности, мм: 122;
Параметр шероховатости обработанной поверхности, мкм: мкм;
Модель станка: 1П611.

Оборудование

Токарный станок модели 1П611

Паспортные данные:

1. Высота центров, мм …………………………………................... 135

2. Расстояние между центрами, мм. …………………................... 500

3. Число оборотов шпинделя в минуту ………..................... n, об⁄мин.

4. Наибольший допустимый крутящий момент на.................... М, кгм.

5. Мощность на шпинделе .....................………………………. N, кВт.

№ ступени	n	М	N	№ ступени	n	M	N
1	33,5	12	1,6	8	375	1,85	1,48
2	47,5	12	1,58	9	530	1,8	1,47
3	67	12	1,57	10	750	1,74	1,45
4	95	12	1,55	11	1060	1,25	1,38
5	132	11,2	1,53	12	1500	0,85	1,35
6	190	7,7	1,52	13	2120	0,35	1,21
7	265	5,35	1,5	14	3000	0,35	1,08

6. Реечная шестерня

а) Число зубьев Z = 14

б) Модуль m = 2мм.

в) Длина зуба l = 18мм.

г) Материал Сталь 40Х

7. Наибольшее усилие, допустимое механизмом подач

а) Продольное 400кг.

8. Продольные подачи S, мм.⁄об.

№ передачи	S,мм./об.	№ передачи	S,мм./об.	№ передачи	S,мм./об.
1	0,05	9	0,14	17	0,32
2	0,0625	10	0,15	18	0,35
3	0,07	11	0,16	19	0,4
4	0,075	12	0,175	20	0,5
5	0,08	13	0,2	21	0,56
6	0,0875	14	0,25	22	0,6
7	0,1	15	0,28	23	0,64
8	0,125	16	0,3	24	0,7

9. Поперечные подачи S, мм.⁄об.

10. Высота от опорной поверхности резца до линии центров – 16 мм.

11. Мощность электродвигателя – 1,7кВт.

1.2 Выбор режущего инструмента

1.2.1 Выбор материала режущей части

Так, как Rz20 относиться 5-му классу шероховатости. Обработку поверхности произведём за два прохода. Расчёт производиться для чернового прохода.

По /3/ карте 1 выбираю материал режущей части из твердого сплава Т15К6.

1.2.2 Выбор материала державки резца

Державку резца изготовим из Стали 45. Определим допустимое напряжение на изгиб, кГ./мм². [δ]_u = 20 кГ./мм².

1.2.3 Выбор главного угла в плане

Угол φ определяется от жёсткости технологической системы. Жёсткость технологической системы зависит от закрепления.

Метод закрепления детали на станке – в патроне с упором через вращающий центр задней бабкой.

Рисунок 1. Заготовка с размерами, установленная в оборудование и момент обработки

Жёсткость закрепления заготовки определяется по формуле:

Если это условие выполняется, то система жёсткая.

В нашем случае: l_загот. = 270 мм. D₀ = 125мм.

Из этого следует, что система жёсткая.

Для точения в условиях жёсткой системы, как наиболее распространённый применим угол φ = 45^о

1.2.4 Выбираем тип резца

Так, как высота от опорной поверхности до линии центров 16мм, выбираем Н16мм

Для чернового прохода Н/В=1,25

Для чистового Н/В=1,6

В=Н/1,25=16/1,25=12,8

Выбираем резец токарный проходной прямой правый с пластиной из твёрдого сплава ГОСТ 18878 – 73, (карта 4, лист 1) Н=16мм В=12мм L=100мм длина режущей кромки m=6

1-го исполнения

Угол врезки пластин для стальных заготовок γ_врез. = 0^о

Резец:2100-0069 Т15К6 ГОСТ 18878 – 73

Сечение резца Н×В	m₁	n	h	а	r	h₁	K
16×12	10,5	4,7	12,5	9,5	4	----	----

При жесткой системе (обработка в центрах), принимаю углы в плане j = 45⁰ и j₁= 15⁰.

Параметры резца:

- (задний угол);

- (передний угол);

- (угол наклона главной режущей кромки);

Радиус при вершине r = 1,0 мм

1.2.5 Предварительное определение размеров напаиваемой пластины

Пластина ГОСТ 25396 – 82 При выборе пластины обосновывают не только ее форму, но также толщину S

Толщина пластины может быть установлена в зависимости от высоты корпуса (державки) резца H по соотношению: S = 3,5мм.

Обозначение пластины	l	B	S	r	α,град.
70051	10	6	3,5	4	8^о

Передняя поверхность плоская с мелкоразмерной лункой и т.к. обработка стали

Рисунок 2 – Форма заточки резцов и доводка режущей части

1.2.6 Допустимый износ и стойкость резца

Резец проходной, с твёрдосплавной пластиной, основание резца – сталь углеродистая легированная, обработка черновая, допустимый износ по задней поверхности: h₃ = 1,0 ÷ 1,4 мм. (Карта 10, [2]). Выбираем h₃ = 1,0 мм.

Стойкость при черновой обработке, выбираем Т = 60 мин.

1.3Определение глубины резания

По величине общего припуска на обработку h = 1.5 мм (на сторону). R_Z 20 = 20 мкм. => относится 5^му классу шероховатости. Проведём обработку за два прохода t₁=1мм, t₂=0,5мм.

1-й проход производиться черновым резцом Rz40

2-й проход производиться чистовым резцом Н=16мм В=10мм для получения чистоты обработки

1.4 Определение подач аналитическим способом

1.4.1 Подача, допустимая прочностью державки резца

Эту подачу определяют, рассматривая резец как консольную балку, изгибаемую силой Р_Z.

Рисунок 3. Резец в работе и действующая сила Р_Z.

Сила Р_Z изгибает резец с моментом М_изг.:

Подача, допустимая прочностью державки резца определяется по формуле:

(1)

где [σ]_и - допустимое напряжение на изгиб, кГ/мм. Для незакаленной углеродистой стали [σ]_и=20 кГ/мм²;

l - вылет резца, мм. Вылет резца определяется по формуле: l = 1,5·H= = 24 мм. Принимаем l = 24 мм.

По таблицам общемашиностроительных нормативов режимов резания или по карте 11 /3/ находим значения коэффициента Cp_z и показателей степеней Xp_z и Yp_z в выражении главной составляющей силы резания:

Pz = Cp_z·t^Xpz ·S^Ypz ·Kp_z,

Cp_z= 214; Xp_z = 1; Yp_z= 0,75.

По этой же карте (11 /3/) находим поправочные коэффициенты на измененные условия работы:

Kp_Z= Km_Pz·Kj_Pz·Kg_Pz·Kv_Pz·Kh_Pz·Kr_Pz,

где Km_Pz - поправочный коэффициент на P_Z в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала:

Km_Pz = (σ_в/75)^0,35 = (50/75)^0,35= 0,87;

Kj_Pz - поправочный коэффициент на P_Z в зависимости от главного угла в плане. При j = 45, Kj_Pz= 1;

Kg_Pz - поправочный коэффициент на P_Z в зависимости от переднего угла. Kg_Pz= 1;

Kv_Pz - поправочный коэффициент на P_Z в зависимости от скорости резания. Предположим, что скорость резания будет в пределах 50 - 100 ^м/_мин, тогда Kv_Pz = 0,9;

Kh_Pz - поправочный коэффициент на P_Z в зависимости от износа резца. принимаем износ резца по задней поверхности h₃ = 0,6 мм, тогда Kh_Pz = 1;

Kr_Pz - поправочный коэффициент на P_Z в зависимости от радиуса при вершине лезвия резца.; Kr_Pz=0,93

K_Pz = 0,87·1·1·0,9·1*0,93= 0,728.

Подача допустимая прочностью державки резца при первом проходе t=1мм

1.4.2 Подача, допустимая жесткостью державки

Подача, допустимая жесткостью державки резца определяется по формуле:

(2)

где, f- допустимая величина прогиба вершины резца f=0,1 мм

E - модуль упругости материала, ^кгс/_мм²; E = 20000.

Подставим значения в формулу (2):

1.4.3 Подача, допустимая прочностью твердосплавной пластинки

Подача, допустимая прочностью твердосплавной пластинки определяется по формуле:

(3)

где C - толщина пластинки, мм; C = 3,5;

j - главный угол в плане, град; j = 45⁰.

Вышеприведенные значения подставляем в формулу (3):

1.4.4Подача, допустимая прочностью механизма подач станка

Рисунок 4. Движение суппорта и действующие силы

Подача, допустимая прочностью механизма подач станка определяется по формуле:

(4)

где Q_м.п - наибольшее усилие, допускаемое механизмом продольной подачи, кГ; Q_м.п =400кг.

Подставим значения в формулу (4):

1.4.5 Подача, допустимая жесткостью изделия

Подача, допустимая жесткостью изделия определяется по формуле:

, мм./об. (5)

где L - длина детали, мм; L = 270;

E - модуль упругости материала державки резца, для стали E = 20000 ^кгс/_мм²;

D - диаметр детали, мм; D = 125;

A - коэффициент, зависящий от метода закрепления детали на стан ке; при обработке в патроне A = 48;

f_доп - прогиб детали, мм; f_доп = 0,1

Вышеприведенные значения подставляем в формулу (5):

1.4.6 Подача, допустимая классом чистоты обработки

Подача, допустимая классом чистоты обработки определяется по формуле:

(6)

где С_Н – коэффициент, характеризующий условия обработки, так как нормируем черновой проход;;

R_Z – высота шероховатости поверхности, мкм. R_Z = 40;

r – радиус при вершине резца, мм., r = 1 мм.

φ и φ₁ – главный и вспомогательный углы в плане, град.

φ = 45º, φ₁ = 15º

Обрабатываемый

материал

С_Н

Z₁

Сталь и стальное

литьё

0,32

0,8

0,5

0,3

0,35

0,33

Полученные значения подставим в формулу (6):

1.4.7 Подача, допустимая мощностью станка

Подача, допустимая мощностью станка определяется по формуле (7):

(7)

где N_шп - мощность на шпинделе станка, кВт;

n - число оборотов, ^об/_мин;

Считается для каждой ступени частоты вращения шпинделя станка:

S_{М.С 1}= 8,05^мм/_об; S_{М.С
8}= 0,29^мм/_об;

S_{М.С 2}= 4,97 ^мм/_об; S_{М.С
9}= 0,181^мм/_об;

S_{М.С 3}= 3,116^мм/_об; S_{М.С
10}= 0,112^мм/_об;

S_{М.С 4}= 1,923^мм/_об; S_{М.С
11}=0,066 ^мм/_об;

S_{М.С 5}= 1,22^мм/_об; S_{М.С
12}= 0,04 ^мм/_об;

S_{М.С 6}= 0,743^мм/_об; S_{М.С
13}= 0,022 ^мм/_об;

S_{М.С 7}= 0,469^мм/_об; S_{М.С
14}= 0,012 ^мм/_об;

1.4.8 Подача, допустимая стойкостью резца

Подача, допустимая стойкостью резца определяется по формуле (8):

(8)

Значение коэффициента C_V, показателей степеней X_V, Y_V, m и величину периода стойкости T резца выбираю по /3/ карте 12:

C_V= 227; X_V = 0,15; Y_V= 0,35; m = 0,2; T = 60 мин.

По этой же карте (12 /3/) нахожу поправочные коэффициенты на измененные условия обработки:

K_v = K_φv×K_фv×K_rv×K_gv×K_uv×K_пов.v×K_Mv×K_об.v(9)

Поправочные коэффициенты:

К_φv – поправочный коэффициент на главный угол в плане φ = 45º:

К_φv = 1,0;

Kj_1V - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от вспомогательного угла в плане. При точении стали, не учитывается, принимаем Kj_1V= 1;

Kф_V - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от формы передней поверхности резца, Kф_V = 0.95

Kr_V - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от радиуса при вершине резца. Для резцов, оснащенных твердым сплавом, значение коэффициента в карте отсутствует. Принимаем Kr_V = 1;

Ku_V - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от марки твердого сплава, Ku_V=1,54;

Kq_V - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от сечения державки, Kq_V= 0,93;

Kc_V, Kп_V, Kф_V - поправочный коэффициент на скорость резания, соответственно учитывающие состояние стали, состояние поверхности заготовки и наличие охлаждения, Kc_V = 0,95, Kп_V= 1, Kф_V = 1;

Kм_V - поправочный коэффициент на скорость резания в зависимости от механических свойств обрабатываемого материала: Kм_V = 75/σ_в= 75/50=1,5

Подставим значения коэффициентов в формулу (9):

Kv = 1·1·0,95·1·1,54·0,93·1·0,95·1·1,5=1,94

Подача, допустимая стойкостью резца, подсчитывается для каждой ступени чисел оборотов станка:

При t =1мм

S_{С.Р 1}= ^мм/_об; S_{С.Р 8}= 2,207 ^мм/_об;

S_{С.Р 2}= 808,1 ^мм/_об; S_{С.Р 9}= 0,82 ^мм/_об;

S_{С.Р 3}= 302,47 ^мм/_об; S_{С.Р 10}= 0,305 ^мм/_об;

S_{С.Р 4}= 111,54 ^мм/_об; S_{С.Р 11}=0,113 ^мм/_об;

S_{С.Р 5}= 43,58 ^мм/_об; S_{С.Р 12}= 0,042 ^мм/_об;

S_{С.Р 6}= 15,395 ^мм/_об; S_{С.Р 13}= 0,016 ^мм/_об;

S_{С.Р 7}= 5,951 ^мм/_об; S_{С.Р 14}= 0,006 ^мм/_об;

Результаты расчета подач сводим в таблицу 1. В качестве технологической подачи, т.е. максимально допустимой, принимаем наименьшую из расчетных подач и корректируем ее по станку.

В качестве технологической подачи S_тех_. на каждой ступени чисел оборотов берётся наименьшая из расчётных.

Она корректируется по станку (Sтех.ф.). Принимается ближайшая меньшая или ближайшая большая из имеющихся на станке. После этого сравнивается характеристика производительности на каждой из ступеней чисел оборотов по произведению S_тех_._ф_.× n мм./мин.

Наивыгоднейшей ступенью считается та, где произведение S_тех_._ф_.×n наибольшее и где, следовательно, при заданной стойкости инструмента и технических условиях на деталь можно достигнуть максимальной производительности (наименьшее основное время t_o)

Таблица 1 - Сводная таблица подач при черновом проходе

N⁰ ступени

Число оборотов n, оч

Мощность на шпинделе станка N_шп, кВт

Подача S, ^мм/_об

n*S_факт, мм/мин

Основное время t₀=L/nS_факт, мин

S_п.р

S_ж.р

S_п.п

S_ж.д

S_r.о

S_м.п

S_м.с

S_с.р

S_тех

S_факт

33,5

47,5

132

190

265

375

530

750

1060

1500

2120

3000

1,6

1,58

1,57

1,55

1,53

1,52

1,5

1,48

1,47

1,45

1,38

1,35

1,21

1,08

25,69

1,556

2442,32

0,661

11,929

8,05

4,97

3,12

1,92

1,22

0,743

0,469

0,29

0,181

0,112

0,066

0,04

0,022

0,012

2191

808,1

302,4

111,5

43,58

15,39

5,951

2,207

0,82

0,305

0,113

0,042

0,016

0,006

0,661

0,469

0,29

0,181

0,112

0,066

0,04

0,016

0,006

0,64

064

0,64

0,4

0,28

0,175

0,125

0,07

21,44

30,4

42,88

60,8

84,48

121,6

106

105

92,75

93,75

74,2

8,63

6,08

4,31

3,04

2,19

1,52

1,74

1,76

1.99

1.973

2.5

Анализ таблицы показывает, что наивыгоднейшей ступенью для заданных условий точения является 6 (n = 190 ^об/_мин): на этой ступени получается наибольшая производительность и наименьшее основное время t₀.

Для выбранной ступени чисел оборотов определяем действительную скорость резания:

Наивыгоднейший режим резания:

Глубина –t = 1 мм.;

Подача – S = 0.64 мм./об.;

Число оборотов – п = 190 об./мин.;

Скорость резания – V = 74,575 м./мин.;

Основное время – t = 1,52 мин.

2 Табличный метод

2.1 Определение подач табличным способом

Глубину резания принимаем как и в аналитическом методе 1-й 1мм.

Подача, допустимая шероховатостью поверхности. По карте 14 /3/ рекомендуется подача для Rz40 при первом проходе S = 0,45…0,6 мм/об. Принимаю S = 0,6 мм/об. Поправочный коэффициент в зависимости от предела прочности обрабатываемого материала K_Ms = 0,75, тогда Sr₀ = 0,6·0,75 = 0.45 мм/об.

Подача, допустимая прочностью державки резца. по карте 16 принимаю S = 0,81 мм/об. Поправочный коэффициент в зависимости от вылета резца K_Ls = 1. Следовательно, S_п.р = 0,81 мм/об

Подача, допустимая прочностью пластинки твердого сплава. По карте 17 /3/ принимаю S_п.п = 2,3 мм/об.

Подача, допустимая жесткостью детали. По карте 18 /3/ принимаю S_ж.д = 0,9 мм/об. Поправочный коэффициент в зависимости от длины детали – K_Ls =9,7; от угла j - Kj_S = 1; от класса точности - K_S = 1,0. Тогда S_ж.д = 0,9·9,7·1·1 = 8,73 мм/об;

По результатам расчетов в качестве технологической подачи принимаю наименьшую, т.е. ограниченную шероховатостью поверхности, S = 0,45 мм/об. Корректируем выбранную подачу по станку. Принимаем фактическую подачу, имеющуюся на станке, при t=1мм S_Ф = 0,4 мм/об.

Проверка подачи по усилию, допустимому механизмом подачи станка - Q_м.п. По карте 20 /3/ определяю силу подачи Р_Х, соответствующую для первого прохода: 32…64 кГ.

Поправочные коэффициенты на силу Р_Х в зависимости от угла g - Kg_Рz = 1; от угла l - K_l_Pz = 1 . По паспорту станка Q_м.п = 400 кГ. Следовательно, P_X < Q_м.п и выбранная подача удовлетворяет этому условию.

2.1.1Выбор скорости резания.

По карте 22 /3/ принимаю скорость резания V = 182 м/мин (при условии: σ_в = 50 кгс/мм²; t до 2 мм; S до 0,54 мм/об; j = 45⁰).

Поправочные коэффициенты на скорость резания в зависимости от периода стойкости Т - K_Tv = 1 (при Т = 60 мин); от состояния поверхности детали – K_Пv = 1, без корки; от марки твердого сплава – K_Uv = 1.

С учетом коэффициентов: V = 182·1·1·1 = 182 м/мин

По установленной скорости резания определяю число оборотов n = 1000·V/П·D об/мин, n₁ =1000*182/3,14*125= 463,69

Найденное число оборотов корректирую по паспорту станка. Принимаю фактическое число оборотов n_ф = 530 об/мин. Находим соответствующую этому числу оборотов фактическую скорость резания:

V_ф2 = 3,14·125·530/1000 = 208м/мин.

2.1.2 Проверка выбранного режима резания по мощности станка.

При t=1мм N=3,4 кВт при условии σ_в = 50 кгс/мм²; t до 2 мм; S до 0,47 мм/об; V = 208/мин). Согласно паспортным данным, мощность на шпинделе станка при работе с числом оборотов шпинделя n = 530 об./мин. Составляет 1,47кВт., то есть немного меньше потребную для резания. Следовательно, установленный режим по мощности немного затруднён в осуществлении. Для выхода из положения требуется: снизить обороты шпинделя или снизить подачу резца.

Режим осуществим при скорости 70м/мин

n₁ =1000*70/3,14*125= 178,34 об/мин

n_ф = 190 об/мин

V_ф2 = 3,14·125·190/1000= 74,575

Определим основное время:

Определим основное время: t_o = L/n·S_{макс.факт} мин. t = 185/190·0,45 = 2,16мин

2.1.3 Наивыгоднейший режим резания:

При первом проходе

Глубина резания t = 1мм;

Подача S = 0,45мм/об;

Число оборотов n = 190 об/мин;

Скорость резания V = 74,575 м/мин;

Основное время t_o = 2,16 мин.

Сопоставление режимов резания, полученных разными методами расчета, рассматривается в таблице 2.

Таблица 2

Режим резания

Аналитический метод

Табличный метод

Глубина резания t, мм

Подача S, мм/об

Число оборотов n, об/мин

Скорость резания V, м/мин

Основное время t₀, мин

0,64

190

74,575

1,52

0,45

190

74,575

2,16

Вывод: По результатам двух расчётов, аналитического и табличного, и после сведения их в сравнительную таблицу, можно сделать вывод, что:

Табличный метод имеет расхождения с аналитическим и даёт погрешности, так как при подборе подач по таблицам, мы принимаем некоторые допущения, такие как: предел прочности при растяжении σ_в, сечение державки резца H×B, глубина резания t, которые существенным образом влияют на численные значения наивыгоднейшего режима резания.

Аналитический метод расчёта наиболее точен и предпочтителен, а табличный можно применять для расчёта режимов резания неответственных и в малом количестве требуемых деталей.

3 Построение номограмм

Формулы, используемые для расчета режима резания, могут быть выражены графически, в виде номограмм, что в ряде случаев значительно упрощает расчет. Номограммы строятся отдельно для каждой зависимости или в форме комбинированных графиков. Весьма удобно пользоваться комбинированным графиком, где даются зависимости V = f (D, n) и t₀ = f (n, S), построение которых и требуется выполнить.