Проэктирование ремонтного предприятия

Государственное образовательное  учреждение

Высшего профессионального образования

«Тюменский государственный нефтегазовый университет»

Институт транспорта

 

 

 

 

 

 

 

Кафедра ТТС

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовой проект

По дисциплине: «Эксплуатация  ПТСДМ»

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выполнил: Галеев И.Г.

Группа: СДМ – 09

Проверил: Шаруха А.В.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

г. Тюмень 2013 г.

Содержание 

Расчет наработки до ТО и Р……………………………………………………………………….…..3

 

Определение количества ТО и плановых ремонтов автомобилей и ПТСДМ………………….5

 

Расчет годового ТО-1, ТО-2 на одну списочную машину. Коэффициент перехода от цикла к году………………………………………………………………………………………………………..7

 

Расчет трудоёмкости ТО и ТР.………………………………………………………………………10

 

Расчет трудоемкости  технического обслуживания (ТО-1 ТО-2) для автомобилей  и ПТСДМ...……………………………………………………………………………………………….13

 

Расчет количества производственных рабочих…………………………………………………..15

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет наработки до ТО и

Система ТОиР – это  комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке.

Расчет наработки для строительной техники:

Lкр = Lкрн × к3	(1.3)
L тр = L трн × к3	(1.4)
LТОi = LТОiн × к3	(1.5)

LКР – пробег до капитального ремонта

LТО 1 – пробег до ТО 1

LТО 2 – пробег до ТО 2

 

     Рассчитываем  L_кр, L _тр, L_ТО1, L_ТО2 для ЭО на пневмоколесном ходу, 3-й размерной группы, с ковшом вместительностью 0,4 м куб.

Lкр = 5760 × 0,8=4608 м/ч

L тр = 960 × 0,8= 768 м/ч

LТО1 =240 × 0,8= 192 м/ч

                                     L_ТО =60× 0,8 =  48 м/ч

 

Расчёт    L_кр, L _тр, L_ТО1, L_ТО2   парка машин делается аналогично. Все данные сведены в таблицу 1.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2 Определение количества ТО плановых ремонтов автомобилей и

ПТСДМ.

 

Число КР и ТО на один автомобиль за цикл определяется отношением циклового пробега к пробегу  до денного вида воздействия. Так как цикловой пробег L_ц в данной методике принят равным пробегу до КР, то число КР данной машины за цикл будет равно единице. В расчете принято, что при пробеге равном L_КР, очередное последнее за цикл ТО-2 не проводится и машина направляется в КР.

Кроме того, учитывается, что в ТО-2 входит обслуживание ТО-1, которое выполняется одновременно с ТО-2. Поэтому в данном расчете ТО-1 за цикл не включает обслуживание ТО-2.

Число КР (N_КР), ТО-2 (N_ТО-2) и ТО-1 (N_ТО-1) за цикл на одну единицу техники для автомобилей и ПТСДМ наработка которых определяется в километрах, можно представить в следующем виде:

1.6

1.7

1.8

 

Для ПТСДМ количество технологических воздействий КР (N_КР), ТР (N_ТР),   ТО-2 (N_ТО-2), ТО-1 (N_ТО-1) за цикл определяется по формулам (1.6) (1,9) (1,10) и (1,11):

1,9

1,10

1,11

Где L _п – наработка на планируемый период (данные предприятия);

L _ТР – скорректированная наработка до ТР.

Так как КР в соответствии с положением [8] предусматривается проводить в специализированных предприятиях, поэтому годовая производственная программа по КР для предприятия в данном расчете не определяется.

В виду того, что наработка  машины за год отличается от наработки за цикл, а производственная программа предприятия обычно рассчитывается на год, то для определения числа ТО за год необходимо сделать соответствующий пересчет полученных значений за цикл, используя коэффициент перехода от цикла к году.

 

 

 

 

 

 

Годовое число ТО-1 (N_1.г) и ТО-2 (N_2.г) на одну списочную машину определяется

N_1.г = N₁ × h_г (1.12)

N_2.г = N₂ × h_г (1.13)

 

 

Для ПТСДМ количество ТР (N_ТР.г) на одну списочную машину определяется по формуле:

N_ТР.г = N_ТР × h_г (1.14)

Годовое число ЕО, ТО-1, ТО-2 и ТР для ПТСДМ на весь парк машин одной модели можно рассчитать по формулам 1.15, 1,16, 1,17, 1,18 соответственно:

N_ЕО.г = N_ЕО × М_и (1.15)

N_1.г = N₁ × М_и (1.16)

N_2.г = N₂ × М_и (1.17)

N_ТР.г = N_ТР × М_и (1.18)

Где М_и – списочное число машин одной марки и модели.

Коэффициент перехода от цикла к году h_г представляет собой отношение плановой наработки (L_П) машины к ее наработке за цикл (L_КР), до КР, т.е.:

 

1,19

 

Для ПТСДМ

Для ЭО на пневмоколесном ходу, 3-й размерной группы, с ковшом вместительностью 0,4 м куб.

                                           

                                               

          

 

Расчёт    N _тр, N_ТО1, N_ТО2   парка машин делается аналогично. Все данные сведены в таблицу 2.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчет трудоёмкости  ТО и ТР.

 

2.1 Расчет трудоёмкости текущего ремонта автомобилей

и ПТСДМ.

 

Для определения удельной скорректированной трудоёмкости текущего ремонта (t_тр) для автомобилей воспользуемся формулой: 

 

t_тр =  t^н_тр · К₁ · К₂ · К_З · К₄ · К₅ (2.1)

Скорректированная трудоёмкость текущего ремонта (Т_тр) для ПТСДМ определяется:

 

t_тр =  t^н_тр·  К_З · К₄ · К₅ (2.2)

где    - нормативная удельная трудоёмкость ТР автомобилей, чел·ч/1000 км [см. табл. 1 приложения 2-ой части методических  указаний];

t^н_тр - нормативная удельная трудоёмкость ТР ПТСДМ. [см. табл. 16 приложения 2-ой части методических  указаний], чел·час.

К₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий эксплуатации [см. табл. 5 приложения 2-ой части методических  указаний];

К₂  - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава [см. табл. 6 приложения 2-ой части методических  указаний];

К_З - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий [см. табл. 7 приложения 2-ой части методических  указаний];

К₄ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от пробега с начала эксплуатации[см. табл. 8 приложения 2-ой части методических  указаний];

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава на предприятии[см. табл. 9 приложения 2-ой части методических  указаний].

Коэффициенты корректирования  выбираются в соответствии с Положением о техническом обслуживании и  ремонте подвижного состава автомобильного транспорта [8].

Для определения трудоёмкости текущего ремонта для одного автомобиля на плановый период (t^п_тр) воспользуемся формулой:

 

 

                                  t^п _тр = t_тр· L_П /1000 , чел·час (2.3)

 

где    L_П – плановый пробег.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Для определения трудоёмкости на плановый период (t^п_тр) для одной единицы ПТСДМ воспользуемся формулой:

 

t^п_тр = t_тр· Ν_тр , чел·час (2.4)

 

где    Ν_тр – количество текущих ремонтов

 

 Произведем расчет для ЭО на пневмоколесном ходу, 3-й размерной группы, с ковшом вместительностью 0,4 м куб:

 

t_тр =  t^н_тр · К₁ · К₂ · К_З = 680*0,8*1*1,2=653 чел/час.

 

 

Определим трудоёмкость текущего ремонта для одного автомобиля на плановый период:

 

t^п_тр = t_тр·

                                                t^п_тр = t_тр· = t_тр *NТР = 653·2=1306 чел. Час

     Расчёт t_тр, t^п_тр  парка машин делается аналогично. Все данные сведены в таблицу 3.

 

 

    

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2 Расчет трудоёмкости  технического обслуживания (ТО-1, ТО-2)

для автомобилей  и ПТСДМ 

 

Трудоёмкость i-го технического обслуживания на плановый период определяется по формуле: 

 

t^то _i = N ^то _i t ^н _i · К₂ · К₅,  чел·час (2.6) 

 

t^то _i = N ^то _i t ^н _i · К₅, (2.7) 

 

где  N^то_i  - количество технических обслуживании на заданный период (ТО-2 и ТО-1 соответственно);

t^н _i  - нормативная трудоёмкость одного i-го технического обслуживания, чел·ч [см. табл. 1 приложения 2-ой части методических  указаний];

К₂   -  коэффициент     корректирования    нормативов    в     зависимости    от модификации подвижного состава [см. табл. 6 приложения 2-ой части методических  указаний];

К₅ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от количества технологически совместимых групп подвижного состава на предприятии [см. табл. 9 приложения 2-ой части методических  указаний].

Рассчитаем трудоемкость технического обслуживания на плановый период для ЭО на пневмоколесном ходу, 3-й размерной группы, с ковшом вместительностью 0,4 м куб:

t^то ₁ = t ^н ₁ · К₃· К₄· К₅=4*0,8*1*1,2=3,84 (чел*час)

 

t^то ₁ = N ^то _1* t ^н ₁ · К₅=72*3,84*1,2=345,6 (чел*час)

 

t^то ₂ = t ^н ₂ · К₃· К₄· К₅₌  20*0,8*1*1,2=19,2 (чел*час)

 

t^то ₂ = N ^то _2* t ^н ₂ · К_{5 =}   21*19,2*1,2 = 504 (чел*час)

   

 

 Расчёт t_то, t^п_то  парка машин делается аналогично. Все данные сведены в таблицу 3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. РАСПРЕДЕЛЕНИЕ ТРУДОЕМКОСТИ ТО и Р ПО ВИДАМ РАБОТ

 

 

Таким образом, сложив трудоемкости по каждой марке машин,

получим общую трудоемкость работ для всего парка машин 

на планируемый год:

40750,08 чел-ч

Полученную суммарная  трудоемкость нужно скорректировать  на 30%. Эта дополнительная трудоемкость предусматривается для ремонта и технического обслуживания оборудования мастерской:

 

Т = 1,3∙40750,08 =52975,104 чел.–ч.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Расчет количества рабочих занятых при проведении ТО

 

Для определения количества производственных рабочих по специальностям необходимо предварительно распределить годовую трудоемкость по видам работ и найти действительный годовой фонд времени рабочего.

Каждому типу машин присуще  свое определенное распределение трудоемкости по видам работ. Удельный вес видов  работ в общем, объеме трудоемкость остается без существенных изменений, несмотря на совершенствование технологии ремонта и снижение общих трудозатрат на ремонт машин данного типа. При распределении трудоемкости по видам работ руководствуются процентным распределением, указанным в таблице 3.1

Ремонтно-механические мастерские, как правило, работают в одну смену, и только при большой загрузке и в целях лучшего использования дорогостоящего оборудования механические отделения и некоторые другие участки иногда работают в две смены.

Расчет фонда рабочего времени выполняем по 6-ти дневной рабочей неделе (рабочий день – 7 часов) или по 5 –ти дневной (рабочий день – 8.2 часов).

Номинальный годовой  фонд времени рабочего при 5 –ти  дневной рабочей неделе определяется по формуле[1]:

 

Ф_н=(Д_к–Д_в–Д_п)·t_см–Д_пп;

 

где Д_к, Д_в, Д_п – соответственно число календарных, выходных и предпраздничных дней в году (365, 100, 8), Д_пп – количество часов, на которые сокращаются предпраздничные дни (6 ч), t_см –продолжительность рабочей смены (8 ч)

 

Ф_н = (365–100–8)·8–6 = 2050 ч

 

Действительный годовой фонд времени рабочего при 5–ти дневной рабочей неделе определяется по формуле:

 

Ф_д = (Д_к–Д_в–Д_п–Д_о)·t_смh–Д_пп

 

где Д_в- число выходных дней в году-100; t_см=8ч; Д_о=24; h- коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам равный 0,96.

 

Ф_д = (365–100–8–24) ·8·0,96–6=1784ч

 

Количество производственных рабочих по специальностям, необходимых  для выполнения запланированного объема ремонтных работ, можно определить по формуле [1]:

 

 

где Р_п–количество производственных рабочих по специальностям,

Т - трудоемкость вида ремонтных  работ,

Ф_д – действительный годовой фонд времени одного рабочего

 

Р_п=52975,104 /1784≈30 чел.

 

Все данные по расчету  производственных рабочих приводятся в табл. 6 Распределение трудоемкости работ по производственным участкам РММ и количества производственных рабочих.

 

 

 

 

Данные  по расчету производственных рабочих

Наименование участка	Годовая трудоемкость, %	Годовая трудоемкост, чел·ч	Количество рабочих
			По расчету	Принято
Зона текущего ремонта  машин	30	15892,5312	8,908369507	9
Участок ремонта узлов  и агрегатов	18	9535,51872	5,345021704	6
Слесарно-механический участок	14	7416,51456	4,157239103	5
Участок ремонта топливной  аппаратуры	4	2119,00416	1,187782601	2
Участок ремонта гидроаппаратуры	4	2119,00416	1,187782601	2
Аккумуляторный участок	2	1059,50208	0,5938913	1
Шиномонтажный участок	2	1059,50208	0,5938913	1
Сварочный участок	8	4238,00832	2,375565202	3
Кузнечный участок	4	2119,00416	1,187782601	2
Медницко-жестянский участок	3	1589,25312	0,890836951	1
Участок ремонта электрооборудования	6	3178,50624	1,781673901	2
Прочие работы	5	2648,7552	1,484728251	2
Итого:	100	52975,104	29,69456502	36

 

 

Кроме производственных рабочих в штат РММ входят вспомогательные  рабочие, ИТР, служащие и другие. Все  данные по расчету вспомогательные рабочих приведены в табл. 3.2

Процентное отношение  вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП к числу производственных рабочих.

 

 

 

 

 

Данные по расчету  вспомогательные рабочих

Категория работающих	Отношение вспом. рабочих  к числу произв. рабочих, %	Количество рабочих		Примечания
		По расчету	Принято
Вспомогательные рабочие	22	6,6	7	В состав включаются транспортные рабочие, кладовщики, разнорабочие, контролеры
Инженерно-технические  работники	12	3,6	4	Начальник РММ, технолог
Счетно-конторский персонал	4	1,2	2	Бухгалтерия
Младший обслуживающий  персонал	2	0,6	1	Уборщики участков, служебных  помещений
Итого:		12	14

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Выбор оборудования про проведении работ по ТО

 

Оборудование предопределяется назначением РММ, методами ТО и ремонта, составом производственной зоны, объемом выполняемых работ.

Для внедрения агрегатного метода необходимо создать неснижаемый оборотный фонд агрегатов, достаточный для поддержания машин в работоспособном состоянии, организовать текущий ремонт агрегатов, оснастить РММ леспромхозов необходимым ремонтно-технологическим и нестандартным оборудованием, организовать хранение агрегатов (для чего иметь складские помещения, грузоподъемные средства, механизмы, стеллажи и т. д.), провести ряд других мероприятий.

В производственном корпусе РММ предусматриваются: пост наружной мойки машины; зона ТО и ТР автомобилей, тракторов и машин на их базе; маслохозяйство; производственные участки ремонта агрегатов, текущего ремонта двигателей внутреннего сгорания со стендом холодной обкатки, слесарно-механической, тепловой, ТО и ТР топливной аппаратуры, ТО и ТР гидрооборудования, ТО и ТР автотракторного электрооборудования, обслуживания и зарядки аккумуляторов; шиномонтажный и шиноремонтный посты, ТО и ТР бензино-моторного инструмента, ремонта узлов и агрегатов нижнескладского оборудования и цехов переработки; инструментально-раздаточная кладовая; кладовая материалов, оборотных агрегатов, узлов и деталей; кладовая участка ТО и ТР бензино–моторного инструмента; компрессорная.

Пост мойки должен обеспечить в любое время года мойку всех машин, подлежащих техническому обслуживанию и ремонту. Он может быть размещен в отдельном здании.

Маслохозяйство размещается в зоне ТО и ТР машин.

В РММ с количеством постов ТО и ТР-12 и более один пост для автомобилей и один пост для тракторов специализируются на проведении диагностических работ. Если общее количество постов менее 12, диагностика автомобилей и тракторов производится на постах ТО и ТР переносными приборами.

Административные и санитарно-бытовые помещения могут располагаться как в отдельном здании, так и в производственном корпусе РММ.

Число постов или машино-постов для проведения ТО и ТР автомобилей и тракторов является основным признаком, определяющим количество и типы оборудования, а следовательно, и размеры РММ. Их размер производится по годовой трудоемкости ТО и ТР машин.

Находим число постов ТО [стр 17, 1]

 

,

 

где Т_ТО – годовая трудоемкость работ по ТО, чел·ч;

в – коэффициент, учитывающий объем работ выполняемых на постах ТО (в = 0,8);

Д_р – число рабочих дней в году;

n – число рабочих смен в сутки;

t_см– продолжительность рабочей смены;

Р_n– число рабочих, находящихся одновременно на посту;

е – коэффициент, учитывающий занятость рабочих на посту (е=0,97);

η – коэффициент использования времени поста.

 

 

Nто= 52975.104 *0.8/(257*1*8*2*0.97*0.87)=12.212

 

Принимаем n_ТО=13.

Число постов текущего ремонта рассчитываем по формуле[стр 17 ,1]:

 

,

 

где φ – коэффициент, учитывающий неравномерность поступления машин в текущий ремонт,1,3;

Т_ТР=0,3 Т_ТО – годовая трудоемкость работ по ТР, чел·ч.

 

;

Nтр=15892.5312*0,5*1,3/(257*1*8*2*0,97*0,87)=2,97

 

Принимаем n_ТР=3.

Действительным годовым фондом времени работы оборудования Ф_ДО называется время в часах, в течении которого используется станок, то есть при этом не учитываются неизбежные простои оборудования в ремонте[стр 18 ,1]:

Ф_ДО=Ф_НО η_ис;

 

где η_ис – коэффициент использования, учитывающий простои оборудования в ремонте и по другим причинам (η_ис=0,92);

 

Ф_ДО=257 8 0,92=1891,5 ч.

 

Годовым фондом времени рабочего места Ф_РМ называется время в часах, в течение которого это рабочее место используется. Его численное значение практически равно годовому номинальному фонду времени работы оборудования Ф_НО.

Количество станков, необходимых для выполнения плана ремонта, определяется отношением годовой трудоемкости станочных робот Т_СР (60% общей трудоемкости) к действительному годовому фонду оборудования Ф_д [стр 18 ,1]:

 

К=(52975,104*0,6)/1891,5=16,804

 

Принимаем К=17.

Оборудование зон и участков выбирается из табеля оборудования, приспособлений, инструмента и оргоснастки для центральных мастерских

 

технического обслуживания и ремонта лесозаготовительной техники в зависимости от числа постов ТО и ТР машин в РММ, а также по каталогам и справочникам.

Выбранное оборудование и инвентарь, зон и участков, а также марки, габаритные размеры и площадь занимаемую оборудованием сводим в таблицу 1.4.1

Таблица 1.4.1

Перечень оборудования

Оборудование, инвентарь	Марка или модель	Количе-ство	Габаритные размеры по площади, мм	Площадь под одним станком, м2	Общая площадь, м2
Токарно-винторезный станок	1К62	1	3212×1181	3,8	3,8
Токарно-винторезный станок	1М63	1	3550×1690	6,0	6,0
Токарный станок	1А616	2	2225×1275	2,84	5,68
Вертикально-сверлильный станок	2А135	1	1240×840	1,05	1,05
Фрезерный станок	675П	2	1000×1080	1,08	2,16
Поперечно-строгальный станок	7В-36	2	1456×840	1,22	2,44
Точильно–шлифовальный станок	3Б633	2	812×480	0,39	0,78
Станок для резки металла	872М	2	1470×690	1,01	2,02
Верстак слесарный на два рабочих места	ОРГ-146801 070А	2	2400×800	1,92	3,84
Стеллаж для хранения деталей	ОРГ-1468-05-230Л	2	1400×500	0,7	1,4
Итого:					29,17

 

Площадь зоны ТО и ТР машин рассчитывается по формуле [стр 19 ,1]:

 

F_з=(F_о+f П) С;

 

где F_о – площадь, занимаемая основным оборудованием;

f – площадь горизонтальной проекции машины на посту ТО и ТР, f=15,4 м²;

П – расчетное число постов в зоне, П=7;

С – коэффициент плотности расстановки постов и оборудования, С=4,25.

 

F_з=(29,17+15,4 7) 3,25=445,1525 м²;

 

Площадь поста для наружной мойки равна [стр 19 ,1]:

F_пм =С F_о=3,25 29,17=97,7м²;

 

Площадь инструментальной кладовой определяется по удельной площади, равной 0,1 м² на одну машину:

 

F_икл =0,1 94=9,4 м²

 

Площадь кладовой материалов, агрегатов, узлов и деталей рассчитывается по удельной площади, равной 0,35 м² на одну машину:

 

F_кл,м =0,35 94=32,9 м²

 

Административные площади составляют – 6%, а санитарно-бытовые – 3% от производственных:

 

F_А=0,06 94= 5,64 м²,

F_С=0,03 94=2,82 м².

 

Общая площадь РММ равна [стр 21, 1]:

 

F=F_з+F_пм+F_и.кл+F_кл.м+F_А+F_С,

F=445,1525 +97,7+9,4 +32,9 +5,64 +2,82 =693,6125 м²

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.1  Расчет площади ремонтной мастерской

Занимаемая ремонтной мастерской общая площадь включает в себя площадь производственных, административно-конторских, бытовых и складских помеще-

ний. К производственным площадям участков ремонтной мастерской относятся площади занятые технологическим  оборудованием, рабочими местами (в том

 числе верстаками, рабочими стендами и др.), заготовками,  деталями и узлами, находящимися  возле рабочих мест и оборудования, а также рабочими зонами, проходами  и проездами между оборудованием  (кроме магистральных проездов).

При расчете производственных площадей участков (разборочно-сборочного, диагностирования и технического обслуживания машин) по площади, занимаемой оборудованием и машинами, и переходным коэффициентом, пользуются фор-

мулой

Fуч = (Fоб+Fм)*σ

где F_об-площади, занимаемые оборудованием принимаем по максимальной марке

20,9 м².

Fм – площади,  занимаемые соответственно оборудованием,  м²;

σ- - коэффициент, учитывающий рабочие зоны и проходы.

Площади остальных  участков так же рассчитываются по площади, занимаемой оборудованием, с учетом рабочих зон и проходов