Проектирование сферического резервуара. 2

Министерство образования и  науки РФ

Курганский государственный университет

 

 

 

 

 

 

 

 

Кафедра: «Технология и автоматизация  сварочного производства»

Проектирование сферического резервуара

Пояснительная записка

по курсу ”Проектирование сварочных конструкций”

 

 

 

 

 

 

                                                                                         Принял

                                                                                                     преподаватель 

                                                                                                   Казаков С.И.

 

 

                                                                                                     Выполнил

                                                                                          студент

Ботников  Д.И.

Курган 2011г.

 

 

 

 

Курсовой  проект

“Проектирование сферического резервуара”

                                  Техническое задание

 

Спроектировать  и рассчитать толщину стенок сварного сферического резервуара, предназначенного для хранения жидкости под давлением P=0,6 МПа; V=1000 . Резервуар изготавливается из стали 15ХСНД. При расчете коррозией пренебречь.

 

 

 

Аннотация

 

Целью данной работы является проектирование шарообразного резервуара, выполнение проектировочных и проверочных расчётов сварных соединений, расчёт необходимой толщины стенок резервуара, объёма и площади поверхности сферы, длины сварочных швов, расчёт прочности сварных швов.

На  основе проведенных расчётов даётся оценка о работоспособности конструкции резервуара.

 

Содержание

 

Техническое задание                                                                             2

Аннотация                                                                                             3

1 Расчет радиуса и площади поверхности сферы 5

2 Расчет толщины стенки резервуара 5

3 Расчет длины кольцевых и меридианных швов 6

4 Проверочный расчет кольцевых и меридианных швов  7

5 Расчет опор 8

6 Расчет развертки  сферического элемента 9

Теоретические данные 10

7 Общая характеристика сферического резервуара 12

8 Технология сборки и сварки сферического резервуара  13

9 Выбор и характеристики сварочного материала 17

10 Описание способа сварки 20

11 Характеристика стыковых многослойных швов 23

12 Конструкция стыка с размерами 27

13 Условное обозначение сварных швов 28

14 Дефекты образующиеся при сварке 28

Заключение 30

Список использованных источников 31

 

1. Расчёт радиуса и площади поверхности сферы

 

 Объём сферы определяется по формуле: V=4πR03/3=1000 (м3)



м



                 

 

R=6,2 м

Площадь поверхности  сферы определяется по формуле:

 

S= pD2,

         где D-диаметр сферы=12,4 м

S= pD2=3.14´(12,4´103)2=482,8()

Для расчёта объёма резервуара наиболее предпочтительной является конструкция показанная в  таблице на рисунке . При диаметре сферы d=12,4м и объёме резервуара V=1000м3 лепесток будет состоять из двух частей 30 и 20 соответственно.

 

2. Расчёт толщины стенки резервуара

 

При изготовлении сферического резервуара применяют сталь 15ХСНД:

Её  предел прочности sв=520мПа, предел тякучести sт=350 мПа.

Допустимое  напряжение можно определить:

[s]р= sт/n , где n-коэффициент запаса=1,5

[s]р=350/1,5=233,3 мПа

Толщина стенки сферического резервуара определяется по формуле:

          S0 = (P+P0)R0/2s ,

         

где

P- давление жидкости  в резервуаре=0,6 МПа

P0- гидростатическое давление

γ – удельный вес жидкости=9810 Н/м3

R0- радиус сферы=6,2м

s- напряжение в стенке резервуара, мПа

Из условия s£[s]р примем что s= [s]р=233,3 мПа

Подставив исходные данные P,R0,s в формулу получим:

S0 =(0,6+0,12)´6,2´103/233,3=19,1 (мм)

Примем толщину  стенки S0=20 мм

Расчет  максимального давления вакуума:

           s

        

        р=0.75МПа=7.5бар     

 

 

 

3. Расчёт длины кольцевых и меридианных швов

        

         Длина кольцевого шва равна: =p dсег , где               d1


dсег=диаметр сегмента:                                                d2

d1=2,7м d3


d2=8м 

d3=12,4

 

 

 

Длина меридионального  шва определяется по формуле

 

Lм=l=2pR0a/360 , где

 

a=центральный угол=1570, который был найден графическим путём, из построения графического резервуара в масштабе 1:100

Lм=l=2´3.14´6.2´157/360=17(м)

Ширина одного лепестка в зоне соединения со сферическим  днищем составляет:  Вл==0,8м

        

            4. Проверочный расчёт кольцевого и меридианного швов

 

Давление  распределяется равномерно по внутренней поверхности сферического резервуара. На сварные швы действует усилие N, которое стремится разорвать  изделие: N=P×S , где S площадь днища (Sд) и сферической части без днищ (Sсф). Площадь днища определяется по формуле :

 

 

 

Площадь двух лепестков (Sсф2) сферической части  резервуара без днищ определяется по формуле :

 

 

Напряжение, возникающее в кольцевом шве  равно:

s

s

s

Напряжение, возникающее в меридиональном шве, между двумя лепестками сферической  части резервуара рано:

 

                      s

 

Напряжения в кольцевом и меридиональном меньше допустимого s условие прочности выполняется

 

5. Расчет  опор для сферического резервуара

Расчет  веса сферы:

Vсф= Vсф.б – Vcф.м=

Плотность стали:

 

 

 

Масса сферы с водой  Mcф=1061 т

Расчет сечения стержня:

Так как лепестков 30 принимаем  что опор будет 15

Определение площади сечения:

s

 

 

=23,3

Принимаем

Материал трубы  – сталь 16Г2АФ (с440)

Подбираем трубу  по ГОСТ 10704-91 с параметрами

 

Расчет и  проверка сжатых сечений опор:

Определение гибкости λ

 

s

Условие прочности  выполняется

 

 

6. Расчет  развертки сферического элемента.

номер точки

Kx

Ky

Ci

yi

0

0,10472

0

650,94

0

1

0,104662

0,034907

650,57

216,98

2

0,104438

0,069817

649,18

433,98

3

0,103707

0,10472

647,38

650,94

4

0,103139

0,139626

644,64

867,92

5

0,102446

0,174533

641,11

1084,89

6

0,101632

0,209439

636,8

1301,87

7

0,100691

0,244346

630,9

1518,86

8

0,09962

0,279253

625,9

1735,84

9

0,098446

0,314159

619,2

1952,81

10

0,097142

0,349066

611,9

2169,79

11

0,095722

0,383972

603,8

2386,78

12

0,094185

0,418879

595

2603,75

13

0,092536

0,453786

585,4

2820,73

14

0,090772

0,488692

575,2

3037,7

15

0,088395

0,523599

564,2

3254,69

16

0,086913

0,585851

549,4

3471,67

17

0,088395

0,593412

540,25

3688,65

18

0,086913

0,628318

527,29

3905,63

19

0,084828

0,663225

519,86

4122,6

20

0,083632

0,698132

499,39

4339,56

21

0,080339

733038

484,51

4556,56

22

0,077946

0,767945

469,07

477,55

23

0,075461

0,802851

453,03

4990,52

24

0,070211

0,837758

436,43

5207,5

25

0,067452

0,872665

419328

5424,49

26

0,101457

0

630,66

0

27

0,097205

0,034907

604

216

28

0,093827

0,069813

583,23

433,96

29

0,088338

0,10472

549,1

650,94

30

0,083737

0,139626

520,5

867,92

31

0,079025

0,174533

491,22

1084,9

32

0,07422

0,209439

461,35

1301,87

33

0,069319

0,244346

430,35

1518,58

34

0,06433

0,279253

399,8

1735,84

35

0,059258

0,314159

368,29

1952,81

36

0,054115

0,349066

336,38

2169,79

37

0,048903

0,383072

303,98

2381,18

38

0,043628

0,418879

271,19

2603,75

39

0,0383

0,453786

238,07

2820,73

40

0,032919

0,488692

204,62

3037,7


 

 

Теоритические данные:

 

Как всем известно, из всех геометрических фигур соотношение площади поверхности к внутреннему объёму у сферы наименьшее. Следовательно, вес шарообразных резервуаров несколько ниже, чем у резервуаров другой формы, так что их применение с экономической точки зрения является эффективным, так как на их сборку расходуется меньшее количество металла, но с другой стороны их изготовление несколько сложнее. Вместо среднеуглеродистых сталей при изготовлении сварных конструкций в машиностроении целесообразно использовать легированные стали, что обеспечивает снижение массы конструкций и позволяет повысить надежность сварных деталей и изделий. Легированные конструкционные стали отличаются повышенной прочностью при комнатной температуре, отсутствием склонности к старению, их можно применять при повышенных (до 500 °С) температурах. Обычно сферические резервуары используют в химической промышленности для хранения жидкостей и газов (в том числе сжиженных).

Сварка  – это процесс неразъёмного соединения посредством установления межатомных связей между соединяемыми частями при их нагревании и (или) пластическом деформировании.

Существует  огромное количество видов сварки, приведем некоторые классификации. По физическим признакам сварка делится на следующие виды по классам:

 

Таблица 1 - Классификация сварки по физическим признакам

Класс сварки

Вид сварки

Термический

Дуговая, электрошлаковая, электронно-лучевая, плазменно-лучевая, ионно-лучевая, тлеющим разрядом, световая, индукционная, газовая, термитная, литейная.

Термомеханический

Контактная, диффузионная, индукционнопрессовая, газопрессовая, термокомпрессионная, дугопрессовая, шлакопрессовая, термитнопрессовая, печная.

Механический

Холодная, взрывом, ультразвуковая, трением, магнитоимпульсная.


 

По  техническим признакам сварка делится  на следующие виды:

 

Таблица 2 - Классификация сварки по техническим  признакам

Виды сварки

По способу защиты металла в  зоне сварки

По непрерывности процесса

По степени механизации процессов  сварки

В воздухе

В вакууме

В защитном газе

Под флюсом

По флюсу

В пене

С комбинированой защитой

Прерывные

непрерывные

Ручные

Механизированые

Автоматизированные

Автоматические


 

В данной работе учтем, что сварные швы выполнены на флюсовой подушке односторонней многослойной автоматической сваркой под флюсом.

 

7 Общая характеристика сферического резервуара

 

В целях экономного использования  металла в различных отраслях химической промышленности строят резервуары в виде сфер различных диаметров. Сферические резервуары применяют  для хранения сжиженных газов  или газов под давлением 2—6 атм (рисунок 1). У нас часто применяются  сферические резервуары объемом 600 и 2000 м3, однако экономически целесообразнее использовать более крупные. За рубежом такие конструкции достигают 30000 м3 и более.

 

Рисунок 1 – Пример конструкции сферического резервуара

 

В сферических резервуарах лепестки соединяются встык, их толщина обычно составляет 10-30 мм и, как правило, не превышает 40 мм. Это ограничение  толщины диктуется отсутствием  термообработки конструкции после  сварки.

Напряжения  в стенке сферического резервуара определяют по формуле:

 

 

где - радиус сферы;

- толщина стенок.

Напряжение  в сферическом резервуаре в 2 раза меньше, нежели в цилиндрическом, при  одинаковых радиусах и толщинах стенок. Поэтому вес сферических резервуаров  меньше цилиндрических, но изготовление сложнее. За рубежом сферическими выполняют  конструкции атомных реакторов.

 

8 Технология сборки и сварки сферического резервуара

 

В нашей стране сооружают сферические резервуары вместимостью 600 и 2000 м3 на внутреннее давление до 18 кгс/см2. Тип раскроя оболочек приведен в таблице 4. Сферическую поверхность листовым заготовкам при толщине до 36 мм придают горячей штамповкой (типы раскроя а и в), при толщине до 28 мм — вальцовкой на специальных гибочных вальцах со сферическими валками (раскрой б). В последнем случае плоскую заготовку предварительно сваривают из листов, вырезают газовой резкой по копиру и затем вальцуют.

При раскрое типа а укрупнение блоков и их сварку под флюсом выполняют  на шарнирно-качающихся стендах. Блоки  собирают в полусферу на стенде (рисунок 2), подварку швов под последующую  автоматическую сварку осуществляют вручную. После завершения сборки нижнюю полусферу  кантуют и устанавливают на временную  опору. На этом же стенде собирают верхнюю  полусферу, затем поднимают ее и  монтируют на нижнюю. Сборка заканчивается  ручной подваркой замыкающего шва.

При раскрое типа б лепестки также предварительно укрупняют в блоки, причем для сферы вместимостью 2000 м3 каждый меридиональный лепесток собирают из двух заводских элементов (большого и малого). Для этого типа раскроя получил применение «вертикальный» способ сборки сферы. На временной опоре 1 (рисунок 3) устанавливают нижнее днище 2, к нему крепят трубчатую монтажную стойку 3 с верхним днищем 4 и монтажной люлькой 5.

 

Рисунок 2 - Схема сборки полусферы на стенде

 

Таблица 3 - Типы раскроя оболочек

Вместимость, м3

Диаметр сферы, м

 а) б) в)

Число элементов

600

10,5

28

20

-

2000

16

-

54

-


 

Блоки 6 с распорками жесткости 7 поднимают в вертикальное положение  и крепят с помощью сборочных  планок и клиньев к днищам и  друг к другу, а также временными прихватками к опорам 8, устанавливаемым  на фундаменте. Затем блоки соединяют прихваточным швом, а перед установкой последнего блока удаляют трубы жесткости, монтажную стойку и люльку.

Сварку  сферических резервуаров вместимостью 600—2000 м3 выполняют автоматом под флюсом с двух или одной стороны при вращении сферы на специальном манипуляторе, домкратное устройство которого приподнимает сферу над опорами после удаления временных прихваток. При толщине элементов 16 мм разделку кромок не осуществляют. При толщине 25 мм используют V-образную разделку, при толщине 34 мм — Х-образную. Последовательность выполнения швов следующая. Сначала выполняют меридиональные швы со стороны разделки кромок в несколько слоев. С другой (внутренней) стороны подварку корня шва производят без вырубки его за счет глубокого проплавления. Затем сваривают широтные и полюсные соединения.

 

Рисунок 3 - Схема сборки сферического резервуара

 

При выполнении сборочных и сварочных  работ над резервуаром целесообразно  устраивать общее светопрозрачное  пленочное покрытие. В этом случае условия работы лучше, чем под  открытым небом, и облегчается сварка в среде защитного газа. За рубежом при сооружении резервуаров больших размеров монтаж осуществляют методом укрупнительной сборки лепестков заводского изготовления в блоки на монтажной площадке и их автоматической сварки под слоем флюса или в среде защитного газа, В проектное положение блоки монтируют последовательным наращиванием, швы между блоками выполняют в основном ручной сваркой покрытыми электродами или автоматами для сварки во всех пространственных положениях проволокой диаметром 1—1,2 мм в смеси аргон — углекислый газ со свободным формированием шва. Очередность установки блоков при монтаже сферы определяется расположением опор. При раскрое типа в монтаж можно начинать с экваториального пояса. К укрупненным блокам лепестков этого пояса приваривают опорные стойки и, устанавливая их на фундамент, монтируют весь экваториальный пояс. Затем на временный постамент укладывают нижнее днище и монтируют блоки нижнего пояса. После установки временной стойки монтируют верхнее днище и верхний пояс.

 

Рисунок 4 - Положение сферического резервуара при сварке полюсного шва

 

Положение резервуара на кантователе при сварке полюсного шва показано на рисунке 4. Одна из приводных станций манипулятора выключается, другая работает со скоростью 34 м/ч. При этом скорость сварки полюсного  шва составляет около 17 м/ч.

 

9 Выбор и характеристики сварочного материала

 

Марка стали 15ХСНД

Назначение:

  • Для изготовления специальных фасонных профилей судостроения (полосо-бульбовая несимметричная и симметричная зетовая сталь и др.).
  • Для сварных конструкций и аппаратов химической промышленности

- Для изготовления шпуптовых свай корытного профиля 1ЛК-1, ШК-2, зетового ШД-3 и ШД-5 и плоскою П1П-1 и ШП-2

 

Таблица - Химический состав стали, % (ГОСТ 4543-71)

Марка стали 

С

Si

Мn

Сг 

Ni

Сu+

10ХСНД 

15ХСНД 

15ГФ 

<0,12

0.12—0,18 0,12-0.18

0.80-1,10 0.40—0.70 0,17-0.37

0,50-0.80 0.40—0.70 0.90—1,20

0,60-090

0,6-0,9

0,3

050-0,8

0,3-0,6

0,3

0,4-,-0,65

0,2-0,4

0,3


 

Сэ =C+Mn/6+Cr/5+V/5+Mo/4+Ni/15+Cu/13+P/2

Сэ=0,15+0,15/6+1/5+0/5+0/5+0,6/15+1/13+0,035/2=0,15+0,025+0,2+0,04+0,08+0,02=0,51

Сэ>0,45Þсталь плохо сваривается, необходим предварительный подогрев и последующая термическая обработка

 

 

Примечание. Угол загиба для всех марок стали  в холодном состоянии 180°.

 

Таблица Прокат стали 15ХСНД

 

Марка

 

Толщина

Механические свойства при растяжении для проката всех категорий поставки

Ударная вязкость KCU (а1), Дж/см2 (кгс·м/см2), для проката категорий, при температуре, °С

Испытание на изгиб в холодном состоянии  до параллельности

стали 

 

 

 

 

проката, мм 

 

 

 

 

Временное

сопротивление sв,

Н/мм2 (кгс/мм2) 

Предел

текучести sт,

Н/мм2 (кгс/мм2)

Относительное

удлинение d5, % 

1

2

3

1 и 2

3

сторон для проката

 

–40

 

–60

 

–70

+20

–20

категорий

после механического старения

1

2, 3

не менее

    

15ХСНД

8-32

490-685

(50-70)

345 (35)

21

29

(3,0)

29

(3,0)

29

(3,0)

29

(3,0)

29

(3,0)

d

d




 

 

Таблица

Марка стали

Размеры, мм

Область применения

толщина, S

ширина, L

длина, B

15ХСНД 

 

 

 

 

4-35

 

150-600

3000-12000

для сварных металлоконструкций



Выбор сварочных материалов

Сварочная проволока СВ08ГС

Таблица Механические свойства проволоки

Диаметр, мм

Временное сопротивление разрыву, Н/кв.мм

Относительное удлинение,%,термически необработанная

Термически необработанная

Термически обработанная

Не менее:

Группа I

Группа II

Без покрытия

С покрытием

Без покрытия

С покрытием

0.8 - 1.0

690-1270

690-1180

-

-

15

12

1.0 - 1.2

590-1270

690-1180

-

-

15

12

1.2 - 2.5

590-1180

690-980

-

-

15

12

2.5 - 3.2

540-1080

640-930

-

-

20

18

3.2 - 3.6

440-930

640-930

-

-

20

18

3.6 - 4.5

440-930

590-880

290-490

340-540

20

18

4.5 - 6.0

390-830

490-780

-

-

20

18


Таблица[ ] Химический состав , % , сварочной проволоки

Марка проволоки

Химический состав, %, не более:

Al

Mn

C

Si

Cr

Ni

S

P

  СВ08Г2С

0,01

1.80-2.10

0.05-0.11

0.70-0.95

0.20

0.25

0.025

0.03


 

 

 

10. Описание способа сварки

 

Сварка  под флюсом в большинстве случаев  используется как автоматический процесс. Полуавтоматическая сварка под флюсом применяется в значительно меньшем  объеме, чем автоматическая. Процесс  ведется преимущественно в нижнем положении. Объем работ, выполняемых  при помощи сварки под флюсом, из года в год увеличивается. Интенсивное  развитие автоматической сварки под  флюсом обусловлено высокой производительностью  этого способа, стабильным качеством  сварки, малым расходом электродного металла и электроэнергии и хорошими условиями труда.

При сварке под флюсом производительность процесса по машинному времени повышается в 6—12 раз, что даже при коэффициенте использования сварочной установки 0,5 в 3—6 раз превосходит производительность ручной сварки покрытыми электродами. При сварке на специальных, так называемых форсированных режимах, применяемых  при изготовлении труб большого диаметра и широкополых двутавровых балок, производительность повышается в 15—20 раз. За счет повышения коэффициента использования сварочной установки  можно добиться значительного дальнейшего  роста производительности сварки под  флюсом. Повышение производительности при автоматической сварке под флюсом достигается за счет использования  больших токов и повышения  плотности тока в электроде.

Резкое  повышение абсолютной величины тока и плотности тока в электроде  без увеличения потерь на угар и  разбрызгивание и без ухудшения  формировании шва возможно благодаря  наличию плотного слоя флюса вокруг зоны сварки; это предотвращает выдувание  жидкого металла шва из сварочной  ванны и сводит потери на угар и  разбрызгивание до 1—3%.

 

Таблица 11 - Сила и плотность тока в электроде при сварке покрытыми электродами и под флюсом

Диаметр электродного стержня или  проволоки, мм

Сварка покрытыми электродами  вручную

Автоматическая сварка под флюсом

Сила тока, А

Плотность тока, А/мм2

Сила тока, А

Плотность тока, А/мм2

5

4

3

2

190-350

125-200

80-130

50-65

10-18

10-16

11-18

16-20

700-1000

500-800

350-600

200-400

35-50

40-63

50-85

63-125


 

Увеличение силы тока позволяет  сваривать металл значительной толщины  без разделки кромок с одной или  двух сторон (производительность сварки для этого случая определяется в  основном глубиной проплавления основного  металла) и увеличивать количество наплавляемого в единицу времени металла. Коэффициент наплавки при сварке под флюсом составляет 14—18 г/А·ч против 8—12 г/А·ч при сварке покрытыми электродами. Повышение силы тока, увеличение глубины провара и коэффициента многослойных швов. Отсутствие брызг — также серьезное преимущество сварки под флюсом, так как отпадает надобность в трудоемкой операции очистки от них поверхности свариваемых деталей.

При сварке под флюсом обеспечивается высокое  и стабильное качество сварки. Это  достигается за счет надежной защиты металла шва от воздействия кислорода  и азота воздуха, однородности металла  шва по химическому составу, улучшения  формы шва и сохранения постоянства  его размеров. В результате обеспечивается меньшая вероятность образования  непроваров, подрезов и других дефектов формирования шва и отсутствие перерывов  в процессе сварки, вызванных необходимостью смены электродов. За счет уменьшения доли электродного металла в металле  шва в среднем с 70% при сварке покрытыми электродами до 35% при  сварке под флюсом и уменьшения потерь на угар, разбрызгивание и огарки снижается  расход электродного металла и электроэнергии. Отпадает необходимость в защите глаз и лица рабочего и несколько уменьшается количество выделяемых в процессе сварки вредных газов, что улучшает условия труда. Для приобретения квалификации автосварщика необходимо затратить значительно меньше времени и средств, чем для овладения специальностью сварщика, работающего вручную.

Автоматическую  и полуавтоматическую сварку под  флюсом применяют в заводских  и монтажных условиях для выполнения швов, расположенных в нижнем положении, обычно при толщине металла 2—100 мм. Сваривают стали различного состава, медь, титан, алюминий и сплавы на их основе. Сварку алюминия ведут не под  флюсом, а по флюсу. Под флюсом сваривают  и горизонтальные швы, расположенные  на вертикальной плоскости. В отечественной  промышленности этот способ из-за трудности  удаления шлаковой корки и удержания  флюса не находит практического  применения. Сварку под флюсом широко используют и при наплавочных  работах. Автоматическую сварку под  флюсом ведут сварочной проволокой сплошного сечения диаметром 1—6 мм при силе тока 150—2000А и напряжении дуги 22—55 В, полуавтоматическую — сварочной  проволокой диаметром 0,8—2 мм при силе тока 100—500 А и напряжении дуги 22—38 В. В обоих случаях возможно применение активированной и порошковой проволок.

Основным  методом автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом является сварка одной дугой. С целью повышения  производительности труда при сварке многослойных швов одной дугой в  разделку вводят металлические наполнители  в виде порошка, проволоки, окатышей и других материалов. В некоторых  случаях наполнители вводят не только для увеличения производительности, но и для улучшения качества шва. Для повышения коэффициента расплавления электрода можно применять автоматическую и полуавтоматическую сварку под  флюсом с увеличенным вылетом  электрода. При этом достигается  предварительный нагрев электродной  проволоки па участке вылета.

Повысить  производительность процесса и качество сварного соединения можно путем  автоматической сварки под флюсом двумя  и более электродами. Различают  многоэлектродную и многодуговую сварку. При многоэлектродной сварке все  электроды присоединены к одному полюсу источника питания. При многодуговой сварке каждый из электродов подсоединен  к отдельному источнику питания  и они электрически изолированы  друг от друга.

Существуют  две разновидности многодуговой сварки: сварка в общую ванну, когда  расплавляемый всеми дугами металл образует единую ванну, кристаллизующуюся  как одно целое (рисунок 5, а); сварка в раздельные ванны, или, как ее называют, сварка раздвинутыми дугами, в этом случае каждая дуга образует свою ванну  и последующая дуга расплавляет  уже закристаллизовавшийся слой, сваренный предыдущей дугой (рисунок 5, б). Многоэлектродная сварка ведется  только в общую ванну.

 

а)     б)

Рисунок 5 - Сварка двумя дугами (стрелкой показано направление сварки):

а) - в общую ванну;

Проектирование сферического резервуара. 2