Проектирование тестомесильной машины

Введение.

1. Обзор аналогичных устройств.
2. Описание разрабатываемой машины
3. Расчетная часть.
1. Технологический расчет.
2. Кинематический расчет привода тестомесильной машины.
5. Технико-экономическое обоснование.
6. Охрана труда и техника безопасности

Литература

Приложения-спецификации

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

В данном курсовом проекте  описана методика технологических  расчетов тестомесильной машины, которые  включают в себя расчеты подтверждающие работоспособность проектируемой  конструкции машины, а также техноэкономические расчеты подтверждающие целесообразность данного усовершенствования. Также представлена модернизированная линия с возможностью производства ржаного хлеба, в процессе приготовления которого участвует проектируемая машина.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Обзор аналогичных устройств.

Тестомесильная  машина Т2-М-63

 

Рисунок 2 - Тестомесильная машина Т2-М-6З со стационарной дежой

 

Тестомесильная машина Т2-М-6З со стационарной дежой применяется для замеса высоковязких полуфабрикатов (бараночного и сухарного теста)

Машина (рисунок 2) состоит  из металлической корытообразной емкости 18 объемом 0,38 м которая закрыта  стационарной крышкой 10.

Внутри емкости расположены  два месильных лопастных органа 11, укрепленных на двух параллельных валах — переднем 1 7и заднем 12, установленных в горизонтальной плоскости.

Месильные органы вращаются  навстречу друг другу с частотой 38 мин- от электродвигателя 7 через клиноременную  передачу и две пары косозубых  зубчатых передач. Подача муки и жидких компонентов для замеса теста производится через горловину 4 и патрубок З при вращении месильных органов.

Замес теста производится путем обработки компонентов  между вращающимися лопастями и  стенками емкости. По окончании замеса емкость поворачивается на угол 800 вокруг оси переднего вала и выходит из-под стационарной крышки 10. Одновременно открывается откидная крышка 9, и тесто выгружается через люк. Поворот емкости для выгрузки теста осуществляется от реверсивного электродвигателя 8, который через клиноременную передачу вращает винт 13. Этот винт перемещает гайку которая входит двумя штифтами в продольные пазы рычага 16, укрепленного на днище емкости. В результате рычаг поворачивает емкость для выгрузки теста. Выключение электродвигателя в крайних положениях емкости осуществляется автоматически с помощью конечных выключателей 14.

Месильная емкость и  все элементы машины смонтированы на станине 15. Электрооборудование смонтировано в шкафу 2 Элементы привода машины, представляющие опасность для обслуживающего персонала, за крыты ограждениями 1, 5 и 6.

2.3 Тестомесильные машины с откатной дежой серии АЕ

 

 

Рисунок 3- Тестомесильные машины с откатной дежой серии АЕ

_{Технические характеристики:}

Модель	Мука, кг	Тесто, кг	Рабочий обьем дежи, л	Мощность, кВт	Габариты, мм	Вес, кг
AE 160	160	120	150	1,8/3,1	1070 х 780 х 1200	760
AE 200	200	160	200	3,0/4,5	1300 х 960 х 1355	1080
AE 250	250	200	250	3,0/4,5	1330 х 1020 х 1355	1100
AE 300	300	220	275	4,0/7,5	1390 х 1079 х 1355	1280

 

Промышленные тестомесильные машины с откатной дежой серии АЕ делают процесс приготовления теста более производительным и гибким, т.к. позволяют использовать две и более дежи в работе с одной машиной. Данная линия тестомесов представлена машинами с объемом дежи на 160 кг и 240 кг теста. Промышленная серия АЕ была сконструирована для обслуживания крупных хлебопекарных комбинатов, и поэтому данные тестомесы предназначены для ежедневной работы с соответствующими объемами теста. Тестомесы сконструированы таким образом, чтобы обеспечить максимальную прочность корпуса машины и ее надежность в работе. Масляно-гидравлическая система подъема-опускания месильной головки и фиксация тележки являются полностью автоматическими. Операция перемещения дежи предельно проста - когда процесс замеса завершен, месильная головка автоматически поднимается и освобождает дежу, а благодаря компактному размеру тележки, дежа легко передвигается, даже будучи заполненной тестом. Для повторения рабочего цикла следующего замеса теста придвиньте дежу с ингредиентами к машине; специальный электромагнитный прибор определит наличие дежи и зафиксирует ее на месте. Панель управления проста в применении и обеспечивает выполнение всех функций тестомесильной машины:

• С помощью селектора выбирается направление вращения дежи на первой скорости цикла, что ускоряет весь процесс замеса.
• Машина может функционировать в трех различных режимах - автоматическом, полуавтоматическом или ручном, режим выбирается поворотом ручки в соответствующее положение.
• Автоматический режим замеса: машина автоматически переключается с 1-й на 2-ю скорость.
• Полуавтоматический режим замеса: машина работает на 1-й или на 2-й скорости.
• Ручной режим замеса: таймеры отключены, и машина работает на выбранной оператором скорости.

Когда тележка с дежой  вставлена в машину и приводы  состыкованы должным образом, на панели управления загорается зеленая лампочка. Затем нажатием на кнопку запускается автоматический режим замеса: гидравлические зажимы закрываются, опускается месильная головка и начинается непосредственно цикл замеса теста. В конце цикла замеса месильная головка поднимается, открываются зажимы и освобождается тележка с дежой.

 

2. Описание  разрабатываемой машины

Бункерный агрегат И8-ХТА-12, (рис. 2.1). Предназначен для приготовления  пшеничного теста двухфазным способом на большой густой опаре. Оборудован стационарным шестисекционным бункером для опары вместимостью 12 м³ и наклонным корытом для брожения теста вместимостью 2,8 м³, которое установлено так, чтобы тесто из него поступало самотеком в тестоделительную машину. Тесто замешивается в машинах И8-ХТА, а транспортируется по трубам с помощью лопастного насоса-дозатора. Бункер 3  агрегата установлен на опорах 2.

Тестомесильные машины 10 для замеса опары и теста расположены так, что под ними размешаются лопастный дозатор опары 9 и аналогичный по конструкции нагнетатель теста. Замешенная опара поступает в бункер по транспортной трубе 8 и с помощью распределительного поворотного лотка 14 направляется в определенную секцию бункера. Лоток закреплен на общем валу с поворотным днищем, размешенным в конусе 4. В поворотном днище имеется вырез для выгрузки опары из одной секции бункера. Приводное устройство 15 периодически по мере загрузки секции опарой поворачивает лоток н поворотное днище на один шаг И переводит загрузку на следующую секцию. Выброженная опара С помощью насоса дозатора 5 транспортируется по трубе 6 к тестомесильной машине. Замешенное тесто подается лопастным насосом по трубе 7 в наклонное корыто 18, установленное на четырех опорах  1.

 

Рисунок 2.1 Бункерный агрегат И8-ХТА-12.

 

1, 2 – опоры корита и бункера, 3- шестисекционный бункер, 4 – приемный конус с подвижным днищем, закрепленным на валу совместно с распределяющим лотком 14,

5 и 9 - лопастные насосы, 6, 7, 8 – транспортне трубы, 10 – тестомесильная машина, 11 – дозировочная станция, 12 – лестница, 13 – пульт управления, 15 – привод распределительного лотка, 16 – ограждение площадки, 17 – площадка для обслуживания, 18 – корито для брожения теста, 19 – тестоспуск.

 

Для кинематического  расчета не обходимо ознакомится  с устройством и принципом действия тестомесильной машины.

 

 Тестомесильная машина И8-ХТА-12

Однокамерная тестомесильная машина с двумя параллельными  валами и Т-образными месильными лопастями, размещенными в смежных  полуцилиндрических камерах так, что  лопасти одного вала заходят в пространство между лопастями другого. Выпускается серийно, ею комплектуют бункерные тестоприготовительные агрегаты И8-ХТА-12. В этих машинах оказывается более интенсивное воздействие на тесто при замесе по сравнению с одновальными. Применяется в основном для замеса пшеничного и ржаного теста.

 

Рис. 2.1. Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1:

1 — патрубок подачи  муки; 2 — дозатор муки; 3 — месильные  валы; 4 — крышка; 5 — месильная лопасть; 6 — месильное корыто; 7 — станина; 8 — подшипник; 9 — выпускной патрубок

На станине расположено  месильное корыто, состоящее из двух полуцилиндрических желобов. В нем  установлены два месильных вала в подшипниках. На концах валов закреплены две прямозубые шестерни, обеспечивающие вращение валов в разные стороны. К ним подсоединена приводная шестерня. Внутри корыта имеются перегородки, сзади — патрубок для подачи опары и жидких компонентов, сверху — патрубок для подключения дозатора муки и две крышки с электроблокирующим устройством. Выпуск теста осуществляется через патрубок. На каждом валу закреплено по одиннадцать месильных лопастей, которые устанавливают под разными углами.

 

 

Принцип работы машины

 

Рис. 2.2. Тестомесильная машина И8-ХТА-12/1

 

В питателе (15) (рис. 2.2) датчиками (16) и (17) поддерживается необходимый уровень муки. За один оборот вала (4) штанга проворачивает с помощью храпового механизма (18) турникет (19) с карманами для муки. При этом в корыто (1) подается доза муки на замес. Через трубу (14) в корыто подаются жидкие компоненты. Тесто, замешиваясь месильным валом, передвигается вдоль корыта лопатками, установленными под углом к оси вала. Через раструб (2) замешанное тесто подается в следующую машину по технологическому циклу. Для установки и фиксации лопатки (5) в требуемом положении в зависимости от интенсивности замеса вращением контргайки (24) и гайки (23) освобождают стержень лопатки. Провернув и установив необходимый угол между осью месильного вала и касательной к поверхности лопатки, втулку (21) устанавливают торцовой криволинейной поверхностью на вал (4), а стержень лопатки (5) коническим поясом садят в коническое отверстие втулки, при этом затягивают гайку (23) и контргайку (24).

Таблица 1.

Технические характеристики тестомесильной машины И8-ХТА-12

Производительность, кг/ч	1300
Вместимость месильной камеры, дм3	240
Масса замешиваемого теста, кг	100
Частота вращения месильного вала, с-1	1-1,3
Мощность электродвигателя, кВт	4
Длительность замеса, мин	12-15
Масса машины, кг	800

 

Для модернизации и болем  эффективной работы агрегата заменим шнекове насосы роторними.

Рассмотрим строение ипринцим действия пластинчатого роторного  насоса. Пластинчатый насос — это роторно-поступательный насос с рабочими органами (вытеснителями) в виде плоских пластин. Пластинчатые насосы могут быть однократного, двукратного или многократного действия.

На рис. 2.3, а приведена конструктивная схема пластинчатого насоса однократного действия. 

В пазах вращающегося ротора 4, ось  которого смещена относительно оси  неподвижного статора 6 на величину эксцентриситета ( е ), установлены несколько пластин 5 с пружинами 8. Вращаясь вместе с ротором, эти пластины одновременно совершают возвратно-поступательное движение в пазах 7 ротора. Рабочими камерами являются объемы 1 и 3, ограниченные соседними пластинами, а также поверхностями ротора 4 и статора 6. При вращении ротора рабочая камера 1, соединенная с полостью всасывания, увеличивается в объеме и происходит ее заполнение. Затем она переносится в зону нагнетания. При дальнейшем перемещении ее объем уменьшается и происходит вытеснение жидкости (из рабочей камеры 3).   

Кроме того, рабочий объем пластинчатого  насоса может быть увеличен за счет кратности его работы ( k ), что  достаточно широко применяется на практике. На рис. 2.3, б приведена конструктивная схема пластинчатого насоса двукратного действия. Внутренняя поверхность такого насоса имеет специальный профиль, что позволяет каждой пластине за один оборот вала дважды производить подачу жидкости. У пластинчатого насоса двукратного действия имеются две области всасывания 9, которые объединены одним трубопроводом, и две области нагнетания 10, также объединенные общим трубопроводом. На практике применяются насосы и с большей кратностью, но их конструкции сложнее, поэтому использование таких насосов ограничено.  

Для пластинчатых насосов важным является обеспечение герметичности в  месте контакта пластины и корпуса (точка 2 на подач пластинчатого насоса рис. 1, а). В насосах с высокими скоростями это может быть получено за счет центробежных сил. В конструкции, показанной на рис. 1, а, герметичность обеспечивают пружины 8. В некоторых насосах это достигается за счет давления, создаваемого в пазах 7.   

Насосы могут быть регулируемыми, т.е. иметь переменный рабочий объем. Конструкция пластинчатого насоса однократного действия позволяет изменять его рабочий объем в процессе работы. Для этого достаточно сделать вал ротора подвижным относительно корпуса. Тогда при смещении ротора 4 влево можно не только уменьшить величину ( e ), а следовательно, подачу насоса, но и изменить направление потока жидкости (при е < 0), не меняя направления вращения вала. Для иллюстрации этого на рис. 2.4 показаны три характерных положения ротора регулируемого пластинчатого насоса.

 

Следует отметить, что пластинчатые насосы двукратного и многократного действия не могут быть регулируемыми.    

Пластинчатые насосы компактны, просты в производстве и  надежны в эксплуатации. Поэтому  они нашли применение в технике, в первую очередь в станкостроении. Максимальные давления, создаваемые  ими, составляют 7... 14 МПа. Частоты вращения пластинчатых насосов обычно находятся в диапазоне 1000... 1500 об/мин. Полные КПД для большинства составляют 0,60...0,85, а объемные КПД — 0,70...0,92.

 

 

1. Технологический расчет.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Произведем расчет насоса.

Примем исходные данные для расчета привода насоса-дозатора: мощность, необходимая для работы N_в=0,75 кВт; частота вращения ротора (выходная) n_в = 4,33 об/с.

Выбор электродвигателя.

Общее КПД привода определим  по формуле:

 

η = η₁ ּ η₂ ²,                                                 

 

где η₁ – КПД цилиндрической передачи; 
η₂ – коэффициент, учитывающий потери пары подшипников качения.

 

Η = 0,96ּ0,99²  =0,94

 

Требуемая мощность электродвигателя:

P_тр= N_в /η = 0,75/0,94 = 0,8 кВт    

 

 

Подбираем по требуемой мощности по ГОСТ 19532-74 трехфазный асинхронный короткозамкнутый двигатель 4А80А6УЗ с параметрами: диаметр выходного конца вала d = 22 мм, габаритная высота двигателя         h = 218 мм, габаритная ширина двигателя b= 186 мм, габаритная длина двигателя (с валом) l₁ = 300 мм, высота расположения вала от сборных лап   h₁ = 80 мм, масса m = 17,4 кг, частота вращения  n _дв = 980 об/мин.

Для расчета рабочего объема  насоса ( Wo ) может быть использована формула 

W_o = кּ zּWּK

при этом объем рабочей камеры ( W_k ) следует определять в ее крайнем левом положении, т. е. когда она изолирована от полостей всасывания и нагнетания. В этом случае

W_k = Lּhּb = 450ּ5,4ּ20= 48600 мм³

где h — высота рабочей  камеры (h = 2e = 2ּ2,7=5,4 мм); L — средняя длина части окружности, ограниченной двумя пластинами; b = 20 мм— ширина пластины.

Длина ( L ) может быть приближенно  определена по диаметру ротора D = 170 мм с учетом толщины пластины ( δ = 5 мм ) и числа пластин ( z = 5 ) т. е.

L = πּD – δּz = 3,14ּ150 -5ּ5= 450 мм

Тогда с учетом вышеописанных  формул получим приближенную зависимость  для вычисления рабочего объема насоса:

W_o = 2e ּ(πּD - δּz)ּbּk = 2ּ2,7(3,14ּ150-5ּ5)ּ20ּ5=2,408ּ10⁴

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4.2 Кинематический расчет привода тестомесильной машины

 

Передаточное число привода

 

u_о = n_мр / n_пр

u_о = 120 / 60 = 2

 

U_о = u_1-2 ∙ u_2-3=d₂/d_1*d₂/d₃

U_о =1,4 ∙ 1,43 =2,01

где d₁, d₂, d₃ – делительные диаметры шестерен (на валу моторредуктора, на промежуточном валу, на приводном валу)

Определим крутящие моменты  на валах привода:

а) на валу двигателя (моторредуктора)

Т_дв = 9550 Р_дв / n_дв

Т_дв = 9550∙4 / 150 =255 Н м

б) на промежуточном валу

Т_1-2 = Т_дв u_1-2 з = 255 ∙ 1,4 ∙ 0,95 =338,5 Н м

в) на приводном валу тестомесильной машины

Т_2-3 = Т_дв u_1-2 u_2-3 з з³_пп / 2 = 255 ∙2∙0,96∙ 0,99³ / 2 =489,6 Н м

Определим частоты вращения валов привода:

Вал моторредуктора

N_вх =n_дв = 150 об/ мин

Вал промежуточный 

N_пром = n_вх / u_1-2 = 150 /1,4 = 107 об/ мин

Вал приводной тестомесильной машины

N_пр = n / u_о = 150 / 2 = 60 об/ мин

 

_{5. Технико-экономическое обоснование.}

 

Таблица 5.1 - Исходные данные для технико-экономических расчетов

Показатель	Обозна-чение	Ед. изм.	Значение
1	2	3	4
1. Объем производства 2. Цена единицы продукции 4. Себестоимость единицы продукции 5. Норматив амортизационных отчислений 6. Норматив затрат на ремонт 7. Стоимость технических средств  для реализации проекта 8. Действующие на предприятии  тарифные ставки рабочих и  ИТР 9. Средний заработок по предприятию работники основного производства вспомогательные работники 10. Минимальная заработная плата 11. Режим работы предприятия 12. Действующие цены приобретения  используемых ресурсов: электроэнергия природный газ 13. Стоимость 1 кв. м производственной  площади 14. Стоимость 1 чел. - часа проектных  работ 15. Норматив удельных капиталовложений	Впр Ц1 Спод На Нр Кб+Кв Зср Зосн Зв Зmin Тн Цэ Цпг Цн Цчч Ку	т/год р. р. % % тыс. р. тыс. р. тыс. р. тыс. р. тыс. р. ч/год р. р. /м3 р. р. %	9352 7,7 6,7 15 8 501 4,5 6 3 1,5 5200 0,97 1,5 525 45 16
16. Норматив расхода на текущий ремонт, содержание и амортизацию 17. Среднеотраслевая экономическая  эффективность капитальных затрат 18. Учетная ставка Центрального  банка России 19. Нормативная ставка налога  для предприятий пищевой и  перерабатывающей промышленности 20. Инфляция	Нар Ен Бс Нсн I	% % % % %	6 25 13 48 11,5

_{5.1 Расчет капиталовложений в проект}

 

Капитальные (единовременные) затраты на создание и внедрение  проекта определяются по формуле:

где К_б - балансовая стоимость основного оборудования, дополнительно устанавливаемого по проекту, тыс. р.;

К_в - стоимость вспомогательного и резервного оборудования, тыс. р.;

К_и - затраты на создание дополнительной инфраструктуры, тыс. р.;

К_с - стоимость зданий и помещений, дополнительно необходимых для реализации проекта, тыс. р.;

К_п - производственные затраты, включающие расходы на проектирование и разработку проектной документации, тыс. р.;

К_д - стоимость демонтируемых основных производственных фондов, препятствующих внедрению проекта или подлежащих замене, тыс. р.;

К_о - экономия капиталовложений (инвестиций) за счет реализации оборудования, технических средств демонтируемых при реализации проекта, тыс. р.

_{5.1.1 Расчет условно-постоянных затрат}

 

Таблица 5.2 - Расчет материальных расходов

Наименование материальных ресурсов	Ед. изм.	Цена единицы, р.	Расход на единицу	Стоимость потребленных ресурсов, р.
Сырье и материалы
Сталь 45 ГОСТ 1050-88: круг Æ 125 мм круг Æ 95 мм	кг кг	18 16	34 20	612 320
Бронза БрКмц3-1 ГОСТ 18175-78: круг Æ 80 мм	кг	140	23	3220
Рулон 5´550´750 мм сталь 20Х	кг	19,22	16	310
Сталь 20Л	кг	20	2	40
Труба 30´2,5´700 мм 12Х18Н10Т	кг	234	1,5	351
Электроды Анод-21-3	пачка	150	1	150
Комплектующие
Э/двигатель 2ПБ90М	шт	5500	1	5500
Патрубок алюминиевый для делителя-укладчика Ш32-ХДУ	1	8500	1	8500
Топливо, энергия
Электроэнергия: на модернизацию, монтаж и наладку  машины И8-ХТА-12 на модернизацию, монтаж и наладку  делителя-укладчика Ш32-ХДУ	кВт×ч	0,97	80 54	77,6 52,4
Всего: (Зм)				19133

 

Таблица 5.3 - Номенклатура дополнительно приобретаемого оборудования

Наименование, марка	Цена, тыс. р.	Кол., шт.	Стоимость приобретаемого оборудования, тыс. р.
Тестомесильная машина И8-ХТА-12	210	1	210
Дозировочная станция СДМ-4Х	145	1	145
Питатель теста шнековый	26	1	26
Итого, Коб, тыс. р.			381

 

Данным проектом предусматривается  установка в линию производства хлеба дополнительного оборудования и модернизация существующего. Поэтому  при определении величины капитальных  затрат К_б следует учесть стоимость приобретаемого (К_об) и себестоимость модернизации действующего оборудования (С_пол), т.е.

Полную себестоимость  изготовления оборудования С_пол, тыс. р., определим по формуле:

где К_н - коэффициент, учитывающий накладные расходы; К_н= 3,0;

З_о - основная и дополнительная зарплата с начислениями, тыс. р.

 

 

здесь К_з - коэффициент, учитывающий дополнительные начисления и зарплату; К_з= 2,0.

10,86 тыс. р.;

120 тыс. р.

Таблица 5.3 - Расчет трудозатрат на оплату труда

Виды работ	Трудоемкость, чел. ×ч	Часовая тарифная ставка, р.	Тарифный фонд оплаты труда, р.
1. Станочные: токарные фрезерные сверлильные шлифовальные 2. Литейные 3. Сварочные 4. Слесарные 5. Сборочные 6. Монтажные	96 13 11 14 16 16 10 24 24	25 24 20 30 23 25 23 25 20	2400 312 220 420 368 400 230 600 480
Итого (Зтр)			5430

 

Тогда по формуле получим:

 

501 тыс. р.

_{5.1.2 Расчет стоимости зданий и служебных помещений, дополнительно необходимых при реализации проекта}

Затраты на дополнительную производственную площадь Ц_н, тыс. р., определяются по формуле:

где Ц_п - стоимость одного квадратного метра производственной площади, тыс. р.; Ц_п= 0,525 тыс. р.;

Г - дополнительная производственная площадь, необходимая для реализации проекта, м^2; Г= 15 м².

Тогда

7,875 тыс. р.

_{5.1.3 Расчет производственных затрат}

Затраты на проектирование К_п, тыс. р., определяются исходя из трудоемкости проектных работ и средней стоимости одного человека-часа проектных работ. Их можно найти по формуле:

где Т_п - трудоемкость проектных работ, чел. - час;

Ц_чч - средняя стоимость одного ч. - ч. проектных работ, р.; Ц_чч= 45р.

где Ч - количество проектировщиков, чел.; Ч= 1 чел.;

В_п - длительность проектирования, раб. дней; В_п= 30 раб. дней;

Т_д - длительность рабочего дня проектировщика, ч; Т_д= 8 ч.

240 чел. - час.

Тогда по формуле (8.9) имеем

10800 р. =10,8 тыс. р.

_{5.1.4 Расчет капиталовложений в проект}

 

Так как доход от реализации демонтируемого оборудования составляет К_о= 0, то с учетом всех затрат определим единовременные капитальные затраты К, тыс. р., на создание и внедрение проекта реконструкции и модернизации по формуле:

 

520 тыс. р.

_{5.2 Расчет дополнительных текущих расходов при реализации проекта.}

 

Дополнительные текущие  расходы определяются за год, и рассчитываются по формуле:

 

где И_з - затраты на содержание персонала, дополнительно необходимого для обслуживания оборудования и технических средств после реализации проекта, тыс. р. /год;

И_э - стоимость дополнительно потребляемых энергоресурсов, тыс. р. /год;

И_ат - дополнительные расходы на содержание, текущий ремонт и амортизацию оборудования и технических средств, тыс. р. /год;

И_ас - дополнительные расходы на содержание, текущий ремонт и амортизацию зданий и помещений, занимаемых оборудованием и персоналом, тыс. р. /год;

И_м - дополнительные расходы основных, вспомогательных материалов и приборов, тыс. р. /год;

И_п - прочие дополнительные расходы, тыс. р. /год.

Согласно предлагаемому  проекту модернизации И_з= И_э= И_ас= И_м= И_п= 0.

Тогда

Дополнительное потребление  электроэнергии связано с установкой в технологическую линию второй тестомесильной машины И8-ХТА-12, питателя теста, а также применением для регулирования массы тестовой заготовки на делителе-укладчике Ш32-ХДУ электродвигателя постоянного тока. Стоимость дополнительно потребляемой электроэнергии И_э, тыс. р. /год, определим по формуле:

где М - установленная мощность энергопотребляющих устройств инновационного проекта, кВт; М= 5,63 кВт;

К_и - коэффициент интенсивного использования установленной мощности энергопотребляющих устройств, предусмотренных проектом; К_и= 0,95;