Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Проектирование цеха по ремонту поворотных кулаков

Содержание.

стр.

Введение………………………………………………………………………….4

1 Общая характеристика цеха…………………………………………………….5

2 Технологическая часть………………………………………………………….6

2.1 Характеристика детали условия её работы…………………………………... 6

2.2 Карта технических требований на дефектацию детали……………….. …….7

2.3 Выбор способа восстановления детали……………………………………..... 9

2.4 Схема технологического процесса………………………………….. ……….10

3 Расчетная часть………………………………………………………………..13

3.1 Расчет режимов работы цеха.............................................................................13

3.2 Определение годового объема работ…………………………………………14

3.3 Определение объема отдельных видов работ………………………………..15

3.4 Определение количества рабочих и ИТР.……………………………………16

3.5 Расчет количества оборудования и рабочих мест………………………….. 19

3.6 Подбор оборудования……………………………………………………………21

3.7 Расчет площади цеха………………………………………………………….23

3.8 Планировка и окончательное уточнение площади цеха…………………….23

4 Безопасность жизни деятельности………………………………………….. 25

4.1 Общее положение по охране труда…………………………………………..25

4.2 Расчет освещения………………………………………………………………26

4.3 Расчет вентиляции……………………………………………………………..27

Заключение……………………………………………………………………..28

Список использованной литературы………………………………………….29

МОПК

Введение.

В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постоянно снижается вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при ремонте. Создать равнопрочный автомобиль, у которого все детали изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы практически невозможно, следовательно, ремонт только путем замены некоторых его деталей, механизмов, узлов, агрегатов всегда целесообразен с экономической точки зрения оправдан. При длительной эксплуатации автомобиля достигают такого состояния, когда затраты труда связаны с поддержанием их в работоспособном состоянии в условиях АТП становится больше прибыли которую они приносят в эксплуатации. Такое техническое состояние автомобиля считается предельным, и они направляются в АРП на КР. Задача КР состоит в том, чтобы с оптимальными затратами восстановить утраченные автомобилем работоспособность и ресурс до уровня нового или близкого к нему КР автомобиля имеет большое экономическое значение.

Основным источником экономической эффективности КР автомобиля является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70-75% деталей автомобиля при КР имеют остаточный ресурс и могут быть использованы повторно, либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия, все детали с поступающих деталей автомобиля можно разбить на три группы. К первой группе относят детали, которые исчерпали свой ресурс, и при ремонте автомобиля должны быть заменены новыми. Их количество составляет 25-30%. Ко второй группе относят детали ресурс которых позволяет использовать их без ремонта. К этой группе относят все детали износ рабочей поверхности которых находится в пределах количество таких деталей достигает 30-35%. К третьей группе относятся остальные детали автомобиля,(40-45%). Эти детали могут быть использованы только после восстановления. К этой группе относятся большинство наиболее сложных и дорогостоящих базовых деталей автомобиля. Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10-50% от стоимости изготовления. Таким образом, основным источником экономической эффективности КР автомобиля является использование остаточного ресурса деталей второй и третьей групп. Себестоимость КР автомобиля и их агрегатов, узлов, ме6ханизмов, в условиях АТП обычно не превышает 60-70% от стоимости новых. При этом достигается большая экономия в металлах и трудовых ресурсов.

Целью курсового проектирования является проектирование цеха по ремонту поворотных кулаков и осуществление планирования оборудования.

1 Общая характеристика участка.

Цех предназначен для ремонта карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431410 с годовой производственной программой 5000 штук. Для ее ремонта необходимо провести следующие операции:

- Мойка узлов и механизмов карданной передачи.

- Окончательная разборка узлов карданной передачи.

- Мойка деталей.

Далее осуществляется дефектация карданной передачи.

Базовой деталью у карданной передачи автомобиля ЗИЛ 431 410 является труба, В процессе восстановления трубы карданного вала применяют следующие операции: электродуговая сварка, а так же слесарные, слесарно-механические работы. Они заключаются в:

- Удаление нарушенных сварных швов.

- Обработка поверхностей при значительной коррозии.

- Устранение поврежденных резьб.

- Устранение старых (изношенных , скрученных) и приварка новых труб к вилкам.

- Рассверливание и развертывание отверстий под резьбу.

- Нарезание резьбы и другие работы.

По типу производства участок относится к единичному , по характеру производства – механизировано ручной, со сменностью работ – одна смена в сутки.

После ремонта карданной передачи, все детали направляют на участок , где их подгоняют или производят селективный подбор, после чего их собирают, а так же производят проверку работы этой карданной передачи.

2 Технологическая часть.

2.1 Характеристика детали и условия её работы.

Труба карданного вала автомобиля ЗИЛ 431410 относится к классу прямые круглые стержни.

Трубы карданных валов изготавливают из стали Ст 20 твердостью НВ 100 и вилки из стали Ст 40 твердостью НВ 235.

Крестовины карданного шарнира изготавливают из стали Ст 20хГНТР и НRC 65.

Основными дефектами карданного вала является: скручивание трубы вала; износ отверстия в вилке; изменение размера между щеками; погнутость вала.

Основные дефекты крестовины кардана: износ торцов противоположных шипов; вмятины от игольчатых роликов на поверхности шипов; износ шипов; резьбы: к 1/8 , ГОСТ 6111-52.

2.3 Выбор способа восстановления детали.

Износ коренных отверстий под рычаги, при не совпадении торцов детали и калибра более 1,5 мм заменяют.

Износ проушины под бобышку балки восстанавливают фрезеровкой начисто

И постановкой шайб ремонтного размера. Поврежденную резьбу под гайку восстанавливают наплавкой вибродуговым способом, шлифовкой до Ø 42 мм, нарезанием новой резьбы.

Износ метки под наружный подшипник хромирования и последующее шлифование.

Риски и задиры на кольце под сальник – обработка до устранения дефекта.

Износ отверстий во втулках под шкворень – при Ø 38,06 мм заменяют и обрабатывают под размер рабочего чертежа; износ отверстий под втулки шкворня обрабатывают под ремонтный размер, постановки втулок ремонтного размера, развёртка по внутреннему диаметру под размер рабочего чертежа.

3 Расчетная часть.

3.1 Расчет режимов работы цеха.

Определение номинального фонда времени определяется по формуле:

(1)

где:

- календарные дни

- выходные дни

- праздничные дни

- продолжительность смены

- предпраздничные дни

- сокращение смены

Определяем номинальный фонд времени для нормальных условий труда:

час.

Определяем номинальный фонд времени для вредных условий труда:

час.

Действительный фонд рабочего времени определяется по формуле:

(2)

где:

- дни отпуска (для нормальных условий труда 24 дня, для вредных условий труда 28 дней)

-коэффициент потери рабочего времени (0,92-0,96)

Определяем действительный фонд рабочего времени для нормальных условий труда:

,16час.

Определяем действительный фонд рабочего времени для вредных условий труда:

час.

Годовой фонд времени рабочего места определяется по формуле:

(3)

где:

- число смен

Определяем годовой фонд времени рабочего места для нормальных условий труда:

час.

Определяем годовой фонд времени рабочего места для вредных условий труда:

час.

3.2 Определение годового объема работ.

Годовой объём работ производственных участков определяется по формуле:

(4)

где:

-трудоёмкость ремонта 1-го изделия

-годовая производительная программа ремонта i-х изделий

Трудоёмкость ремонта определяется по формуле:

(5)

где:

- трудоёмкость для эталонных условий, чел.-ч

- коэффициент приведения, учитывающие: годовую производственную программу АРП (k₁); модели и модификации автомобилей или агрегатов (k₂); количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов (автомобилей) (k₃); соотношения в программе предприятия полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов ( только для предприятий, ремонтирующих полнокомплектные автомобили) (k₄); соотношения между трудоемкостями капитального ремонта агрегатов, входящих в силовой агрегат и комплект прочих агрегатов (k₅).

Определяем трудоёмкость ремонта:

чел.-ч

Определяем годовой объём работ производственных участков:

чел.-ч

3.3 Определение объема отдельных видов работ.

Таблица 4

Наименование работ		Трудоёмкость на изделие		Производственная программа		Годовой объем работ
		В %	В чел.-ч.
1		2	3	4		5
Мойка подразобранных механизмов и агрегатов		5,23	0,15	5000		750
Окончательная разборка на узлы (детали)		22,85	0,67	5000		3350
Мойка деталей		3,90	0,11	5000		550
Контроль-сортировка деталей		13,10	0,39	5000		1950
Комплектование, слесарно-подгоночные работы и селективный подбор	9,80		0,29	5000	1450
Механические работы		31,1	0,92	5000		4600

Продолжение таблицы 4

Слесарные работы		50,0	1,48	5000	7400
Электросварочные работы		5,0	0,14	5000	700
Подфлюсовая наплавка		3,9	0.12	5000	600
Общая сборка из узлов		42,50	1,26	5000	6300
Итого	27650

3.4 Определение количества рабочих и ИТР.

Технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) рассчитывается по формуле.

(6)

Штатное число рабочих, т.е. фактически являющихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (явочное) рассчитывается по формуле.

(7)

Число вспомогательных рабочих и младшего обслуживающего персонала предварительно определяем по формуле.

(8)

Число мастеров определяется по формуле.

(9)

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное) для механических работ.

принимаем 1 чел.

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) для окончательной разборки на узлы (детали).

принимаем 2 чел.

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) для контроля-сортировки деталей.

принимаем 1 чел.

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) для комплектования, слесарно-подгоночных работ и селективного подбора.

принимаем 1 чел.

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) для механических работ.

принимаем 1чел

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) для слесарных работ.

принимаем 4 чел.

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) для электросварочных работ и подфлюсовой наплавки .

принимаем 1чел.

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих числящихся на работе (списочное) для общей сборки из узлов .

принимаем 3чел.

Определяем технологически необходимое число, т.е. число рабочих фактически являющихся на работу (явочное) для мойки подразобранных механизмов и агрегатов и для мойки деталей.

принимаем 1 чел.