Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ
МИНИСТЕРСВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ
ЧИТИНСКИЙ ИНСТИТУТ (филиал) ФГБОУ ВПО « БГУЭП»
Кафедра коммерции и предпринимательства
КУРСОВАЯ РАБОТА
по дисциплине: «Организация и планирование деятельности предприятия»
Выполнил: Студент 3 курса
гр. ЭП и ПД Мельцова Е.С.
Проверил: к.э.н., доцент
кафедры Н. П. Шишкина
Чита-2015
Содержание
Введение…………………………………………………………
- 1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
- 1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ……………………………………………………..
- 1.2 Проектирование поточной линии по производству стеклопакетов……………………………………………
… - 2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО
- 2.1 Организация ремонтного хозяйства…………….........
- 2.2 Организация инструментального хозяйства…………
- 2.3 Организация складского хозяйства…………………..
- 2.4 Организация транспортного хозяйства………………
- 2.5 Расчет потребности предприятия в энергетических ресурсах………………………………………………….. .
- 3. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РАБОТЫ ПРЕДПРИЯТИЯ………………………………………
Заключение……………………………………………………
Список использованной литературы…………………………………..
Введение
1. ПЛАНИРОВАНИЕ ОСНОВНОГО ПРОИЗВОДСТВА
1.1 Проектирование цеха серийного изготовления конструкций из ПВХ
Строительная организация планирует открытие нового завода по производству оконных блоков. Основным видом деятельности планируемого предприятия является производство стеклопакетов и конструкций из ПВХ согласно плану строительства жилой площади.
На предприятии организуется цех серийного изготовления конструкций из ПВХ трех типов размеров (изделия А, Б, В). Режим работы цеха – двухсменный, установленная продолжительность смены – 8 часов, число рабочих дней в месяце – 20, коэффициент выполнения норм выработки 1,1, программа выпуска представлена в таблице 1, трудоемкость изготовления изделий – в таблице 2.
Таблица 1
Месячная программа выпуска конструкций из ПВХ
№ |
Программа выпуска на месяц, шт | ||
А |
Б |
В | |
1 |
2 |
3 |
4 |
2 |
200 |
550 |
600 |
Таблица 2
Трудоемкость изготовления конструкций из ПВХ
|
Технологические операции |
Нормы штучного времени по изделиям, мин | ||
А (600*1200) |
Б (1200*1200) |
В (1800*1200) | |
1 |
2 |
3 |
4 |
1) Резка армирующего профиля. |
10,2 |
17,8 |
22,6 |
2) Резка ПВХ профиля. |
6,9 |
11,5 |
16,9 |
3) Фрезерование водоотводных отверстий |
22,8 |
22,8 |
33,5 |
4) Армирование ПВХ - профиля металлом |
18,5 |
14,8 |
25,1 |
5) Фрезерование европаза створки под основной запор и сверление отверстий под ручку |
19,2 |
18,2 |
22,5 |
6) Фрезерование торцов
импостов импоста/Сборка |
11,5 |
12,1 |
14,8 |
7) Сварка профилей коробки и створки |
17,9 |
24,1 |
35,6 |
8) Зачистка угла |
18,3 |
23,8 |
36,2 |
9) Установка импоста и подставочного профиля. |
8,9 |
8,4 |
11,8 |
10) Зачистка пазов под уплотнения |
9,2 |
8,8 |
19,1 |
11) Укладка уплотнительной резины |
11,4 |
11,8 |
17,7 |
12) Установка фурнитуры |
16,8 |
18,5 |
23,3 |
13) Резка штапика и установка стеклопакета |
35,1 |
37,2 |
45,4 |
Итого |
206,7 |
229,8 |
324,5 |
Рассчитаем параметры работы цеха:
- Найдем трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции:
Трудоемкость производственной программы рассчитывается по формуле ТеА = (Нвр * Nвып), где
Нвр - длительность производственной операции, мин;
Nвып
- производственная программа
Трудоемкость первой операции для изделий А будет равна
ТеА = (200 *10,2) / 60 = 34 часа
Результаты расчетов отразим в таблице 3.
Трудоемкость производственной программы на месяц по операциям и видам продукции
Технологические операции |
Трудоемкость на месяц, ч (Те) | |||
А |
Б |
В |
||
1)Резка армирующего профиля |
34,0 |
163,2 |
226,0 |
423,2 |
2) Резка ПВХ профиля |
23,0 |
105,4 |
169,0 |
360,4 |
3)Фрезерование водоотводных |
76,0 |
209,0 |
335,0 |
620,0 |
4)Армирование ПВХ - профиля металлом |
61,5 |
135,7 |
251,0 |
509,7 |
5) Фрезерование европаза створки
под основной запор и |
64,0 |
166,8 |
225,0 |
455,8 |
6)Фрезерование торцов |
38,3 |
110,9 |
148,0 |
297,2 |
7)Сварка профилей коробки и створки |
59,5 |
220,9 |
356,0 |
636,4 |
8) Зачистка угла |
61,0 |
218,2 |
362,0 |
641,2 |
9)Установка импоста и |
29,7 |
77,0 |
118,0 |
224,7 |
10)Зачистка пазов под |
30,7 |
80,7 |
191,0 |
302,4 |
11)Укладка уплотнительной |
38,0 |
108,2 |
177,0 |
323,2 |
12) Установка фурнитуры |
56,0 |
169,6 |
233,0 |
458,6 |
13)Резка штапика и установка стеклопакета |
117,0 |
341,0 |
454,0 |
912,0 |
Итого |
689,0 |
2106,6 |
3245,0 |
6040,6 |
- Вычислим расчетное и принятое количество единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий, продолжительности смены, числа рабочих дней в месяце и коэффициента выполнения норм выработки:
Расчетное количество оборудования и рабочих мест определяется по формуле: Ср = Те/Fэф.об. ,
где:
Те – годовая трудоемкость по видам работ (операциям).
Fэф.об. – годовой
эффективный фонд времени
Кв.н.в. – коэффициент выполнения норм. Кв.н.в. =1,1;
Ср – расчетное количество станков по операциям.
Те возьмем из таблицы 3.
Принятое количество оборудования равно округлению расчетного показателя.
Fэф.об.=Др * nсм * tсм *Кв.н.в., где
Др - число рабочих дней в месяце;
nсм - количество смен;
tсм - продолжительность смены;
Кв.н.в. - коэффициент выполнения норм выработки.
Из условий известно, что режим работы цеха - двухсменный, установленная продолжительность смены - 8 часов, число рабочих дней в месяце - 20, коэффициент выполнения норм выработки 1,1. Значит эффективный фонд времени работы оборудования равен
Fэф.об. = 20 * 2 * 8 *1,1= 352 ч
Тогда расчетное количество оборудования и рабочих мест по первой операции: Ср=423,2/352=1,20
- Найдем коэффициент загрузки каждого вида оборудования и рабочего места и в целом по цеху:
Коэффициент загрузки вычисляется по формуле:
Кзаг=Ср/Спр
где
Спр – принятое количество оборудования.
Ср – расчетное количество станков по операциям.
Тогда коэффициент загрузки по первой операции будет равен
Кзаг=1,20/2=0,6
Результаты расчетов количества единиц оборудования и рабочих мест по каждой операции производственного процесса с учетом трудоемкости изделий и коэффициентов загрузки отразим в таблице 4.
Таблица 4
Количество единиц оборудования и рабочих мест, их загрузка
№ операции |
Количество оборудования |
Принятое количество рабочих мест |
Коэффициент загрузки каждого рабочего места |
Коэффициент загрузки каждого вида оборудования | |
Расчетное |
Принятое |
Принятое |
|||
1 |
1,20 |
2 |
2 |
0,6 |
0,6 |
2 |
1,02 |
2 |
2 |
0,51 |
0,51 |
3 |
1,76 |
2 |
2 |
0,88 |
0,88 |
4 |
1,45 |
2 |
2 |
0,73 |
0,73 |
5 |
1,30 |
2 |
2 |
0,65 |
0,65 |
6 |
0,84 |
1 |
1 |
0,84 |
0,84 |
7 |
1,81 |
2 |
2 |
0,91 |
0,91 |
8 |
1,82 |
2 |
2 |
0,91 |
0,91 |
9 |
0,64 |
--- |
1 |
0,64 |
--- |
10 |
0,86 |
1 |
1 |
0,86 |
0,86 |
11 |
0,92 |
--- |
1 |
0,92 |
--- |
12 |
1,30 |
2 |
2 |
0,65 |
0,65 |
13 |
2,59 |
3 |
3 |
0,86 |
0,86 |
ИТОГО |
17,51 |
21 |
23 |
0,83 |
0,76 |
- Найдем численность рабочих по операциям для выполнения производственной программы с учетом трудоемкости операций, продолжительности смены, числа рабочих дней в месяце и коэффициента выполнения норм выработки:
Расчетное количество рабочих определяется по формуле:
Чр = Те/Fэфф.*Кв.н.в.
, где
Fэфф. - эффективный фонд работы работника, ч.;
Кв.н.в. - коэффициент выполнения норм выработки.
Принятое количество рабочих равно округлению расчетного показателя.
Эффективный фонд работы одного рабочего вычисляется
Fэфф = Др*tсм*Кв.н.в.
Fэфф = 20 * 8 * 1,1 = 176 ч
Тогда численность рабочих для первой операции
Чр = 423,2 / 176 = 2,40 чел.
Результаты вычислений представлены в таблице 5.
Таблица 5
Количество рабочих для выполнения производственной программы
№ операции |
Количество рабочих, чел | |
Расчетное |
Принятое | |
1)Резка армирующего профиля |
2,40 |
3 |
2) Резка ПВХ профиля |
2,05 |
3 |
3)Фрезерование водоотводных |
3,52 |
4 |
4)Армирование ПВХ - профиля металлом |
2,90 |
3 |
5) Фрезерование европаза створки
под основной запор и |
2,59 |
3 |
6)Фрезерование торцов |
1,69 |
2 |
7)Сварка профилей коробки и створки |
3,62 |
4 |
8) Зачистка угла |
3,64 |
4 |
9)Установка импоста и |
1,28 |
2 |
10)Зачистка пазов под |
1,72 |
2 |
11)Укладка уплотнительной |
1,84 |
2 |
12) Установка фурнитуры |
2,61 |
3 |
13)Резка штапика и установка стеклопакета |
5,18 |
6 |
Итого |
34,32 |
41 |
- Выбрать способ движения изделий по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный или параллельный, обосновать выбор аналитическим путем, приняв размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий (рассчитаем продолжительность производственного цикла обработки партии изделий каждого наименования).
Для того чтобы рассчитать продолжительность технологического цикла, необходимо найти среднюю продолжительность операций с учетом числа рабочих мест. Воспользуемся следующей формулой
ti чр = ti / Спр i , где
ti - время обработки изделия, мин (таблица 2);
Спр - принятое число рабочих мест по операциям (таблица 4)
Данные, полученные при расчетах занесем в таблицу 6.
Таблица 6
Продолжительность операций с учетом числа рабочих мест
№ тех. операции |
Нормы штучного времени по изделиям, мин |
Спр раб.мест |
Средняя продолжительность операций с учетом числа раб. мест, мин. | |||||
А |
Б |
В |
А |
Б |
В | |||
1 |
10,2 |
17,8 |
22,6 |
2 |
5,1 |
8,9 |
11,3 | |
2 |
6,9 |
11,5 |
16,9 |
2 |
3,5 |
5,8 |
8,5 | |
3 |
22,8 |
22,8 |
33,5 |
2 |
11,4 |
11,4 |
16,8 | |
4 |
18,5 |
14,8 |
25,1 |
2 |
9,3 |
7,4 |
12,6 | |
5 |
19,2 |
18,2 |
22,5 |
2 |
9,6 |
9,1 |
11,3 | |
6 |
11,5 |
12,1 |
14,8 |
1 |
11,5 |
12,1 |
14,8 | |
7 |
17,9 |
24,1 |
35,6 |
2 |
8,9 |
12,1 |
17,8 | |
8 |
18,3 |
23,8 |
36,2 |
2 |
9,6 |
11,9 |
18,1 | |
9 |
8,9 |
8,4 |
11,8 |
1 |
8,9 |
8,4 |
11,8 | |
10 |
9,2 |
8,8 |
19,1 |
1 |
9,2 |
8,8 |
19,1 | |
11 |
11,4 |
11,8 |
17,7 |
1 |
11,4 |
11,8 |
17,7 | |
12 |
16,8 |
18,5 |
23,3 |
2 |
8,4 |
9,3 |
11,7 | |
13 |
35,1 |
37,2 |
45,4 |
3 |
11,7 |
12,4 |
15,1 | |
Итого |
206,7 |
229,8 |
324,5 |
23 |
118,5 |
138,3 |
186.6 | |
Исходные данные для расчета: размер транспортной партии 1 изделие, размер партии 10 изделий.
Рассчитаем продолжительности производственных циклов обработки партий изделий каждого наименования:
1.
Продолжительность
Тпос.=n*m*ti, где
n- число деталей в партии, шт;
m- число операций тех. процесса;
ti - время обработки изделия, мин (см. таблица 6 - «с учетом числа рабочих мест»);
Продолжительность технологического цикла составит:
- по изделию А: Тпос. =10*118,5=1185.0 мин;
- по изделию Б: Тпос. =10*138.3=1383.0 мин;
- по изделию В: Тпос.= 10*186.6= 1866.0мин.
2.
Продолжительность
Тпар.пос.=(n*ti)-(n-p)*tiкор.
, где
ti - время обработки изделия, мин (таблица 6 - «с учетом числа рабочих мест»);
ti кор - продолжительность короткой операции из двух смежных (таблица 6 - «с учетом принятого числа рабочих мест»);
р - величина транспортной партии (по условию равна 1).
Продолжительность производственного цикла равна:
-
по изделию А: Тпар.пос.=(10*118,5)-(10-1)*
-
по изделию Б: Т пар.пос.=(10*138,3)-(10-1)*
-
по изделию В: Т пар.пос.=(10*186,6)-(10-1)*
3.
Продолжительность
, где
ti - время обработки изделия, мин (таблица 6 - «с учетом числа рабочих мест»);
tмах
- продолжительность наибольшей
операции в технологическом
Продолжительность производственного цикла равна:
- по изделию А: Тпар. =1*118,5+(10-1)*11,7=223,8мин.
- по изделию Б: Тпар. =1*138,3+(10-1)*12,4=250,2 мин.
-
по изделию В: Тпар.=1*186,6+(10-1)*19,1=358,
Продолжительность производственного цикла при всех способах движения деталей
Тип конструкции из ПВХ |
Продолжительность производственного цикла, мин. | ||
Послед. способ |
Паралл.- послед. способ |
Паралл. способ | |
А (600*1200) |
1185,0 |
264,8 |
223,8 |
Б (1200*1200) |
1383,0 |
372,7 |
250,2 |
В (1800*1200) |
1866,0 |
423,3 |
358,5 |
Из результатов видно, что параллельный способ движения деталей лучше, так как значительно сокращает продолжительность технологического цикла, например, продолжительность производственного цикла изделия А при параллельном способе движения составила 223,8 мин, при параллельно-последовательном – 264,8 мин., при последовательном способе движения – 1185,0 мин.
Таким образом, длительность производственного цикла при параллельном способе движения деталей на 41мин. меньше, чем при последовательном, и в на 961,2мин. меньше чем при параллельно-последовательном виде движения деталей.
1.2 Проектирование
поточной линии по
Производство стеклопакетов планируется в форме однопредметной непрерывно-поточной линии. Производственная программа по выпуску стеклопакетов определяется исходя из плана производства конструкций из ПВХ. Планирование проводится на 1 месяц работы (число рабочих дней в месяце – 20). В каждую конструкцию из ПВХ устанавливается определенное количество стеклопакетов соответствующего типоразмера (таблица 8).
Таблица 8
Количество стеклопакетов,
устанавливаемых в конструкцию из ПВХ
Тип конструкции из ПВХ |
Размер конструкции из ПВХ, мм. |
Количество стеклопакетов, устанавливаемых в конструкцию из ПВХ, ед. |
Размер стеклопакета, мм. |
А |
1200*600 |
1 |
600*1200 |
Б |
1200*1200 |
2 |
600*1200 |
В |
1200*1800 |
3 |
600*1200 |
Технологический процесс изготовления стеклопакетов и трудоемкость единицы продукции установлены для каждого типоразмера стеклопакетов (таблица 9).
Трудоемкость изготовления стеклопакетов
Технологические операции |
Нормы времени на операциях, мин |
600*1200 мм | |
|
18 |
|
12 |
|
12 |
|
6 |
|
24 |
|
6 |
|
18 |
|
12 |
|
12 |
|
6 |
Режим работы цеха двухсменный, перемещение предметов труда происходит с помощью конвейера. Шаг конвейера - 1,5 м, диаметр натяжного привода 50 см. Продолжительность смены и перерывы на отдых и личные надобности по вариантам представлены в таблице 10.
Таблица 10
Продолжительность смены и перерывы на отдых и личные надобности в цехе по производству стеклопакетов
|
№ варианта |
Продолжительность смены |
Перерывы на отдых |
2 |
8,1 |
20 |
Рассчитаем основные календарно-плановые нормативы однопредметной непрерывно-поточной линии:
- Определим такт потока в минутах по формуле: r=Fэфф/Nв
, где
Fэфф - эффективный фонд времени работы оборудования, мин.;
Nв - программа запуска изделий, шт.
Nв = Nвып i х nст , где
Nвып i - программа выпуска изделий i-го вида (таблица 1);
nст - количество единиц
NвА = 200х 1 = 200 шт.;
NвБ = 550 х 2 = 1100 шт.;
NвВ = 600 х 3 = 1800 шт.;
Nв = 200 + 1100 + 1800 = 3100 шт.;
Значит в день выпускается 3100 шт. / 20 дней = 155 шт./дн.
Fэфф =Ксм * (tсм * 60 - tпер), где
tсм - продолжительность смены;
tпер - продолжительность перерывов на отдых и личные надобности
Fэфф =2*(8,1*60-20)=932 мин
r =932/155=6 мин / шт.
- Рассчитаем число рабочих мест по операциям и по всей поточной линии по формуле: Cpi=te/r, где
tе- трудоемкость изготовления по операциям (таблица 9);
r - такт потока.
Cpi (1 опер.) = 18/6=2
Результаты расчетов представлены в таблице 11.
Число рабочих мест по операциям
Технологические операции |
Число рабочих мест |
1. Резка стекла |
3 |
2. Резка дистанционной рамки |
2 |
3. Мойка стекла |
2 |
4. Засыпание влагопоглотителя |
1 |
5. Сборка дистанционного контура |
4 |
6. Нанесение первичного слоя герметизации |
1 |
7. Сборка стеклопакета |
3 |
8. Обжим стеклопакета |
2 |
9. Нанесение вторичного слоя герметизации |
2 |
10. Визуальный контроль качества, сушка |
1 |
11. ИТОГО |
21 |
- Рассчитаем численность рабочих на линии по формуле: Чpi=Cp*Ксм*Ксс, где
Ксс - коэффициент списочного состава, по условию равен 1,1
Чр =21*2*1,1=47чел.
- Рассчитаем длину рабочей части конвейера по формуле:lк=lo*ΣСпрi
, где
lо - шаг конвейера, м, по условию равен 1,5 м .
lк =1,5*21=31,5м
- Найдем длину замкнутой ленты конвейера:
Lз.м. = 2L+2R , где:
р = 3.14;
R - радиус натяжного привода.
Так как диаметр натяжного привода, исходя из исходных данных, равен 50см (0,5 м.), радиус равен 25 см (0,25 м.).
Lз.м = 2*31,5+2,*3,14*0,25=64,6
- Определим скорость движения конвейера по формуле: v=l0/r
V=1,5/5=0,3 м/мин.
- Определим величину заделов на линии:
- Технологический: Zтех. = Спр.
Zтех. = 21 шт.
- Транспортный: Zтр.=Спр-1
Zтр. = 21-1=20 шт.
- Страховой :Zстр.=tпер/r
Zстр. =20/6=4
Z= Zтех. + Zтр. + Zстр.
Z= 21+20+4=45 шт.
- Определим продолжительность производственного цикла по формуле:
Тп.ц. = (2*ΣСпр-1)*r
Т п.ц. =(2*21-1)*6=246 мин.
2. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ХОЗЯЙСТВО
2.1 Организация ремонтного хозяйства
Ремонтные работы планируются исходя из количества оборудования в цехах, категорий ремонтной сложности по видам оборудования, структуры межремонтного цикла, трудоемкости ремонтных работ и межремонтного обслуживания по видам работ. Исходная информация для планирования ремонтного хозяйства представлена в таблицах 12, 13, 14, 15.Коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала 1, условия эксплуатации оборудования нормальные, оборудование относится к группе легких и средних станков. Категория ремонтной сложности конвейера – 48. Число рабочих дней в году 250, режим работы двухсменный по 8 часов.
Планирование ремонтного хозяйства проводится в расчете на годовую программу выпуска продукции.
Таблица 12
Исходные данные для планирования ремонтного хозяйства
№ |
Нормы обслуживания по межремонтному обслуживанию, р.е. |
Число ремонтов и осмотров на межремонтный цикл |
Нормативная длительность межремонтного цикла, ч. | ||||
Слесарные работы |
Станочные работы |
Смазочные работы |
Средние ремонты |
Малые ремонты |
Технические осмотры | ||
2 |
1550 |
530 |
1110 |
3 |
4 |
8 |
21000 |
