Проектирование цехов

Содержание 
 

Техническое задание:

1. Определить необходимое количество оборудования (станков, верстаков) в соответствии с заданным технологическим процессом. Принять работу оборудования в две смены.
2. Рассчитать численность основных рабочих (исходя из трудоемкости годовой программы с учетом коэффициента многостаночности), вспомогательных рабочих, руководителей, специалистов, служащих.
3. Рассчитать основную и уточненную площади цеха.
4. Определить капитальные затраты на строительство здания цеха, сооружения и его оборудование.
5. Подсчитать затраты на основные материалы, полуфабрикаты и комплектующие изделия.
6. Подсчитать годовой фонд заработной платы для всех категорий работников:
0. основных  рабочих – по трудоемкости выпуска  и среднему разряду работ;
0. вспомогательных рабочих – в соответствии с  их численностью и средним разрядом;
0. руководителей, специалистов, служащих в соответствии с установленными  нормативами их численности.
7. Составить калькуляцию цеховой себестоимости изготовления одного изделия.
8. Рассчитать основные технико-экономические показатели работы цеха.

Исходные  данные для проектирования цехов. Вариант 3.

Таблица 1

Дополнительные данные 

    1. Определение необходимого  количества оборудования (станков  и верстаков). 

   Количество  станков рассчитываем для каждого  вида по формуле:

   

,   где

   С – число станков; шт.;

   Т_С – заданная станкоемкость на одно изделие, ст/ч;

   N - годовая программа по заданию – 8000 шт.;

   Ф_д = действительный годовой фонд времени работы станка в две смены –3954 ч.;

   П = коэффициент перевыполнения норм выработки – 1,1.

   Количество сверлильных станков:

   Т_С = 10 ст/ч,

   Количество  токарно-револьверных станков:

   Т_С = 7 ст/ч,

   Количество  фрезерных станков:

   Т_С = 3 ст/ч,

   Количество  автоматных станков:

   Т_С = 4 ст/ч,

   Количество  дополнительных станков:

   Т_С = 12 ст/ч,

   Общее число основных станков:

   С_осн = С_сверл + С_токар + С_фрез + С_авт + С_доп = 18+12+5+7+22=52 шт.

   Количество  станков для ремонта  оборудования:

   С_{рем.обор.} = С_осн · 2,5% = 52 · 2,5% = 1,3 → 2 шт.

   Количество  станков для ремонта  оснастки:

   С_{рем.оснас.} = С_осн · 2% = 52 · 2% = 1,04 → 1 шт.

   Количество  заточных станков:

   С_заточ.= С_осн · 4% = 52 · 4% = 2,08 → 2 шт.

   Общее число вспомогательных  станков:

   С_{вспомог.} = С_{рем.обор.}+С_{рем.оснас.}+С_заточ. = 2+1+2 = 5 шт.

   Всего станков:

   С = С_осн + С_{вспомог.} = 52 + 5 = 57 шт.

   Количество  слесарных, монтажных и наладочных верстаков рассчитываем по формуле:

   

, где

   С₁ – число верстаков при двухсменной работе;

   Ф_раб – действительный годовой фонд времени рабочего =1793;

   N  – годовая программа по заданию = 8000 шт.;

   S – заданное количество смен =2;

   П = 1,1 – коэффициент перевыполнения норм выработки;

   Т_Н – трудоемкость слесарной работы в н/ч на одно изделие.

   Количество  слесарных верстаков:

   Т_Н = 30 н/ч;

   Количество  монтажных верстаков:

   Т_Н = 40 н/ч;

   Количество  наладочных верстаков:

   Т_Н = 10 н/ч;

   Всего верстаков:

   С_В = С_В.слес.+ С_В.монт.+ С_{В.налад.} = 60+81+20 = 161 шт.

   Подведём  итоги в сводной таблице (табл 2)

   Таблица 2

    2. Расчет потребного  количества рабочих,  руководителей, специалистов  и служащих.

   2.1. Расчет численности  основных производственных  рабочих.

   При расчете численности основных рабочих  считаем отдельно число рабочих  по каждой специальности по формуле:

   

,   где

   Р_осн – число основных рабочих;

   Т_с – заданная станкоемкость на одно изделие,ст/ч;

   N = 8000 шт. – годовая производственная программа по заданию,шт;

   М_р – коэффициент многостаночности;

   Ф_раб = 1793 ч. – действительный расчетный годовой фонд времени одного рабочего в одну смену,ч;

   П = 1,1 – коэффициент перевыполнения норм выработки.

   Численность сверлильщиков:

   Т_с = 10 ст/ч,    М_р = 1,3;

   Численность токарей:

   Т_с = 7 ст/ч,   М_р = 1,3;

   Численность фрезеровщиков:

   Т_с = 3 ст/ч,   М_р = 1,3;

   Численность автоматчиков:

   Т_с = 4 ст/ч,   М_р = 2,5;

   Численность других основных станочников:

   Т_с = 12 ст/ч,   М_р = 1,3;

   Всего основных станочников (рабочих):

   Р_осн.ст.= Р_{осн.сверл.}+Р_{осн.ток.}+Р_{осн.фрез.}+Р_{осн.авт.}+Р_осн.др =31+22+9+12+38=112чел. 

   Проверка:

   Р_осн.ст. ≤ 2·С_осн;

   112 ≤ 2·57 → 112 ≤ 114– условие выполняется. 

   2.2. Расчет численности  слесарей, монтажников  и наладчиков.

   Количество  слесарей, монтажников и наладчиков подсчитывают по формуле:

   

,   где

   Р_{сл.,мон.,нал.}- число слесарей, монтажников, наладчиков;

   Т_н – трудоемкость слесарей, монтажников и наладчиков;

   N = 8000 шт. – годовая производственная программа ;

   Ф_раб = 1793 ч – действительный годовой фонд времени рабочего;

   П = 1,1 – коэффициент перевыполнения норм выработки. 

   Численность слесарей:

   Т_н = 30 н/ч;

   Численность монтажников:

   Т_н = 40 н/ч;

   Численность наладчиков;

   Т_н = 10 н/ч;

   Всего слесарей, монтажников  и наладчиков:

   Р_{сл.,мон.,нал.} = Р_сл.+ Р_мон.+ Р_нал.= 122+162+41 = 325 чел.

   Всего основных рабочих:

   Р_ОСН = Р_осн.ст.+ Р_{сл.,мон.,нал.} = 112 + 325 = 437 чел.

   2.3. Численность остального  промышленно-производственного  персонала цеха. 

   Вспомогательные рабочие:

   Р_ВСП = 437· 15%/100% =  65,55 → 66 чел.

   Руководители:

   Р_Рук =  437· 3%/100% =  13,11 → 13 чел. 

   Специалисты:

   Р_Спец =  437· 9%/100% =  39,33 → 39 чел.

   Служащие:

   Р_Сл = 437· 6%/100% =  26,22 → 26 чел.

   Количественный  состав промышленно-производственного  персонала цеха.

   Таблица 3

Промышленно-производственный персонал	Количество, чел
Основные рабочие	437
Вспомогательные рабочие	66
Руководители	13
Специалисты	39
Служащие	26
Итого:	581

   3. Расчет основной  и дополнительной  площади цеха.

   Расчет  ведут по данным задания и справочно-нормативным  материалам по формуле:

   S = C·S_i, где

   С – количество оборудования (станков и верстаков);

   С_ст = 57 шт. – кол-во основных станков

   С_В = 161 шт. – кол-во верстаков;

   S_i – площадь, занимаемая единицей оборудования;

   S_ст.= 16,5 м² – площадь занимаемая станком;

   S_верст.= 4,5 м² – площадь занимаемая верстаком.

   Производственные площади механических участков цеха:

   S_С = С_ст·S_ст = 57 · 16,5 =940,5 м².

   Производственная  площадь сборочного участка цеха:

   S_В = С_В·S_верст. = 161 · 4,5 = 725 м².

   Основные  производственные площади  цеха:

   S_ос = S_С + S_В = 940,5 +725 = 1665,5 м².

   Площадь прочих помещений цеха:

   S_пр = S_ос · 25% = 1665,5 · 0,25 = 416 м².

   Общая площадь цеха:

   S = S_ос + S_пр = 1665,5  + 416 = 2081,5 м².

   Отклонение  уточненной площади цеха от расчетной: -100 м².

   Уточненная  общая площадь цеха = 2081,5 м² -100 м² = 1981,5 м²

   Общая площадь цеха.

   Таблица 4

   4. Расчет капитальных затрат на строительство цеха и его оборудование.

   4.1. Затраты на строительство  здания.

   Определяем  первоначальные затраты на строительство  здания (Р_ЗД):

   Р_ЗД = С·V, где

   С = 7000 руб. – цена 1м³ здания;

   V = S·h м³ – объем здания;

   S = 1981,5м² – уточнённая общая площадь цеха;

   h = 5,5 м – высота цеха.

   Р_ЗД = 7000 · 1981,5· 5,5 = 76287750 руб.

   Затраты на строительство  различных сооружений составляют 10% от затрат  на строительство зданий:

   Р_СООР = Р_ЗД ·10% = 76287750· 10%/100% = 7628775 руб.

   4.2. Затраты на приобретение станочного оборудования:

   Р_ОБ = С·Р_СТ + С_В·Р_В; где

   С =57 шт. – количество станков;

   Р_СТ = 3000 руб. – средняя цена одного станка;

   С_В = 161 шт. – количество верстаков;

   Р_В = 2000 руб. – средняя цена одного верстака.

   Р_ОБ = 57 · 3000 + 161 · 2000 = 493000 руб. 

   Затраты на упаковку, доставку и монтаж оборудования составляют 10% от цены оборудования:

   Р_УДМ = Р_ОБ ·10% = 493000·10%/100% = 49300 руб.

   Первоначальные  затраты на приобретение оборудования:

   Р_П = Р_ОБ + Р_УДМ = 493000 + 49300 =542300 руб. 

   4.3. Затраты на производственный  инвентарь составляют 5% от первоначальных затрат на приобретение оборудования:

   Р_Пр.Инв. = Р_П ·5% = 542300 ·5%/100% =27115 руб.

   4.5. Затраты на транспортные средства составляют 10% от первоначальных затрат на приобретение оборудования:

   Р_т.с. = Р_П ·10% =542300 · 10%/100% = 54230 руб.

   4.6. Затраты на инструмент  и приспособления со сроком службы более года составляют 6% от первоначальных затрат на приобретение оборудования:

   Р_{Ин,Пр.более года} = Р_П ·6% = 542300 · 6%/100% = 32538 руб.

   Затраты на инструмент, приспособления, производственный и:

   Р_ПХИ = Р_Пр.Инв. + Р_{Ин,Пр.более года} = 27115+ 32538= 59653 руб.

   Таблица 5

   5. Расчет затрат  на основные материалы,  полуфабрикаты и  комплектующие изделия.

   5.1. Стоимость основных  материалов определяем по формуле:

   М_О = (1 + γ)∑(Q_iP_i – q_ip_i), где

   Q_i – черный вес i металла;

   P_i – средняя стоимость металла;

   q_i – вес отходов, составляет 15 % черного веса;

   p_i – цена реализуемых отходов;

   γ = 10% – коэффициент учитывающий транспортно-заготовительные расходы.

   Сталь и стальное литье:

   Q_ст = 1,6 кг;

   P_ст = 100 руб./кг;

   q_ст = 1,6·15%/100%  = 0,24 кг;

   p_ст = 20 руб./кг;

   (1 + γ) = 1 + 10%/100 = 1,1;

   М_о,ст. = 1,1·(1,6 ·100 – 0,24·20) = 170,72 руб.

   На  годовую программу:   Н = 7 000 шт.

   М_ОН,ст = М_о,ст.· H = 170,72·8000 = 1 365 760 руб.

   Цветные металлы:

   Q_цв.мет. = 4,4 кг;

   P_цв.мет. = 200 руб./кг;

   q_цв.мет. = 4,4·15%/100% = 0,66 кг;

   p_цв.мет. = 50 руб./кг;

   М_{о,цв.мет.} = 1,1·(4,4 · 200 – 0,66 · 50) = 931,7 руб.

   На годовую программу:  H = 8 000 шт.

   М_{ОН,цв.мет.} = 931,7 · 8000 = 7 453 600 руб.

   Пластмассы:

   Q_пл. = 1,8 кг;

   Р_пл. = 140 руб./кг;

   М_о,пл. = 1,1·1,8·140 = 277,2 руб.

   На  годовую программу: Н= 8000 шт.

   М_{ОН, пл.} = 277,2 · 8000 = 2 217 600 руб.

   Стоимость основных материалов: