Проектирование зоны текущего ремонта в условиях ОАО “Святогор”

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1. ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ ЧАСТЬ

1.1Характеристика предприятия

1.2Характеристика и анализ  работы объекта проектирования

1.3Технико-экономическое  обоснование реконструкции 

объекта проектирования

2. РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1Выбор и обоснование  принимаемого к расчету списочного  состава транспортных средств

2.2Корректирование нормативной  периодичности технического

обслуживания и ремонта  автомобилей

2.3Расчет проектных величин  коэффициента технической готовности 

и коэффициента использования  автомобилей

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ

3.1Технологический процесс  объекта проектирования (участка,  зоны)

3.2Выбор и обоснование  необходимого количества технологического  оборудования

3.3Расчет производственных  площадей

3.4Описание одного из  технологических процессов участка  (зоны)

4. ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

4.1Расчет годовой производственной  программы

4.2Расчет годовых фондов  времени 

4.3Расчет состава работающих

 

 

 

 

 

                                                               

 

 

 

 

5. ПРОМЫШЛЕННАЯ БЕЗОПАСНОСТЬ

6. ТРЕБОВАНИЯ К ПРОИЗВОДСТВЕННЫМ,  ВСПОМОГАТЕЛЬНЫМ

 И САНИТАРНО БЫТОВЫМ  ПОМЕЩЕНИЯМ

7. ОХРАНА ОКРУЖАЮЩЕЙ СРЕДЫ

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ А – Исходные данные

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                           ВВЕДЕНИЕ

              Автомобильный транспорт России в силу ряда причин приобретает все большее значение. Автомобили широко используются во всех областях народного хозяйства выполняют значительный объем транспортных работ, а точнее служит для перевозки грузов и пассажиров. 
 
Автомобили имеют широкий спектр применения в различных средах и различных климатических условиях и в связи с этим подвергаются нагрузкам. Поэтому техническое состояние автомобиля как и всякой другой машины в процессе длительной эксплуатации не остается неизменным. Оно ухудшается в следствии изнашивания деталей и механизмов, поломок и других неисправностей, что приводит к понижению эксплуатационных качеств автомобиля. 
 
Основным средством уменьшения изнашивания деталей и механиз-мов и предотвращения неисправностей автомобиля, т.е. поддержание его в должном техническом состоянии, является своевременное и высококачественное выполнение технического обслуживания и ремонта, как капитального так и текущего. Техническое состояние так же зависит от условий хранения автомобиля. 
 
Знание всех факторов и закономерностей изменений технического состояния автомобилей позволяет правильно организовать работы по повышению его мощности и долговечности, путем своевременного и высококачественного технического обслуживанию.

отформатируй  текст

 

 

 

 

 

1 ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКАЯ  ЧАСТЬ

1.1 Характеристика предприятия

Открытое акционерное  общество «Святогор» (ОАО «Святогор») создано на базе Красноуральского медеплавильного комбината в декабре 1992 года. Это одно из крупнейших предприятий металлургического комплекса Свердловской области, которое занимает особое место в истории становления и развития медной промышленности страны.

    Красноуральский медеплавильный комбинат называют первенцем советской цветной металлургии. Это был первый в СССР завод, рассчитанный на обогащение и плавку руд с низким содержанием меди.

Датой его рождения можно  считать лето 1925 года: Совет Труда  и Обороны СССР принял постановление  о строительстве на Среднем Урале  медеплавильного завода проектной  мощностью 10 тыс. тонн меди в год. Медеплавильное предприятие возводили на месте  бывших Богомоловских приисков по проекту Бюро Уиллера (США). Завод надлежало построить в кратчайшие сроки – за три года. В 1929 году строительство КМЗ было объявлено ударной стройкой первой пятилетки. Его построили по последнему слову техники того времени: оборудование завозилось из США, Англии, Франции.

В октябре 1930 года была пущена в эксплуатацию первая в СССР обогатительная фабрика, основанная на передовой технологии обогащения бедных по содержанию меди руд – флотации.

4 сентября 1931 года на Красноуральском  медеплавильном комбинате была  получена первая черновая медь. Красноуральский гигант в 1932 году произвел больше меди, чем все медеплавильные заводы СССР в 1930 году.

 

 

 

В истории комбината много  славных и поистине ярких страниц: победа во Всесоюзном социалистическом соревновании (июнь 1941 года), рождение янкинского движения – метода  многоперфораторного обуривания забоев. Инициатору метода Иллариону Янкину в 1942 году присуждена Государственная премия СССР. Громадный вклад предприятие внесло в победу в Великой Отечественной войне. Уже в августе 1941 года было налажено производство снарядов для легендарных «Катюш». На перечисленные заводом в фонд обороны страны деньги было построено авиасоединение «Красноуральск», самолеты «Красноуральский ремесленник» и «Советский медник».

30 июля 1957 года с целью  более четкой организации работы  всех звеньев производства был  образован Красноуральский медеплавильный комбинат, в который вошли: Красноуральское рудоуправление, химический завод и медьзавод. В дальнейшем в состав комбината войдут рудник имени 3-го Интернационала (г. Нижний Тагил) и Турьинский медный рудник (г. Краснотурьинск).

В июне 1971 года Постановлением Совета Министров РСФСР «За вклад  в социалистическое строительство  и в связи с 40-летием со дня  пуска предприятия в эксплуатацию»  Красноуральскому медеплавильному комбинату присвоено имя Серго Орджоникидзе.

В апреле 1982 года первенцу отечественной  цветной металлургии была вручена  государственная награда – орден  Трудового Красного знамени.

30 декабря 1992 года Красноуральский медеплавильный комбинат преобразован в акционерное общество открытого типа «Святогор». В мае 1996 года АООТ "Святогор" переименовано в открытое акционерное общество.

С ноября 1999 года ОАО «Святогор» работает в составе Уральской горно-металлургической компании.

Вся многогранная история  развития предприятия тесно связана  с научными и проектными разработками института «Унипромедь», являвшегося на протяжении ряда десятилетий его генеральным проектировщиком.

Основной деятельностью  ОАО "Святогор" является производство черновой меди, которая в дальнейшем перерабатывается в рамках предприятий Группы УГМК.

ОАО "Святогор" имеет полный металлургический цикл. Основные виды продукции: черновая медь, цинк в цинковом концентрате; железный концентрат; кислота серная, аккумуляторная; олеум; бисульфит натрия технический (водный раствор); кирпич строительный, щебень из плотных пород для строительных работ и балластного слоя железнодорожного пути; шлаки гранулированные отражательной плавки.

Основные подразделения  предприятия:

- Горный цех - основан  на базе Волковского месторождения медно-железо-ванадиевых руд. К отработке первой очереди Волковского месторождения комбинат приступил в 1981 году. Это самое крупное на Урале месторождение медно-железо-ванадиевых руд. Его рудные запасы достигают 150 млн. тонн. На месторождении выделяются четыре участка. В настоящее время "Святогор" эксплуатирует только один из них - Лаврово-Николаевский. Эксплуатация ведется открытым способом.

В мае 2005 года предприятие  получило лицензию на право пользования  недрами в целях разработки второй очереди Волковского месторождения.  В 2006 году завершено создание рабочего проекта освоения второй очереди - Северно-Западного участка, основные проектные решения по которому выполнены сотрудниками ЗАО «ГПСЦ».  На 2010 год запланировано проведение горнокапитальных работ на Северо-Западном участке для восполнения выбывающих мощностей Лаврово-Николаевского карьера. Северо-Западный участок планируется осваивать открытым способом в течение 15 лет с ежегодным объемом добычи  750 тыс. тонн руды.

С 2006 года на ОАО "Святогор" ведется поставка медно-цинковой руды Тарньерского месторождения. Первоначально право пользования недрами в целях разработки Тарньерского месторождения принадлежало ЗАО «Шемур». ОАО «Святогор» оказывало услуги по добыче тарньерской руды (Северный медно-цинковый рудник). С декабря 2008 года лицензия на разработку Тарньерского месторождения принадлежит ОАО «Святогор». Планируемая мощность по добыче руды на 2010 год - 980 тыс. тонн в год. Добыча медно-цинковой руды по Тарньерскому месторождению в 2009 году составила 935 тыс. тонн.

 

 

C 2008 года начато освоение  Шемурского месторождения (проектная мощность по добыче руды 700 тыс. тонн).  В настоящее время ведутся работы по горнокапитальной вскрыше, идет строительство автомобильной дороги до Шемурского карьера. С июля по декабрь 2010 года планируется добыча медной руды в объеме 350 тыс. тонн.

- Обогатительная фабрика  перерабатывает руды Волковского, Сафьяновского и Тарньерского месторождений с получением медного, цинкового и железного концентратов. В результате осуществленной в 2006 году реконструкции обогатительной фабрики с учетом вовлечения в переработку руды Тарньерского месторождения мощность фабрики увеличилась почти в полтора раза - до 2,5 млн. тонн.

- Металлургический цех  перерабатывает медные концентраты  и руды по схеме обжига в  многоподовых печах, отражательной плавки и конвертирования. Продукцией этого цеха является черновая медь с драгоценными металлами в ней. Проектная мощность цеха 85,8 тыс. тонн черновой меди в год. Сырьем для производства черновой меди являются медьсодержащие руды и концентраты собственного производства и привозные.

-  Сернокислотный цех  работает на отходящих газах  металлургического производства. Балансовая  мощность цеха - 316 тыс. тонн серной  кислоты в год. В сернокислотном  цехе также организовано производство  сульфита и бисульфита натрия, аккумуляторной серной кислоты.

В 2004 году предприятие приступило к реализации программы по реконструкции  химического производства. Программа  рассчитана на достижение норм ПДВ  и будет реализована в четыре этапа. В результате проведенной  реконструкции мощность сернокислотного  цеха по выпуску серной кислоты будет  увеличена в 1,5 раза.

- Цех по производству  строительного кирпича был создан 1 января 1996 года. Строительный кирпич  производят из сырья местного  глиняного карьера. Мощность цеха - 11 миллионов штук кирпича в  год.

 

В составе предприятия  работает свыше 10 вспомогательных цехов  и подразделений, самыми крупными из которых являются железнодорожный  цех, ремонтно-механический завод, цех  автомобильного транспорта, энергетический цех, включающий электрическое отделение, отделение теплогазоснабжения, участок  пуско-наладочных и монтажных работ, участок газоснабжения и газоспасательных работ, участок по обслуживанию и  ремонту оборудования вспомогательных  цехов.

убери историю 

нет целей и задач

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ  ЧАСТЬ

2.1 Выбор и обоснование принимаемого к расчету списочного состава

 

Таблица 1 - Списочный состав парка по маркам (моделям) автомобилей  и

технически совместимых групп

 

Модели автомобилей		Количество автомобилей
Основная	Приводимые
ЛиАЗ	ЛиАЗ 677	25
Итого:		25

 

 

 

          Расчет годовой производственной программы участка

 

Перед расчетом производственной программы годового объема работ необходимо установить:

• периодичность ТО-1 и ТО-2 ;
• дни простоя в ТО, ТР и КР ;
• нормы пробега автомобиля до КР ;
• коэффициент технической готовности подвижного состава ;
• коэффициент использования подвижного состава .

 Установление  нормативов

L^h_to-i=3500 км. [ 4 , Таблица 2.1,с.14] L^hto-2= 14000 км. [ 4, Таблица 2.1 ,с. 14] L_V=380000 км.     [ 4, Таблица 2.3_;с19]

 

 

    2.2 Корректирование нормативной периодичности технического

обслуживания  и ремонта автомобилей

L_eo=Lcc=240 km.

 Периодичность

L_1,2=L^H_TO1,2*K₁*K₃ (1)

где - L^h_to-i,2 -нормативная периодичность ТО-1 и ТО-2

• K₁ - коэффициент учитывающий категорию условий эксплуатации; 
  К₁ =0,8 [ 4 , Таблица 2.8,с.26]
• К₃ - коэффициент учитывающий природно-климатические условия; 
  К₃=0,9   [ 4 , Таблица 2.10,с.27]

• L_TO-1=3500*0,8*0,9=2520 km.

• L_TO-2=14000*0,8*0,9=10080 km.

       Пробег автомобиля до первого капитального ремонта

L_кр=L^h_kp*K_i*K₂*K₃ (2)

где - К₂-коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы ;

К₂=0,8    [ 4 , Таблица 2.9,с.27]

L _кр=250000*0,8*1*0,9=180000 км

       Корректирование дней простоя в ТО и ремонт

d_то,тр⁼d _то,тр*К_4ср (3 )

- " d_KP=d^H_KP*K_4СР (4)

где - d^H_TO,_TP — исходная норма дней простоя в ТО и ТР, дни/1000 км. (0,5)

• d^H_KP - исходная норма дней простоя в КР, дни (25) [ 4 , Таблица 4.5.с.44]
• К_{4 СР} — коэффициент корректирования, учитывающий пробег

подвижного состава с  начала эксплуатации

К_4СР=(К₄₍₁₎ *А₁+К₄(₂) *А₂+К₄₍₃₎ *А₃+К₄₍₄₎ *А₄)/(А₁+А₂+А₃+А₄)                ( 5 )

где - K₄₍₁₎ ,К₄₍₂₎ ,К₄₍₃₎ ,К₄₍₄₎ - величины коэффициентов корректирования, в зависимости от пробега с начала эксплуатации.

 

 

 

- А₁,А₂,А₃,А₄ — количество автомобилей, входящих в группу с одинаковым пробегом с начала эксплуатации.

Таблица 2 - Коэффициент корректирования  продолжительности простоя в  ТО и ремонте.

 

Пробег с начала  эксплуатации	Количество автомобилей	К4
Менее 0,5	7	0,7
Свыше 0,5 до 0,75	8	1,0
Свыше 0,75 до 1,00	5	1,3
Более 1,00	2	1,4

 

К_4СР=(0,7*7+1*8+1,3*5+1,4*2)/(7+8+5+2)=1

d_то,тр=0.5* 1=0,5 дня/1000км

 d_KP=25* 1=25 дней

 

Таблица 3 - Исходные и скорректированные  нормативы ТО и ремонта

 

Исходные нормативы		Коэффициенты корректирования					Скорректированные нормативы
обозначения	величина	К1	К2	К3	К4	К5	обозначения	величина
LH	3500	0,8	-	0,9	-	-	Lто-1	2520
LH	14000	0,8	-	0,9	-	-	Lто-2	10080
LH	380000	0,8	0,8	0,9	-	-	Lкр	180000
dНТО и ТР дни/1000 км	0,5	-	-	-	1	-	d КР, км дни/1000 км	0,5
dКР /дни	25	-	-	-	1	-	dКР,  дни	25

 

 

 

 

 

      

Определение числа ремонтов и ТО автомобиля за цикл

    Циклом  называется пробег нового автомобиля  до первого капитального

        ремонта или пробег между капитальными ремонтами, км.

Число капитальных  ремонтов

 N_KР=L_KР/L_Ц= 1

где - L_ц — пробег автомобиля за цикл, км.

Число ТО-2

N_TO-2 ⁼L_kp/L_TO-2-N_kp ( 6 )

N_TO-2=180000/10080-1=17

 принимаем N_TO-2⁼17

Число ТО-1

Nto_-1 =L_kp/L_to-1-(N_kp+N_TO-2) ( 7 )

N_TO-1 =180000/2520-(l+15)=55,5

принимаем N_TO-1⁼56

Число ЕО

N_eo=L_kp/L_cc ( 8 )

N_E0= 180000/240=750

 

2.3. Расчет проектных величин коэффициента технической готовности

и коэффициента использования  автомобилей

Расчет проектной  величины коэффициента технической  готовности ведется по цикловому пробегу, т.е. пробегу автомобиля до КР.

а₁=1/(1+L_сс(d_то,тр*К₄/1000+d_кр/L^СР_КР)) (9 )

где - L^cp_KР — средневзвешенная величины пробега до КР

L^cp_kp=L_kp(1-0.2*A₅/A) (10)

где - А₅ — количество автомобилей данной марки (модели) прошедших КР - А - общее количество автомобилей данной марки (модели)

 L^cp_kp=180000*(1-0.2*3/25)=172800 km.

а₁=1/(1+240(0.5*1/1000+25/172800))=0,83

 

 

 

 

 

              

          Определение коэффициента использования подвижного состава

               а_И = _а1*Д_РГ*К_И/365                                                                                                   (11)

где - Д_РГ — количество рабочих дней в году ,

К_и — коэффициент использования 0,93-0,97

            К_и= 0,95

а_и=0.83*305*0.95/365=0,65

       

 

 

 

        Определение коэффициента технической готовности

Расчет проектной величины коэффициента технической готовности ведется по цикловому  пробегу, т.е. пробегу автомобиля до КР

 

=0,74

L^ср_КР- средневзвешенная величина пробега до КР

 

А₅ – количество автомобилей данной марки (модели), прошедших КР

А – общее количество автомобилей данной марки

 

 

 

 

 

 

 

  

 

     3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1Технологический  процесс объекта проектирования (участка, зоны)

    В конструкции автомобиля любого вида можно выделить 3 основные части: двигатель, шасси и кузов. 
 
Двигатель преобразует тепловую энергию сгорающего топлива в механическую работу движения. 
 
Шасси автомобиля объединяет в единое целое механизмы, передающие крутящий момент от двигателя к ведущим колесам, и служит основанием для размещения двигателя, кузова, мостов с колесами, подвесок и систем управления. В состав шасси входят три группы механизмов: трансмиссия, ходовая часть и механизмы управления.  
 
Кузов автомобиля предназначен для размещения грузов, водителя и пассажиров. У грузовых автомобилей кузов включает кабину и грузовую платформу. 
 
Кабина грузового автомобиля капотной конструкции состоит из каркаса, крышки, верхней, задней и боковых панелей, между которыми образованы дверные проемы. В проемах на петлях навешивают двери. В закрытом положении двери удерживаются с помощью специальных замков. Двери кабины имеют опускающиеся стекла со стеклоподъемниками и форточками. В оконные проемы кабины вставляют не открывающиеся гнутые стекла. Внутри кабины размещают сиденье водителя и пассажира и органы управления. 
 

 

 

 

 

 

 

3.2 Выбор и обоснование необходимого количества технологического оборудования

 

Наименование оборудования и оснастки	Модель, марка	Количество	Габариты, мм (общая занимаемая площадь  м2)
1. Стенд для испытания форсунок	ДД-2110	1	500х350(0,175)
2. Смазочная установка	СМЗ359	1	900х450(0,405)
3. Ванна для мойки узлов	-	1	1500х1000(3)
4. Верстаки с тисками	-	4	1250х500(3,125)
5. Приспособление для разборки/сборки подвески	540Э-3816390-10	1	1000х1000(1)

 

Данное оборудование значительно  упростит производимые работы и ускорит  выполнение плана, а так-же при поломках сократит потерянное на ремонт время.

3.3Расчет производственных  площадей

где - Fob— площадь занимаемая оборудованием, м²

- К — коэффициент рабочей  зоны К=5~6 [ 5, Таблица 148,с.313]

F_ota=10,85*6=65,1м²

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.4Описание одного  из технологических процессов  участка (зоны)

Срезание накладок тормозных колодок.

Технологическая карта

Наименование операций	Норма времени Ч/Ч	Оборудование и инструмент	Технические условия и указания
1.Установить  планшайбу	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок	Нож должен находиться в исходном положении,планшайбу применять с учётом типа колодок.
2.Установить  колодки и закрепить	2	Винт стяжной Ключ рожковый 14мм Стенд для срезания тормозных колодок	Установить кронштейн  колодок на опорные пальцы планшайбы
3.Подвести нож  к колодкам	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок	Подводить вращением  рукоятки до упора в колодку под  накладкой
4.Включить электродвигатель  и срезать накладки	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок,деревянный стержень молотка	Убирать отколовшиеся части накладок
5.Отключить электродвигатель	0,2	Стенд для срезания тормозных колодок	--------------------------------
6.Отвести нож	0,5	Стенд для срезания тормозных колодок	Отводить вращением  рукоятки в исходное положение
7.Освободить  и снять колодки	2	Стенд для срезания томозных колодок Винт стяжной Ключ рожковый 14мм Щётка,ёмкость для мусора	Освобождать отворачиванием гайки

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                 4.Экономическая часть

 

         4.1Расчет годовой производственной программы

Расчет производственной программы по количеству воздействий  за

год

Рассчитать количество осмотров за год

N_ТО-1г=L_Г/L_ТО-1-N_Г                                                                                             (12)

 

N_{TO-2 Г} =L_Г/L_TO-2-N_Г                                                                                                                                               (13)

 

N_EO =L_Г/L_СС                                                                                                        (14)

где

- L_Г — годовой пробег автомобиля, км.

- N_Г — количество списаний автомобилей за год

Рассчитать годовой пробег автомобиля L_Г

L=Lсс*Д_РАБ*а_т                                                                                                                                                      (15)

где - Д_раб — количество рабочих дней в году

L_г=240*305*0,65=47580км

N_ТО-1г =18  

N_ТО-2г =47580/10080-1=4

 N_EO =47580/240=197

 Расчет производственной программы по количеству воздействий за год для группы автомобилей

Количество осмотров для групп автомобилей

N_EО=N_{EO Г}*A_И

где - А_И - списочное количество автомобилей

 N_TО-1=18*25=450

N_{TO -2}=4*25=100

 N_E0= 197*25= 4925

 

 

 

Таблица 4 - Количество ТО и  ЕО для групп автомобилей за год

Показатель	NE0	NTО-1	NTO -2
ЛиАЗ 677	4925	450	100

 Расчет годового объема работ по ЕО, ТО, ТР

Расчетная нормативная  скорректированная трудоемкость ЕО, чел*ч

t_ЕО=t^(H) _ео*К₂ (18)

где - t^(H) _ЕО — нормативная трудоемкость, чел*ч   [ 4 , Таблица 2.2,с. 15]

- К₂ — коэффициент корректирования нормативов в зависимости от

 модификации подвижного состава

t_ЕО=1*1=1чел*ч

Скорректированная нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2

t_TO=t^(H)_TO*K₂*K₄ (19)

где - t^(H)To - нормативная трудоемкость ТО-1, ТО-2, чел*ч [4, Таблица 2.2,с.15]

К₄ - коэффициент учитывающий число технологически совместимых групп 
          подвижного состава

t_ТО-1 = 7,5* 0,8*1=6 чел*ч

 t_TO-2= 31,5*0,8*1=25,2 чел*ч

Удельная скорректированная  нормативная трудоемкость ТР

t_{ТР =} t^(Н)_ТР * К₁ * К₂* К₃* К₄* К ₅                                                                                                        (20)

            где - t^(Н)_ТР - удельная нормативная трудоемкость ТР, чел*ч/1000 км[ 4,                     Таблица 2.2,с. 15]

 

• K₁ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условий                                                                 эксплуатации

- К₃ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий

- К₅ - коэффициент учитывающий условия хранения 
t_TР=7*0,8*0,8*0,9*1*1=4,032 чел*ч

 

Объем работ по ЕО, ТО-1, ТО-2 за год

Т_{ЕО, ТО-1 =} N _{ЕО, ТО}*t _{ЕО, ТО}                                            (21)

Т_{ЕО г}=750*1=750 чел*ч

Т_ТО-_1г=18*6=108 чел*ч

Тто-_2г =4* 25,2=100,8 чел*ч

Годовой объем  работ по ТР

T_{TР г}=L_Г*A_M*tTp/1000                               (22)

где - L_г — годовой пробег автомобиля

- А_м списочное количество автомобилей

 Т_{тр г}=73200*25*4,032/1000= 7378,56

                Т_то-тр =750+108+100,8+7378,56=8337,36чел*ч

 

Таблица 5 - Годовой объем  работ по ЕО, ТО и ТР

 

Показатели	ТЕО г	ТТО-1г	ТТО-2г	TTР г	Тто-тр
Лиаз 677	750	108	100,8	7378,56	8337,36

              Расчет годовой трудоемкости  в зоне ТР

             Т_всп=Т_то-тр *25%/100%                      ( 23)

            Т_ВСП=8337,36*25% / 100% =2084,34 чел*ч

 

 

 

 

 

 

Таблица 6 — Годовая  трудоемкость в зоне ТР

Вид работ	%	Трудоемкость  чел*час
Ремонт и обслуживание технологического оборудования ,оснастки инструмента.	20	762,38
Ремонт и обслуживание инженерного оборудования и сетей и коммуникаций.	15	571,78
Транспортные	10	381, 19
Перегон автомобилей	15	571,78
Приемка ,хранения и выдача материальных ценностей	15	571,78
Уборка производственных помещений и территорий	20	762,38
Обслуживание  компрессорного оборудования	5	190,59
Итого:	100	3811,91