Производственная мощность. 3

Федеральное агентство по образованию РФ

ГОУ ВПО Ивановский Государственный

Химико-Технологический  Университет

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Курсовая  работа

 

 

 

 

 

 

                                                                                      Выполнила: Куляшова Н.Е.

                                                                                                          гр. 4–20

                    Проверила: Рычигина Н.С.

 

 

 

 

 

 

 

Иваново

2009

 

 

Содержание

 

 

Введение 3

1. Производственная мощность, ее виды и определяющие факторы 4

2. Методика расчета производственной мощности 8

3.Анализ использования производственной мощности 14

4. Расчетная часть 15

4.1. Расчет производственной программы 15

4.2. Планирование численности промышленно-производственного персонала 16

4.3. Планирование фонда заработной платы 18

4.4. Планирование себестоимости продукции 20

5. Заключение 21

5.1. Теоретическая часть 22

5.2. Практическая часть 23

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

 

Степень использования (освоения) мощности является одним из показателей эффективности  общественного производства. Улучшение  использования производственной мощности – это больший выпуск продукции  с каждой единицы оборудования, установок, производственной площади, с каждого  рубля затраченных на их создание средств.

Повышение экономической эффективности промышленного  производства требует более полного использования производственных резервов предприятия. В этой связи первостепенное значение имеет разработка показателей, раскрывающих производственные возможности промышленного предприятия. Одним из таких показателей является производственная мощность предприятия. В отличие от других, показателей «производственная мощность» является комплексным, учитывающим все основные производственные факторы.

Цель  данной работы – изучение основных характеристик производственной мощности, методика расчета.

В качестве задач работы можно выделить:

1. рассмотрение понятия, видов и определяющих факторов производственной мощности;

2. рассмотреть методику расчета производственной мощности;анализ использования производственной мощности.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Производственная мощность, ее виды и определяющие факторы.

Важнейшей характеристикой потенциальных  возможностей и степени использований  основных производственных фондов является производственная мощность предприятия.

Под производственной мощностью понимается максимально возможный годовой (суточный) оббьем выпуска продукции в натуральном ассортименте с учетом наилучшего использования ресурсов, имеющихся на предприятии. Производственные мощности измеряются, как правило, в тех же единица, в которых планируются производство данной продукции в натуральном выражении (в тоннах, штуках, метрах). Так, например, производственная мощность предприятия пищевой промышленности измеряется в тоннах сырья, перерабатываемого в готовую продукцию; машиностроительных заводов – в штуках изготовленных машин; металлургических предприятий – в тоннах выплавки металла и производства проката. По продукции, имеющей широкую ассортиментную шкалу, производственные мощности могут выражаться в условно-натуральных единицах. Если предприятие выпускает несколько видов различной продукции, то производственные  мощности устанавливаются по каждому виду отдельно.

Производственная  мощность предприятия определяется по мощности основных производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок или оборудование, выполняющие основные и наиболее массовые операции по изготовлению продукции, и в которых сосредоточена  преобладающая часть оборудования. К ведущим оборудованиям относят  также дорогостоящее оборудование, оборудование, на котором выполняются  наиболее трудоемкие и энергоемкие  операции, и оборудования, занимающие значительные производственные площади. Перечень ведущего оборудования приводится в отраслевых инструкциях по определению  производственной мощности. При разработке производственной программы может  оказаться, что отдельные производства (вспомогательные или даже основные) отстают от ведущих. В таких случаях разрабатываются организационно-технические мероприятия по ликвидации «узких мест», в частности:

• перераспределение работ между исполнителями;
• увеличение сменности работы;
• внедрение научной организации труда;
• перераспределение оборудования между цехами;
• углубление специализации кооперирования;
• улучшение технической оснащенности производства;
• модернизация и пополнение парка оборудования.

         Основными элементами (факторами), определяющими величину производственной мощности предприятия, являются:

• состав оборудования и его количество по видам;
• технико-экономические показатели использования машин и оборудования (производительность оборудования);
• фонд времени работы оборудования (сменность, продолжительность одной смены, прерывное, непрерывное производство и т.п.);
• производственная площадь предприятия (основных цехов);
• намечаемые номенклатура и ассортимент, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

         В зависимости от времени определения  различают 3 вида производственной  мощности:                входная, рассчитываемая по уровню  производительности и наличию  основных средств на начало  года; выходная, рассчитываемая с  учетом выбытия и ввода в  эксплуатацию в планируемом году  новых производственных цехов,  нового оборудования, а также  планируемого повышения производительности  оборудования; среднегодовая, рассчитываемая  как средневзвешенная на величин мощности предприятия в отдельные отрезки планового периода, т.е. мощность, которая будет располагать предприятие в среднем за год.

 

         где М_срг – среднегодовая мощность; М_вх – мощность на начало планового периода (года), входная мощность; М_вв – сумма вновь вводимой мощности в плановом году (периоде); П – время (месяц), в течение которого будут работать вновь вводимые мощности в плановом периоде ( в течение года); М_выб – сумма выбывающей мощности в плановом периоде; Р – время (месяцы), которое выбывающая мощность не доработала до конца года.

         Рассмотрим основные факторы, определяющие производственную мощность, подробнее:

        1.В расчетах производственной мощности предприятия учитывается все производственное оборудование, закрепленное за цехами (как действующее, так и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации), за исключением резервного оборудования, перечень и количество которого утверждается приказом руководителя предприятия. Не учитывается при расчете производственно мощности оборудование вспомогательных цехов и оборудование, находящееся в ведении технических служб предприятия и цехов, если общее количество этого оборудования не превышает установленных на заводе нормативов.

         Установленный порядок учета  количества оборудования, принимаемого  при расчете производственной  мощности, а также налог на  имущество предприятия делает  невыгодным содержание на предприятии  в течении длительного времени излишнего оборудования. Такое излишнее оборудование может быть продано или сдано в аренду, а не храниться на складе предприятия. Таким образом, методика расчета производственной мощности побуждает предприятие к тому, чтобы все имеющееся оборудование было установлено, а все установленное оборудование – фактически работало. Она не оставляет предприятию «лазеек» для искусственного занижения производственной мощности и, следовательно, создания менее напряженных условий труда на предприятии по сравнению с другим аналогичным предприятием, которое объективно рассчитало производственную мощность.

         2.Данные о размере производственных  площадей с учетом изменений  в течение года (ввод и выбытие  площадей), так как оббьем некоторых  работ определяется в основном  размерами производственной площади, на которой размещаются рабочие места для выполнения определенных операций производственного процесса. Например, сборочные работы на машиностроительном заводе или мастерские по ручной вязки изделий, ремонту обуви.

         3.Прогресивные технически обоснованные  нормы производительности оборудования:

         а) выработка в нормо-станко-часах на единицу каждого изделия, с указанием процента выполнения норм выработки рабочим по профессиям, применительно к группам станков;

        б) производительность машин,  агрегатов, принятая для расчетов  мощности на предприятиях отрасли.

        4.Режим работы предприятия. Различают  два вида режимов работы предприятий: непрерывный и прерывный. Непрерывный режим работы устанавливается для таких предприятий, в которых остановка производства и начало производственного процесса связаны с длительным периодом, большими потерями мощности, сырья, материалов, топлива, ухудшающими технико-экономические показатели производства. Примером могут служить металлургические, химические предприятия. На непрерывном режиме могут работать отдельные производственные подразделения предприятия, а в производственном цикле которых имеют значительный удельный вес естественные процессы, например, пивоварение, масложировое производство.

         Прерывный режим работы устанавливается  для предприятий, в производственном  процессе которых остановка и  начало производственного процесса  не приводят к заметным потерям  мощности, сырья, материалов. Период  запуска после перерыва – небольшой,  нормальный уровень в выпуске  продукции достигается в короткий  период. При этом естественные  процессы не выходят за пределы установленной сменности работы. Типичными представителями предприятий, работающих на прерывном режиме, являются машиностроительные, металлообрабатывающие, приборостроительные заводы, швейные и обувные фабрики.

         5.Фонд времени работы оборудования. В практике рассчитываются три  вида фондов времени работы  и использование оборудования: календарный,  номинальный, или режимный, и эффективный,  или полезный.

         Календарный фонд – это полное  время часов работы оборудования  в планируемом периоде, равное  произведению числа календарных  дней в году (квартале, месяце) на  полное число часов в сутки.

        Номинальный, или режимный, фонд  времени (Н) определяется исходя  уз установленного для предприятия  режима сменности работы и  продолжительности рабочего дня.

 

         где  К_н – календарное количество дней в году; В – число выходных и праздничных дней; С – число смен в сутки, Д – длительность смены в часах. При необходимости учитываются потери на капитальный ремонт оборудования.

        Эффективный (полезный) фонд времени  (П) включает время, в течение  которого на оборудовании будет  выполняться работа по производству  продукции.

 

         где Т – процент планируемых текущих простоев (малый ремонт и переналадка оборудования).

        От номинального эффективный фонд времени отличается временем простоя оборудования в планово-предупредительном ремонте и в течение переналадки. Проценты простоя оборудования в период ремонта устанавливаются по отношению к номинальному фонду времени и они различны в зависимости от типа оборудования и сменности работы. Для оборудования машиностроительных заводов простои на ремонт принято принимать в расчетах в размере от 3,5% при односменной работе и до 6% при работе в 2-3 смены. На ремонт оборудования, работающего непрерывно, простои устанавливаются в повышенном размере.

         При расчете планового эффективного фонда времени работы оборудования учитываются только планируемые потери времени не выше установленных норм. Фактический эффективный фонд времени работы оборудования, как правило, меньше планового, так как он включает не только планируемые потери, но и все фактические потери времени работы оборудования как зависящие от предприятия. Например, включаются потери времени работы оборудования в связи с более длительным периодом ремонта и переналадки, отсутствием электроэнергии и др. .

         6.Номенклатура и количественные  соотношения выпускаемой продукции.

         В технико-экономическом планирование расчеты мощности имеют различную степень обязательности, важности, значимости. На предприятиях, оббьем производства которых определяется в первую очередь на основе полного использования имеющихся основных средств, расчеты мощности являются обязательными и выполняются до начала планового периода, например, на заводах машиностроения, металлургических, химических, строительных материалов. На предприятиях, выпуск продукции которых определяются кроме мощности еще другими факторами, например, балансом сырья, спросом на данную продукцию, производственные мощности рассчитываются в случаях перехода с изготовления одного изделия на другое или при необходимости резкого увеличения выпуска изделий.

 

      

 

 

 

 

2. Методика расчета производственной мощности.

 

Производственный цикл – календарный период времени, в течение которого материал, обрабатываемый предмет проходит все операции производственного процесса или определенной его части и превращается в готовую продукцию. Он выражается в календарных днях или в часах.

Рис. 4. Структура производственного  цикла

 

Длительность производственного  цикла определяется по формуле:

Т_ц = Т_врп  + Т_впр,

где Т_врп – время рабочего процесса;

Т_впр – время перерывов.

Во время рабочего периода выполняются  технологические операции

Т_врп = Т_шк + Т_к + Т_тр + Т_е,

где Т_шк – штучно-калькуляционное время;

Т_к – время контрольных операций;

Т_тр – время транспортирования предметов труда;

Т_е – время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных  операций, транспортирования называют операционным временем (Т_опр):

Т_опр = Т_шк + Т_к + Т_тр

В операционный цикл Тк и Ттр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле

Т_шк = Т_оп + Т_пз + Т_ен +Т_ото,

где Т_оп – оперативное время;

Т_пз – подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Т_ен – время на отдых и естественные надобности рабочих;

Т_ото – время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Т_оп) в свою очередь состоит из основного (Т_ос) и вспомогательного времени (Т_в):

Т_оп = Т_ос + Т_в,

Основное время – это непосредственное время обработки или выполнения работы.

 

Вспомогательное время:

Т_в = Т_у + Т_з + Т_ок,

где Т_у – время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования; 
Т_з – время закрепления и открепления детали в приспособлении; 
Т_ок – время операционного контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Т_впр) обусловлено режимом труда (Т_рт), межоперационным пролеживанием детали (Т_мо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Т_р) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Т_орг):

Т_впр = Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг

Время межоперационного пролеживания (Т_мо) определяется временем перерывов партионности (Т_пар), перерывов ожидания (Т_ож) и перерывов комплектования (Т_кп):

Т_мо = Т_пар + Т_ож + Т_кп

Перерывы партионности (Т_пар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Т_ож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Т_кп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем виде производственный цикл выражается формулой

Т_ц = Т_опр + Т_е + Т_мо + Т_рт + Т_р + Т_орг

При расчете производственного  цикла необходимо учитывать перекрытие некоторых элементов времени  либо технологическим временем, либо временем межоперационного пролеживания. Время транспортировки предметов труда (Т_тр) и время выборочного контроля качества (Т_к) являются перекрываемыми элементами.

Следовательно, производственный цикл можно выразить формулой:

Т_ц = (Т_шк + Т_мо) k_пер k_ор + Т_е,

где k_пер – коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней D_к к числу рабочих дней в году D_р, k_пер=D_к/D_р);

k_ор – коэффициент, учитывающий перерывы на межремонтное обслуживание оборудования и организационные неполадки (обычно 1,15 - 1,2).

Различают простой и сложный  производственные циклы. Простой производственный цикл – это цикл изготовления детали. Сложный производственный цикл – это цикл изготовления изделия. Длительность производственного цикла в большой степени зависит от способа передачи детали (изделия) с операции на операцию. Существуют три вида движения детали (изделия) в процессе ее изготовления:

1. последовательный;
2. параллельный;
3. параллельно-последовательный.

Наиболее экономически эффективной  формой организации производственного  процесса является поточное производство, признаки которого:

1. закрепление одного или ограниченного числа наименований изделий за определенной группой рабочих мест;
2. ритмическая повторяемость согласованных во времени технологических и вспомогательных операций;
3. специализация рабочих мест;
4. расположение оборудования и рабочих мест по ходу технологического процесса;
5. применение специальных транспортных средств для межоперационной передачи изделий.

При поточном производстве реализуются  принципы:

1. специализации;
2. параллельности;
3. пропорциональности;
4. прямоточности;
5. непрерывности;
6. ритмичности.

Поточное производство обеспечивает самую высокую производительность труда, низкую себестоимость продукции, наиболее короткий производственный цикл. Основой (первичным звеном) поточного  производства является поточная линия.

При проектировании и организации  поточных линий выполняются расчеты  показателей, определяющих регламент  работы линии и методы выполнения технологических операций.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Анализ использования производственной мощности.

 

При производственном цикле реализуются  следующие принципы, благодаря которым  можно сократить время производства:

1. принцип специализации – формы разделения труда на предприятии, в цехе. Закрепление за каждым подразделением предприятия ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей, изделий. Таким образом, каждый работник, выполняя возложенную только на него задачу, не тормозит общий процесс, не вмешиваясь в другие области производства;
2. принцип параллельности – одновременное выполнение технологи-ческого процесса на всех или некоторых его операциях. Реализация данного принципа существенно сокращает производственный цикл изготовления изделия;
3. принцип пропорциональности – пропорциональная производитель-ность в единицу времени всех производственных подразделений предприятия (цехов, участков) и отдельных рабочих мест. Позволяет равномерно распределить весь цикл работ во времени;
4. принцип прямоточности – требование прямолинейности движения предметов труда по ходу технологического процесса, то есть по кратчайшему пути прохождения изделием всех фаз производственного процесса без возвратов в его движении;
5. принцип непрерывности – сведение к минимуму всех перерывов в процессе производства конкретного изделия (Т_впр);
6. принцип ритмичности – выпуск в равные промежутки времени равного количества изделий.

Соблюдение принципов организации  производственного  процесса – одно из основополагающих условий эффективной  деятельности предприятия.

Экономическая эффективность рациональной организации производственного  процесса выражается в сокращении длительности производственного цикла изделий, в снижении издержек на производство продукции, улучшении использования  основных производственных фондов и  увеличении оборачиваемости оборотных  средств.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчетная часть, вариант № 6

“Расчет производственной программы, плана по труду, заработной

платы и себестоимости  продукции хозяйствующего субъекта”

 

4.1. Расчет производственной программы

 

Валовый объем работ в нормо-часах:

,

где – проектный объем производства и продаж, нормо-час;

ГП  – готовая основная продукция;

У – объем услуг, работ промышленного характера, нормо-час;

 и  – остатки незавершенного производства по основной продукции и услугам, нормо-час.

,

где N_изд. – годовой выпуск готовых изделий в единицах изделий;

Т_изд. – трудоемкость одного изделия, нормо-час.

где Н_кг(нг) – объем незавершенной продукции на конец и начало года соответственно, нормо-час;

Т_у – длительность производственного цикла изготовления продукции в днях;

Т – календарный период, 360 дней;

К_r – коэффициент готовности продукции на конец года;

Н_Ф – фактический остаток незавершенного производства на момент планирования, нормо-час;

∆h – прирост незавершенного производства до начала планируемого периода.

 

 

 

4.2. Планирование численности промышленно-производственного  персонала

 

Численность производственных рабочих:

,

где Ф_эф. – эффективный фонд рабочего времени, час;

К_вн. – коэффициент выполнения норм.

Номинальный фонд рабочего времени:

,

где D_год – количество дней в году;

D_пр. – количество праздников;

D_вых. – количество выходных дней в году;

t_полн. – полная продолжительность рабочего дня в часах.

,

где 40 часов – продолжительность  рабочей недели;

n_p – количество рабочих дней в неделю.

Средняя продолжительность рабочего дня:

,

где k_пот. – коэффициент внутрисменных потерь рабочего времени.

Эффективный фонд рабочего времени:

,

где D_пот. – целодневные потери за год.

,

где К_вн. = 1,15

Расчет  потребности численности остальных  работающих производится на основе заданной штатной структуры:

Таблица 1

Исходные данные для расчета  численности, %

Производственные рабочие	Вспомогательные рабочие	ИТР	Служащие	МОП	Всего
72	6	20,5	0,75	0,75	100%
244	20	70	3	3	400

 

Результаты  расчетов сводим в таблицу 2.

Таблица 2

Баланс рабочего времени  работающего на предприятии

 

Наименование показателей	Фонд времени, дней	%
1. Годовой календарный  фонд времени	365	100
2. Номинальный фонд рабочего  времени	2000	100
3. Целодневные потери рабочего  времени1:	35	12,5
– по болезни;	3,5	1,25
– декретные отпуска;	0,4	0,15
– очередные и дополнительные отпуска, отпуск по учебе;	28	10,00
– прочие невыходы и простои	0,4	0,14
4. Полезный фонд рабочего  времени	215	–
5. Полезная продолжительность  рабочего дня, час	8	–
6. Внутрисменные потери:	0,32	–
– простои;	0,05	1,5
– техучеба	0,008	2,5
Итого: внутрисменные потери, час	0,3258	4,0
7. Средняя продолжительность  рабочего дня, час	7,68	–
8. Эффективный фонд рабочего  времени, час	1651,2	–

 

4.3. Планирование фонда заработной  платы