Производственный менеджмент. 4

ВВЕДЕНИЕ 

     Страны  с рыночной экономикой за последние  полтора десятилетия накопили огромные знания в области управления производством, которые приобрели интернациональный  характер. Интенсивность накопления знаний особенно возросла с развитием  информационной науки и технических средств использования ее результатов, что нашло отражение в такой научной дисциплине, как производственный менеджмент.

     Производственный  менеджмент – самостоятельная область знаний а профессиональной  деятельности направленная на создание и реализацию товаров путём преобразования в готовую продукцию.

     Термин «организация» образован от французского слова «organization» и означает устройство, сочетание кого-либо или чего-либо в единое целое. Организация предполагает внутреннюю упорядоченность частей целого как средство достижения желаемого результата.

     Человек – личный фактор производства, орудия и предметы труда – вещественные факторы. Организация производства выполняет свою первую,

системообразующую функцию, объединяя личные и вещественные факторы производства в единый производственный процесс.

      Следующая функция организации производства – установление между отдельными исполнителями и производственными  подразделениями разнообразных  связей, обеспечивающих совместную деятельность людей, участвующих в едином процессе производства.

      Третья  функция организации производства – создание  организационных  условий, обеспечивающих взаимодействие на экономической основе всех производственных звеньев как единой производственно-технической  системы.

      Можно выделить и четвертую функцию, которая призвана решать задачи создания условий для повышения уровня трудовой жизни работников, постоянного профессионального и социально-культурного саморазвития и самосовершенствования трудовых ресурсов предприятия.

      Таким образом, сущность организации состоит в объединении и обеспечении взаимодействия личных и вещественных элементов производства, установлении необходимых связей и согласованных действий участников производственного процесса, создании организационных условий для реализации экономических интересов и социальных потребностей работников на производственном предприятии.

           Предметом является изучение отношений организации  производства в сфере производства материальных благ.

      Содержанием организации производства как науки является установление причинно-следственных связей и закономерностей, присущих организации производства, в целях определения и реализации на практике эффективных организационных форм, методов и условий.

      Переход к рыночным отношениям требует совершенствования организации и употребления производством в низовом звене народного хозяйства, на предприятии. Задача обеспечения рациональной организации производственного процесса является актуальной для любого предприятия, независимо от форм собственности или вида хозяйственной деятельности. В курсовом проекте разрабатываются основные вопросы организации производственного процесса во времени на внутрицеховом уровне. При этом наиболее сложной и трудоемкой является регламентация движения изготовляемых изделий по рабочим местам и операциям, обеспечивающая выпуск заданной номенклатуры продукции в установленные договорами сроки, с учетом также наиболее полного использования оборудования при наименьшей длительности циклов и максимальной непрерывности производственного процесса. Решение этой задачи и есть главная цель курсовой работы. 
 

1. ВЫБОР ФОРМЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО

ПРОЦЕССА  ИЗГОТОВЛЕНИЯ ИЗДЕЛИЯ 

      На  первом этапе выполнения курсового  проекта выберем форму организации  производственного процесса изготовления изделия. Для этого необходимо определить выполняются ли для каждого объекта, закрепленного за линией, следующее условие:

0,2mj ≤ Kmj ≤ 0,75mj     , где

     Kmj – потребное количество рабочих мест для обработки детали;

     mj – количество операций в технологической карте.

      Расчет  потребного количества рабочих мест ведется, исходя из объема работ по изготовлению все изделий, закрепленных за линией, по формуле:

Kmj= (Nj * Tj) / (60 * ФДО), где

     j – номенклатурный номер изделия планируемого к изготовлению;

     Nj – годовая программа выпуска j-х изделий, шт/г;

           m

     Tj = ∑ t ij - трудоемкость изготовления j-го изделия, мин/шт;

          i = 1

     ФДО – действительный фонд времени работы линии.

     ФДО = ФНО * (1 – 0,01 * a), где

     ФНО – номинальный фонд рабочего времени, мин, при установленном режиме сменности S,

     ФНО = (ДК – ДВ – ДПН) * 40/5 * S*60, где

     ДК – количество календарных дней в году;

     ДВ – количество выходных дней (субботы, воскресенья) в году;

     ДПН – количество праздничных дней в году не совпадающих с выходными днями;

     40/5 – средняя продолжительность рабочего дня, ч;

     S – количество смен;

     a – потери времени в работе линии из-за проведения плановых ремонтов оборудования, %.

     Таким образом, определим номинальный  фонд времени работы линии:

     ФНО =(248*8-3)*2*60=237720 мин

     Действительный фонд времени работы линии:

     ФДО = 237720*(1-0,01*6) =223456,8 мин

     Трудоемкость  изготовления j-го изделия:

     Т11=3,17+1,12+2,17+1,2+2,72+1+2,01+3,13+0,996+0,85+1,09+0,78+0,77=21 мин/шт;

     Т11а =3+1,6+2,6+1,7+4,1+1,6+3+4,6+2,1+1,8+1,7+1,3+1=32,3  мин/шт.

     Потребное количество рабочих мест:

     Km11 =104000 * 21/223456,8=9,75

     Km11а = 67600 * 32,3/223456,8=9,75

     Проверим  выполнение заданного условия:

1. для изделия 11

0,2 * 13 ≤ 9,75 ≤ 0,75 * 13

2,6≤ 9,75 ≤ 9,75 ;

2. для изделия 11а

2,6≤ 9,75 ≤ 9,75

      Так как заданное условие выполняется для каждого изделия, закрепленного за линией, мы будем осуществлять проектирование, организацию и планирование переменно-поточной линии.

      Поточным  производством называется такая  форма организации процессов, которая  характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных последовательно по ходу производственного процесса.

      В зависимости от количества типов, одновременно обрабатываемых изделий, поточные линии подразделяются на одно и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатываются или собирается изделие одного типоразмера, во втором – изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии обработки (сборки).

      По  степени непрерывности процесса производства различают непрерывно-поточные и переменно-поточные линии. На непрерывно-поточных линиях операции равны или кратны ритму, т.е. синхронизированы во времени. Такие линии применяются, главным образом, в сборочных цехах. На переменно-поточных линиях нормы времени по операциям не равны и не кратны ритму. Они чаще всего встречаются в обрабатывающих цехах, где из-за разности производительности и оснащения возможности синхронизации ограничены. Оборудование на таких линиях расставлено по ходу технологического процесса, но транспортные устройства не являются регуляторами темпа работы. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

2. РАСЧЕТ ПОТРЕБНОГО КОЛИЧЕСТВА ОБОРУДОВАНИЯ

 И ОПТИМИЗАЦИИ ЕГО ЗАГРУЗКИ 

      Организация поточного производства связана  с проведением ряда расчетов и  подготовительных работ. Исходным моментом при проектировании поточного производства является определение объема выпуска продукции и такта потока. Такт – это промежуток времени между запуском (или выпуском) двух сменных изделий на линии.

      В большинстве случаев трудоемкости изготовления закрепленных за линией объектов не одинаковы, а поэтому и такты выпуска отдельных изделий будут различны.

      Частные такты в подобных, наиболее типичных в практике, случаях рассчитывается исходя из суммарной трудоемкости изготовления закрепленных за линией изделий.

      Расчет  частных тактов по приведенной программе  проведем в следующей последовательности. Прежде всего, в качестве базового объекта, трудоемкость которого принимается  за единицу, выберем «Корпус дифференциала 11». Затем рассчитаем так называемый коэффициент привидения, показывающий во сколько раз трудоемкость изделия «Корпус дифференциала 11» выше трудоемкости изготовления изделия «Корпус дифференциала 11а», принятого за базу:

      K11 = Т11 / Т11а = 9,75/9,75=1

     Затем определим программу выпуска изделий, выраженную по трудоемкости изделия «Корпус дифференциала 11»:

      Ny = N11 + K11а * N11а = 104000+(67600*1)=171600 шт.

     Для этой программы рассчитаем средний  условный такт:

      ry = ФДО / Ny =237720/171600=1,38  мин, где

      ФДО = ФНО * (1 – 0,01 * a) * (1- ρ) , ρ – коэффициент, характеризующий потери в работе линии связанные с переходом от одного объекта к другому (на переналадку, подналадку и т.п.).

      ФДО =  237720*(1-0,01*6)*(1-0,03)=  216753,09 ч

      Путем умножения частного такта на соответствующий коэффициент привидения определяют частные такты выпуска каждого объекта:

      r11 = ry = 1,38 мин;

      r11а = K11а ∙ ry = 1,38*1= 1,38

      Затем рассчитаем потребное количество оборудования для каждой деталеоперации отдельно

           K’m11 = t 11 / r11                      и       K’m11а =t 11а / r11а

• K’m11 = 3,17/1,38 = 2,29  K’m11а = 3 /1,38= 2,16
• K’m11 = 1,12/1,38 = 0,71  K’m11а= 1,6 / 1,38 = 0,9
• K’m11 = 2,17/1,38 = 1,37                K’m11а = 2,6/ 1,38 = 1,84
• K’m11 = 1,2/1,38 = 0,86  K’m11а = 1,7 /1,38 = 1,02
• K’m11 = 2,72/1,38 = 2,07                K’m11а = 4,1/1,38 = 2,8
• K’m11 = 1 /1,38 = 0,72                    K’m11а = 1,6/1,38 = 1,05
• K’m11 = 2,01/1,38 = 1,28                K’m11а = 3/1,38 = 2,07
• K’m11 = 3,13/1,38 = 2,06                K’m11а = 4,6/1,38  = 2,83
• K’m11 = 0,996/1,38= 0,63               K’m11а = 2,1/1,38  = 0,92
• K’m11 = 0,85/1,38 = 0,55                K’m11а = 1,8/ 1,38 = 0,8
• K’m11 = 1,09/1,38 = 0,71             K’m11а = 1,7/  1,38= 0,73
• K’m11 = 0,78/1,38 = 0,45                K’m11а = 1,3 /1,38  = 0,38
• K’m11 = 0,77/1,38 = 0,44                K’m11а = 1/1,38  = 0,29

     Окончательно  для каждой отдельной операции принимается  такое количество рабочих мест, которое  обеспечивает запланированный выпуск изделий на деталеоперации с наибольшей трудоемкостью.

     Коэффициенты  загрузки оборудования по каждой отдельной  операции, изделию и всей поточной линии могут быть рассчитаны соответственно по формулам: 

     а)            H

          ηi  =  ∑  K’mji   /  H * Kmi , где H – количество объектов,

                 j = A                                                закрепленных за линией. 

     η1  =  (  2,29+2,16 ) / 2*3  = 0,75

     η2  =  (  0,71+0,9 ) /  2*1  = 0,88

     η3  =  (  1,37+1,84 ) /  2*2  = 0,82

     η4  =  (  0,86+1,02 ) /  2*1  = 0,94

     η5  =  (  2,07+2,8 ) /  2*3  = 0,84

     η6  =  (  0,72+1,05 ) /  2*1  = 0,88

     η7  =  (  1,28+2.07 ) /  2*2  = 0,79

     η8  =  (  2,06+2.83 ) /  2*3  = 0,84

     η9  =  ( 0,63 + 0.92 ) /  2*1  = 0,62

     η10  =  (  0,55+0.8  ) /  2*1  = 0,77

     η11  =  (  0.71+0.73  ) / 2*1 = 0,91

     η12  =  (  0,45+0,38  ) /  2*1  = 0,65

     η13  =  (  0,44+0,29  ) /  2*1  = 0,58 
 

     б)               H               m                         

          ηc’j  =  ∑  K’mi   /  ∑  Kmi   ,

                    j = A                i=1      

ηc’11= =(2,29+0,81+1,37+0,86+2,07+0,72+1,25+2,06+0,22+0,51+0,78+0,56+0,55)/21= 0,75

ηc’11а=

=(2,26+0,95+1,94+1,02+2,97+1,05+1,91+3,03+1,02+1,03+1,05+0,74+0,62)/21= 0,75 

     в)                 m                      m                         

          ηcл  =   (  ∑  Kmi * ηi ) /  ∑  Kmi   ,

                      i=1                            i=1     

       ηcл=(0,75*3+0,88*1+0,82*2+0,94*1+0,84*3+0,88*1+0,79*2+0,84*3+0,62*1+0,77**1+0,91*1+0,65*1+0,58*1) /21 = 0,73

      Как показывает практика, нижним пределом средней нагрузки универсального оборудования можно считать в серийном производстве ηcл ≥ 0,75. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

      Результаты  расчетов систематизируем в таблице  №1:

      Коэффициент загрузки оборудования составляет 73%, поэтому мы установим особый порядок обслуживания рабочих мест: рабочие, занятые на недогруженных рабочих местах, будут совмещать свою работу на нескольких операциях поточной линии. 
 
 

3. РАСЧЕТ КАЛЕНДАРНО-ПЛАНОВЫХ НОРМАТИВОВ 

      Календарно-плановые расчеты переменно-поточных линий  включают определение размеров партий деталей (изделий) и периодичности их запуска, периодов загрузки линии, на основании которых осуществляется построение стандарт-плана работы линии и разработка регламента работы при изготовлении конкретного объекта.

      Расчет  размера партии произведем по формуле:

      nmin = Tпз / ρ * tшт , где

      Tпз – норма подготовительно-заключительного времени, мин;

      tшт – норма штучного времени, мин.

      Для этого необходимо определить ведущую операцию. Это операция №11 (резьбонарезная). Она определяет пропускную способность линии. Расчет размера партии произведем по ведущей операции изделия «корпус дифференциала 11», так как отношение нормы подготовительно-заключительного времени к норме  штучного времени наибольшее.

      nmin = 25 / 0,03*1,09  = 908 шт.

      На  линиях сборки размер партии определяется исходя из условий удобства работы и наличных оборотных средств. При этом сначала задаются наиболее удобной периодичностью запуска партий - R.

      Периодичность запуска партий в производство:

      Rj = nmin / dj , где

      dj = Nj / D - среднедневная потребность J-х изделий,

здесь D – количество рабочих дней в  планируемом периоде.

     Таким образом, среднедневная потребность изделий:

     d11 = 104000 / 248 = 419 шт.;

     d11а = 67600 / 248 = 272 шт.

     Периодичность запуска партий в производство:

     R11 = 908 / 419 = 2дня;

     R11а = 908 / 272 = 3 дня.

     Рассчитав размер партии и периодичность ее запуска для ведущей деталеоперации, размер партии второго объекта, изготавливаемого на линии, определим по формуле:

     nj = dj ∙ R

     Выбираем  однодневную периодичность запуска партии (R=1),

     n11 = 419 * 1 = 419 шт.;

     n11а = 272 * 1 = 272 шт.

     Время занятости линии в сменах при  изготовлении одной партии объектов данного наименования (с учетом времени  на переналадку) может быть вычислено  по формуле:

     Tnj = ( nj * rj * ( 1 + ρ )) / 480 ,

     Tn11 = ( 419 * 1,38  ( 1 + 0,03 )) / 480 = 1 смены;

     Tn11а = ( 272 * 1,38 ( 1 + 0,03 )) / 480 = 0,8 смены,

а всего  запланированного к запуску количества объектов данного наименования:

      Tj = ( Nj * rj * ( 1 + ρ )) / 480 ,