Производственный цикл. 3

Содержание

Введение 3

Производственный  цикл 5

1. Понятие  и длительность производственного  цикла 5

2. Структура  производственного цикла 7

3. Характеристика  различных форм организации движения  предметов труда 11

4. Расчет  длительности производственного  цикла 16

5. ОАО "Кричевцементношифер" 21

Заключение 26

Список используемой литературы 28

Введение

Производственный процесс  представляет собой совокупность отдельных  процессов труда, направленных на превращение  сырья и материалов в готовую продукцию. Содержание процесса производства оказывает определяющее воздействие на построение предприятия и его производственных подразделений. Грамотная организация производственного процесса является основой деятельности любого предприятия.

Основные факторы производственного  процесса, определяющие характер производства, – это средства труда (машины, оборудование, здания, сооружения и т.д.), предметы труда (сырье, материалы, полуфабрикаты) и труд как целесообразная деятельность людей. Производственный процесс, включает ряд технологических, информационных, транспортных, вспомогательных, сервисных и других процессов.

В связи с этим один из важнейших технико-экономических  показателей производства, является производственный цикл. На его основе, устанавливаются сроки запуска изделия в производство с учетом сроков его выпуска, рассчитываются мощности производственных подразделений, определяется объем незавершенного производства, и осуществляются другие планово-производственные расчеты.

Необходимо отметить, что  рассматриваемая тема исследования освещена в литературе в достаточной  степени. Фундаментальные и прикладные исследования в сфере организации производственного процесса во времени были проведены отечественными и зарубежными учеными, среди которых Егорова Т.А., Золотарев А.Н., Непомнящий Е.Г., Ребрин Ю.И., Серебренников Г.Г., Файнгольд М.Л. и другие.

Цель работы: понять что такое производственный цикл и как он происходит на предприятии;

Для достижения поставленной цели нужно  решить следующие задачи:

1. Разобрать понятие производственного цикла;

2.Понять структуру производственного цикла;

Производственный цикл

1. Понятие и длительность  производственного цикла

Производственным циклом изготовления той или иной машины или ее отдельного узла (детали) называется календарный период времени от момента запуска сырья и материала запуска производства до полного изготовления готовой продукции.

Сокращение цикла дает возможность каждому производственному  подразделению (цеху, участку) выполнить заданную программу с меньшим объемом незавершенного производства. Это значит, что предприятие получает возможность ускорить оборачиваемость оборотных средств, выполнить установленный план с меньшими затратами этих средств, высвободить часть оборотных средств.

Длительность производственного  цикла (ДПЦ) - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки. Различают производственные циклы изделия в целом, циклы сборных единиц и отдельных деталей, циклы выполнения однородных операций, циклы выполнения отдельных операций.

Длительность производственного  цикла (при прочих равных условиях) зависит от размеров партий запуска, размеров передаточных партий и размеров межоперационных заделов (рис. 1.1) и обуславливает располагаемую производственную мощность частичных производственных процессов ЧПП (всей системы) и возможные сроки начала и окончания работ.

Рис. 1.1. Влияние факторов на ДПЦ

При этом под операцией  понимается часть производственного  процесса обработки ПТ на одном рабочем месте без переналадки оборудования одним рабочим или группой рабочих при помощи одних и тех же орудий труда.

Под партией запуска понимается определенное количество предметов  труда ПТ одного наименования, обрабатываемых (или собираемых) на данной операции с однократной затратой подготовительно-заключительного времени.

2. Структура производственного  цикла

Производственный цикл состоит  из двух частей: рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления и времени перерывов в этом процессе (рис. 2.1).

Рабочий период - это время, в течение которого производится непосредственное воздействие на предмет труда либо самим рабочим, либо машинами и механизмами под его управлением; время подготовительно-заключительных работ; время естественных технологических процессов; время технологического обслуживания. Т.е. рабочий период состоит из времени выполнения технологических и нетехнологических операций; к числу последних относятся все контрольные и транспортные операции с момента выполнения первой производственной операции и до момента сдачи законченной продукции.

Время естественных технологических  процессов - это время, в течение  которого предмет труда изменяет свои характеристики без непосредственного воздействия человека или техники.

На длительность рабочего периода оказывает влияние разного  рода факторы, например: качество проектно-конструкторских  работ; уровень унификации и стандартизации изделий; степень точности изделий (высокая точность требует дополнительной обработки, что удлиняет производственный цикл); организационные факторы (организация рабочего места, размещение складских помещений и др.). Недостатки организационного характера увеличивают подготовительно-заключительное время.

Рис. 2.1. Структура производственного  цикла

Время перерывов - это время, в течение которого не производится никакого воздействия на предмет  труда и не происходит изменение  его качественной характеристики, но продукция еще не является готовой  и процесс производства не закончен. Различают регламентированные и нерегламентированные перерывы. Регламентируемые перерывы делятся на внутрисменные (межоперационные) и междусменные (связанные с режимом работы).

Межоперационные перерывы делятся  на:

перерывы партионности - имеют место при обработке деталей партиями. Каждая деталь или узел, поступая к рабочему месту в составе партии, пролеживают до начала и по окончании обработки, пока вся партия не пройдет через данную операцию;

перерывы комплектования - возникают в тех случаях, когда  детали и узлы пролеживают в связи  с незаконченностью изготовления других изделий, входящих в один комплект;

перерывы ожидания - обусловлены  несогласованностью (несинхронностью) длительности смежных операций технического процесса, возникают, когда предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается рабочее место для выполнения следующей операции.

Междусменные перерывы включают в себя перерывы между рабочими сменами, обеденные перерывы, перерывы для отдыха рабочих, выходные и праздничные дни.

Нерегламентированные перерывы связаны с организационно-техническими неполадками (поломка оборудования, нарушение трудовой дисциплины).

Отметим, что структура  производственного цикла (соотношение  образующих его частей) в различных  отраслях машиностроения и на разных предприятиях неодинакова. Она определяется характером производимой продукции, технологическим процессом, уровнем техники и организации производства. Однако, несмотря на различия в структуре возможности сокращения длительности производственного цикла заложены как в сокращении рабочего времени, так и в сокращении времени перерывов. Опыт передовых предприятий показывает, что на каждой стадии производства и на каждом производственном участке могут быть обнаружены возможности дальнейшего сокращения длительности производственного цикла. Оно достигается проведением различных мероприятий как технического (конструкторского, технологического), так и организационного порядка.

Подводя итог вопросу, отметим, что совокупный производственный процесс  представлен как подсистема хозяйственного процесса, совершаемого предприятием. Выделяются образующие его элементы - ЧПП, образованные производственными операциями.

Производственный цикл является одним из важнейших показателей  технико-экономического развития, который  определяет возможности предприятия  по объему выпуска продукции и  затраты на ее производство.

Длительность производственного  цикла относится к нормативам организации производственного процесса. Важно как рациональное пространственное размещение, так и оптимальная длительность производственного цикла.

3. Характеристика различных  форм организации движения предметов труда

Поскольку все, без исключения, дискретные производственные процессы следует охарактеризовать такими существенными  признаками, как структурная организация и способ организации движения предметов труда (ПТ) от операции к операции, то по первому признаку в наиболее общем случае будем различать сложные и простые процессы.

Сложным будем называть дискретный производственный процесс, включающий хотя бы одну операцию, назначение которой состоит в образовании одной сборочной единицы (изделия) из двух или более деталей (сборочных единиц). Формально структура такого процесса может быть представлена ориентированным графом сетевой структуры (рис. 3.1) [10, c.9-10]

Рис. 3.1. Структурная схема  сложного производственного процесса

Таким образом, в сложном  процессе на каждую операцию для сборки (сварки, клепки) может поступать несколько ПТ различного наименования, обработанных или собранных в других ЧПП, предшествующих по технологическому маршруту данному. Его структура может включать как сложные ЧПП более низкого уровня, так и простые процессы.

Простым называется дискретный производственный процесс, в котором  обрабатываются ПТ только одного наименования. Примеры простых процессов: изготовление втулок, валов, шестерен и других деталей. К простым относятся также производственные процессы сборки, регулировки и испытаний сборочных единиц и изделий. Формально структура простого процесса может быть отражена линейным графом (рис. 3.4) [10, c.11]

Рис. 3.4. График простого производственного  процесса

Наиболее распространенной является следующая классификация. Различают три основных вида организации  производственных процессов во времени.

1 Последовательный, характерный для единичной или партионной обработки или сборки изделий.

2 Параллельно-последовательный, используемый в условиях прямоточной обработки или сборки изделий.

3 Параллельный, применяемый в условиях поточной обработки или сборки.

При последовательном виде движения производственный заказ - одна деталь, или одна собираемая машина, или партия деталей (серия машин) - в процессе их производства переходит  на каждую последующую операцию процесса только после окончания обработки (сборки) всех деталей (машин) данной партии (серии) на предыдущей операции. В этом случае с операции на операцию транспортируется вся партия деталей одновременно. При этом каждая деталь партии машины (серии) пролеживает на каждой операции сначала в ожидании своей очереди обработки (сборки), а затем в ожидании окончания обработки (сборки) всех деталей машин данной партии (серии) по этой операции.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда  характеризуется тем, что процесс обработки деталей (сборки машин) данной партии (серии) на каждой последующей операции начинается раньше, чем полностью заканчивается обработка всей партии деталей (сборки машин) на каждой предыдущей операции.. Накопление некоторого количества деталей на предыдущих операциях перед началом обработки партии на последующих операциях (производственный задел) позволяет избежать возникновения простоев.

Параллельно-последовательный вид движения предметов труда  позволяет значительно уменьшить  продолжительность производственного  процесса обработки (сборки) по сравнению с последовательным видом движения. Применение параллельно-последовательного вида движения экономически целесообразно в случаях изготовления трудоемких деталей, когда длительности операций процесса значительно колеблются, а также в случаях изготовления малотрудоемких деталей крупными партиями (например, нормалей мелких унифицированных деталей и т.д.).

На рис. 3.6 представлен  график параллельно-последовательного  технологического цикла изготовления партии деталей величиной n, разбитой на две транспортные (передаточные) партии, каждая из которых содержит k единиц деталей [8, c.34-35].

Рис. 3.6. Параллельно-последовательный технологический цикл: τ - время пролеживания передаточной партии до момента ее запуска на вторую операцию

При параллельном виде движения обработка (сборка) каждой передаточной партии на каждой последующей операции начинается немедленно после окончания  предыдущей операции. Этим параллельный технологический цикл отличается от параллельно-последовательного, в котором передаточная партия может некоторое время пролеживать до запуска на следующую операцию. Общая продолжительность процесса обработки (сборки) партии деталей (серии машин) значительно уменьшается по сравнению с тем же процессом, выполняемым последовательно, а в некоторых случаях и параллельно-последовательно. В этом заключается существенное преимущество параллельного вида движения, позволяющего значительно сократить продолжительность производственного процесса.

График параллельного  цикла изготовления партии деталей  показан на рис. 3.7. Партия деталей  величиной n, разбита на три транспортные (передаточные) партии, каждая из которых содержит k единиц деталей. Рабочие с номерами I - IV закреплены за станками 1 - 4 соответственно. Рабочие специализируются только на одной технологической операции и от станка к станку не переходят [8, c.36].

Рис. 3.7. Параллельный технологический  цикл, партия деталей состоит из трех передаточных партий k

Подводя итог вопросу, подчеркнем, что обычно используется один из трех видов движения предметов труда  по операциям: последовательный, параллельный, параллельно-последовательный.

При последовательном движении обработка партии одноименных предметов  труда на каждой последующей операции начинается лишь тогда, когда вся  партия прошла обработку на предыдущей операции. При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно или транспортной партией сразу после обработки на предыдущей операции. При параллельном виде движения длительность производственного цикла значительно сокращается. При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией. При этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Наименьшая длительность производственного цикла имеет  место при параллельном виде сочетания операций. Однако его применение требует равенства или краткости продолжительности операций, иначе возникают простои оборудования, ухудшение использования рабочего времени, межоперационное пролеживание предметов труда. Поэтому его использование предполагает детальную разработку технологического процесса, тщательную синхронизацию операций, что возможно в большинстве случаев в массовом, крупносерийном производстве. При достаточно высокой степени стандартизации деталей и узлов, внедрении групповых методов обработки он может эффективно применяться и в мелкосерийном, а иногда и индивидуальном производстве.

Последовательный вид  сочетания операций является наименее эффективным. Используется он в мелкосерийном  и индивидуальном производстве, где  затруднено применение групповых методов обработки. Параллельно-последовательный вид сочетания операций имеет наибольшее распространение при изготовлении одноименной продукции, неравномерной мощности оборудования и частичной синхронизации операций.

4. Расчет длительности  производственного цикла

Без научно обоснованного  расчета длительности производственного  цикла нельзя правильно составить  производственную программу предприятия  и цехов, определить технико-экономические показатели деятельности. Длительность производственного цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

В общем виде длительность производственного цикла определяется по формуле [6, с.97]:

Тц = Тврп + Твпр,

где Тврп - время рабочего процесса;

Твпр - время перерывов.

Во время рабочего периода  выполняются технологические операции [6, с.97]:

Тврп = Тшк + Тк + Ттр + Те,

где Тшк - штучно-калькуляционное время;

Тк - время контрольных операций;

Ттр - время транспортирования предметов труда;

Те - время естественных процессов (старения, релаксации, естественной сушки, отстоя взвесей в жидкостях и  т.п.).

Сумму времен штучного, контрольных  операций, транспортирования называют операционным временем (Топр) [6, с.98]:

Топр = Тшк + Тк + Ттр.

В операционный цикл Тк иТтр включены условно, так как в организационном отношении они не отличаются от технологических операций, штучно-калькуляционное время рассчитывается по формуле [6, с.98]:

Тшк = Топ + Тпз + Тен +Тото,

где Топ - оперативное время;

Тпз - подготовительно-заключительное время при обработке новой партии деталей;

Тен - время на отдых и естественные надобности рабочих;

Тото - время организационного и технического обслуживания (получение и сдача инструмента, уборка рабочего места, смазка оборудования и т.п.).

Оперативное время (Топ) в  свою очередь состоит из основного (Тос) и вспомогательного времени (Тв) [6, с.98]:

Топ = Тос + Тв,

Основное время - это непосредственное время обработки или выполнения работы.

Вспомогательное время:

Тв = Ту + Тз + Ток, где Ту - время установки и снятия детали (сборочной единицы) с оборудования;

Тз - время закрепления и открепления детали в приспособлении;

Ток - время операционного  контроля рабочего (с остановкой оборудования) в ходе операции.

Время перерывов (Твпр) обусловлено режимом труда (Трт), межоперационным пролеживанием детали (Тмо), временем перерывов на межремонтное обслуживание и осмотры оборудования (Тр) и временем перерывов, связанных с недостатками организации производства (Торг) [6, с.99]:

Твпр = Тмо + Трт + Тр + Торг.

Время межоперационного пролеживания (Тмо) определяется временем перерывов партионности (Тпар), перерывов ожидания (Тож) и перерывов комплектования (Ткп) [6, с.99]:

Тмо = Тпар + Тож + Ткп.

Перерывы партионности (Тпар) возникают при изготовлении изделий партиями и обусловлены пролеживанием обработанных деталей до готовности всех деталей в партии на технологической операции.

Перерывы ожидания (Тож) вызываются несогласованной длительностью смежных операций технологического процесса.

Перерывы комплектования (Ткп) возникают при переходе от одной фазы производственного процесса к другой.

Таким образом, в общем  виде производственный цикл выражается формулой [6, с.100]:

Тц = Топр + Те + Тмо + Трт + Тр + Торг.

Свои особенности на исчисление ДПЦ оказывает и характер организации  движения предметов труда.

При последовательном способе  движения ДПЦ обработки партии запуска  традиционно рассчитывается формуле [11, с.8]:

Тц1 = n ti ,

где Тц1 - ДПЦ при последовательном способе движения ПТ;

n - размер партии запуска;

ti - штучно-калькуляционное время i-й операции;

i - номер операции (i = 1, 2, 3,.., m).

Тц1 = n    ,

где K1i - количество рабочих мест, занятых выполнением 1-й операции.

При параллельном способе  движения ПТ для случая, если t1=t2=t3= ..= tn, ДПЦ обычно рассчитывается по формуле [11, с.13]:

Тц2 =  ti + t*(n - 1),

В случае, если в рассматриваемом процессе длительности операций не равны между собой, то ДПЦ предлагается рассчитывать по формуле [11, с.13]:

Тц2 =  ti + tгл*(n - 1),

где tгл - штучно-калькуляционное время самой продолжительной операции (ее обычно называют главной операцией).

Формула для расчета ДПЦ  при параллельно-последовательном способе движения ПТ имеет вид [11, с.18]:

Тц3 = ti + (n-1) * ( tбi -  tмi ),

где mм - количество “меньших операций”;

mб - количество “больших операций”;

tбi - продолжительность “больших операций”;

tмi - продолжительность “меньших операций”.

Также предлагается рассчитывать ДПЦ по формуле [11, с.18]:

Тц3 = ti+(n-1)*( tmaxi - tmini )+(n-1)*tгл,

где tmaxi - максимальная из двух длительностей смежных операций;

tmini - минимальная из двух длительностей смежных операций.

Существует и такая  формула [11, с.19]:

Тц3 = n  ti - (n-1) tкорi,

где tкорi - штучно-калькуляционное время на “короткой”, т.е. менее трудоемкой, из двух смежных операций.

В случае, если размер передаточной партии больше 1, то предлагается формула вида [11, с.19]:

Тц3 = n ti - (n-nп) tкорi .

Таким образом, ДПЦ - показатель, характеризующий время, необходимое  для обработки партии запуска  ПТ одного наименования в ЧПП, рассматриваемом  в качестве элемента производственной системы более высокого порядка. Время обработки партии запуска обусловлено как длительностью отдельных операций, так и способом организации движения ПТ, который, в свою очередь, характеризуется размерами партии запуска и передаточных партий, наличием различного рода производственных заделов.

Поскольку любая производственная система является сложным образованием, включающим множество взаимосвязанных элементов, функционирование которых подвергается воздействию случайных факторов (внутренних и внешних), то методика расчета ДПЦ должна их учитывать. В связи с этим и существует много вариантов расчета длительности цикла, задача в данном случае сводится к выбору оптимальной формулы.

Отметим, что влияние показателя ДПЦ на другие показатели, характеризующие работу предприятия, трудно переоценить. Во-первых, от точности его расчета зависит значение показателя располагаемой производственной мощности предприятия (цеха, участка). Во-вторых, адекватность метода его расчета обусловливает качество календарных планов производства и загрузки рабочих мест (оборудования), а также запасов материалов, покупных комплектующих изделий, запасных частей и агрегатов (в ремонтном хозяйстве) и, следовательно, важнейших финансовых показателей работы предприятия; 

 5. ОАО "Кричевцементношифер"

Цементная промышленность в Беларуси является одной из важнейших отраслей материального производства – по всей стране развернуты крупные стройки гражданских и промышленных сооружений. Из цемента производится множество различной продукции – строительные материалы, железобетонные изделия. Цемент используется для скрепления отдельных деталей строительных конструкций, а также гидроизоляции.

 
Предприятие непрерывно работает с 10 ноября 1933 года и производит различные сорта  цемента, а также асбестоцементные плоские листы, именуемые в народе шифером. Продукция предприятия  была неоднократно удостоена дипломов "Лучшие товары Республики Беларусь" и "Лучшие товары Республики Беларусь на рынках Российской Федерации", ей присуждена Премия Правительства Республики Беларусь за достижения в области  качества. 
  В настоящее время ОАО "Кричевцементношифер" реализует совместный белорусско-китайский проект и осуществляет строительство технологической линии по производству цемента "сухим" способом вблизи месторождения мела "Каменка". Ее производительность равна 1,8 млн тонн цемента в год. Быстрыми темпами возводится современный цементный завод с прогрессивной энергосберегающей технологией производства высококачественной продукции. После ввода его в строй суммарный годовой выпуск цемента в Кричеве достигнет 3 миллионов 500 тысяч тонн. А еще новый завод – это дополнительные хорошо оплачиваемые рабочие места, улучшение условий труда и существенные отчисления в бюджет. 
  Цемент - материал не новый. История стратегического строительного материала насчитывает без малого два столетия. Портландцемент обязан своим названием английскому городу Портланд, где работал английский каменщик Джозеф Аспдин, который и получил патент на серое вещество.  

У цемента, с которым имел дело почти  каждый, кто хоть раз затевал ремонт или стройку, достаточно сложный  технологический процесс производства, связанный с четким соблюдением  технологического регламента и высокими требованиями к сырью. Предприятия, занимающиеся производством этого  строительного материала, размещаются  вблизи источника основного сырья – мела.  
Производство цемента складывается из двух технологических процессов – производство клинкера (самый трудоемкий процесс) и его помол с различными добавками.  

После добычи мела в карьерах и  мокрого помола в специальных  мельницах по специальному трубопроводу сырье попадает на завод. На предприятии  полученный шлам домалывается и усредняется  в шламобассейнах 4-5 часов. 
 
После бассейна сырьевой шлам вводится в специальную вращающуюся печь длиной около 200 метров и высотой 4 метра. Печь для обжига представляет собой вращающийся цилиндр, который наклонен к плоскости под углом 3-4 градуса. Это сделано специально, чтобы сделать возможным движение материала вдоль печи. Там субстанция обжигается при температуре 1450 градусов Цельсия в течение двух суток.  
 
                    
 

После обжига полученный клинкер охлаждается  и дробится за 5 часов. Затем, чтобы  получить конечный продукт, происходит тонкое совместное измельчение клинкера, минеральных добавок (10-15%) и гипса (3-7%), который служит для регулирования сроков схватывания. 
 
  Скорость затвердевания, устойчивость в природных водах, морозостойкость зависит от минеральных добавок, которые используют при изготовлении продукции на основе цемента. 
 
Зерно цемента – одна мельчайшая частичка - получается размером от 1 до 100 мкм (мкм - микрометр, единица, равная одной миллионной доле метра). После помола цемент транспортируется в силосы для хранения, где может находиться до 60 суток, прежде чем его упакуют. 
 
Из силосов цемент попадает в цех упаковки, где фасуется в бумажные мешки. Труд на этом участке практически полностью механизирован: каждая смена работает по 12 часов, оплата сдельная.

Далее происходит погрузка в транспорт  и доставка потребителю.

Заключение

Производственный цикл является одним из важнейших показателей  технико-экономического развития, который  определяет возможности предприятия  по объему выпуска продукции и  затраты на ее производство.

Производственным циклом называется календарный период времени, в течение которого этот предмет труда проходит все стадии производственного процесса - от первой производственной операции до сдачи (приемки) готового продукта включительно.

Длительность производственного  цикла (ДПЦ) - это интервал календарного времени от начала первой производственной операции до окончания последней; измеряется в днях, часах, минутах, секундах в зависимости от вида изделия и стадии обработки.

Производственный цикл состоит  из двух частей: рабочего периода, т.е. периода, в течение которого предмет труда находится непосредственно в процессе изготовления и времени перерывов в этом процессе.

Длительность производственного  цикла влияет на сроки подготовки производства новой продукции, оборачиваемости оборотных средств, является важной величиной при организации оперативно-производственного планирования, материально-технического снабжения и т.д.

Свои особенности на исчисление Длительность производственного цикла оказывает и характер организации движения предметов труда.

Отметим, что влияние показателя Длительность производственного цикла на другие показатели, характеризующие работу предприятия, трудно переоценить.