Производство и монтаж сварных конструкций

Аннотация

Данный  курсовой проект является подведением  итогов изучения курса «Производство и монтаж сварных конструкций».

Курсовой  проект посвящен расчетам и конструированию  участка цеха по изготовлению верхняка основного. Работа состоит из девяти разделов, охватывающих все вопросы по изготовлению верхняка.

Первый  раздел курсового проекта посвящен назначению и описанию конструкции, приведена краткая характеристика особенностей работы и описание ее составляющих.

Во  втором разделе производиться описание существующего технологического процесса изготовления верхняка и его критический анализ.

В третьем  разделе приведены меры по устранению недостатков существующего технологического процесса.

Четвертый раздел рассматривает новый технологический  процесс.

Пятый раздел содержит данные расчетов прихваток, полуавтоматической сварки.

В шестом разделе приведено нормирование операций изготовления основного верхняка.

Седьмой раздел рассматривает расчет геометрических размеров участка цеха, расчет необходимого количества оборудования, расчет состава  и числа рабочих.

Восьмой раздел посвящен рассмотрению контроля качества изготовления верхняка.

В девятом  разделе рассматривается анализ опасных и вредных факторов, безопасная организация работ, меры пожарной безопасности в цеху.

Содержание

Нормативные ссылки

В данном дипломном проекте использованы ссылки на следующие стандарты:

ГОСТ 12.2.052-81 Система стандартов безопасности труда.

ГОСТ 12.3.003-75 ССБТ Работы электросварочные. Требования                              безопасности.

ГОСТ 31.211.42-93 Детали и сборочные единицы сборно-разборных                                  приспособлений для сборочно-сварочных  работ.     Технические требования. Правила приемки. Методы контроля. Маркировка, упаковка,                                  транспортирование и хранение.

ГОСТ 2601-84 Сварка металлов. Термины и определения  основных понятий.

ГОСТ 3424-79 Соединения сварные. Методы контроля качества.

ГОСТ 7502-98 Рулетки измерительные металлические

ГОСТ 8050-80 Защитный газ СО₂.

ГОСТ 14771-76* Дуговая сварка  в защитном газе. Соединения сварные.

      ГОСТ 2246-80 – сварочная проволока Св-08Г2С

СМК ФС 1.1.02.1–2004 Правила оформления учебной документации. Общие требования к текстовым  документам.

СМК ФС 1.1.03–2004 Правила оформления учебной документации. Общие требования к графическим  документам.

СМК ФС 1.1.04–2004 Правила оформления учебной документации. Основные надписи.

Введение

1986 год.  Впервые в Министерстве угольной  промышленности СССР освоен монтаж – демонтаж и пуск механизированных комплексов нового технологического уровня производства Польской Народной Республики-  механизированные крепи «Пиома», «Глиник», конвейера «Гварек», комбайна КВБ-6, насосной станции А3-2с. Позже механизированной крепи «Фазос».

2001 год.  Совместно с фирмой ДБТ (Германия) изготовлена струговая крепь  «Глиник-066/1Б» для шахты «Казахстанская». 40 – лет управлению «Спецшахтомонтаж». Численность управления 694 человека. Начальник управления Гришко А.М., главный инженер Канберг Е.А.

2004 год.  Совместно с фирмой ДБТ (Германия) проведена модернизация крепи  «Глиник» 08/22 с программным электрогидравлическим управлением для работы со стругом на шахте «Кузембаева». Испольнительным директором угольного департамента господином Презентом Г.М. 6 февраля 2004 года подписан приказ о преобразовании управления «Спецшахтомонтаж»  в заводе «Горные машины». Директором завода назначен Гришко А.М., главным инженером Канберг Е.А.

2004-2005 годы. Проведена модернизация крепи  «Глиник 08/22» для шахты «Казахстанская» (Глиник-15/29).

2006 год.  Освоено изготовление  модернизации  крепи «ГМ-14/22».

Механизированная крепь является одной из важнейших составных частей при добыче угля в современных шахтах.

Механизированная  крепь впервые создана в CCCP, первая конструкция такой крепи предложена советским инженером И. А. Журавлёвым в 1932, промышленные испытания её осуществлены в 1934-35 на руднике "Сулюкта" в Средней Азии. В 1946 был изготовлен и испытан в Кузнецком бассейне первый угледобывающий агрегат "Кузбасс" с механизированной гидрофицированной крепью. Первая серийная механизированная крепь (М87) изготовляется с 1967.

Механизированная  крепь  (самопередвигающаяся металлическая гидрофицированная крепь очистного забоя) предназначенная для поддержания пород кровли, сохранения очистной выработки в рабочем и безопасном состоянии; обеспечивает механизацию процессов крепления и управления породами кровли, передвижения и удержания става забойного конвейера.

Область применения современной механизированной крепи — очистные забои пологих, наклонных и крутых пластов мощностью от 0,7 до 5 м.  
Могут работать при подвигании очистного забоя по простиранию, восстанию и падению. Основной способ управления кровлей при применении механизированной крепи — обрушение; имеется опыт закладки выработанного пространства.

Секции крепи передвигаются последовательно  одна за другой вслед за выемкой угля комбайном. Конвейер вместе с комбайном передвигается после окончания выемки угля: по всей длине лавы. Например: крепь М-87 применяется на пластах мощностью 0,90—1,85 м с углом падения до -25°. Шаг передвижки секций крепи 0,7 м, сопротивление крепи 40 тс на 1 м2 кровли, сопротивление посадочных стоек 79 тс, на  1 м. Крепь комплекса ОМКТМ состоит из отдельных секций, связанных с рамой конвейера гидравлическими домкратами. Секция крепи состоит из основания, перекрытия, козырька, гидростойки, горизонтального гидродомкрата, каретки, кожухов. Перекрытие соединено с основанием шарнирным четырехзвенником, что обеспечивает плавное регулирование расстояния между козырьком и забоем.

В состав секции могут дополнительно входить  устройства: силовой связи основания  с верхним перекрытием, обеспечения  направленного передвижения секции, удержания плоскости забоя от высыпания, а забойного конвейера  от сползания; активного подпора  верхнего перекрытия в процессе передвижения секции; для борьбы с пылью и  др. В качестве привода механизированной крепи применяется система объёмного гидропривода типа насос — группа гидроцилиндров, с использованием в качестве рабочей жидкости водомасляной эмульсии (рабочее давление в системе гидропривода 20-32 МПа с тенденцией перехода на 45 МПа). Насосная станция гидропривода представляет собой самостоятельный агрегат с резервуаром для рабочей жидкости, главными и подпиточными насосами, аппаратурой управления, контроля и очистки рабочей жидкости; располагается вне очистного-забоя.

1. Назначение, описание и технические характеристики верхняка ос

новного ГМ-14/22

Механизированная  крепь  состоит из сборочных единиц: основание опирающегося на породы почвы; верхняка основного, поддерживающего породы кровли; оградительной части, препятствующей проникновению в рабочее пространство обрушившихся пород кровли; гидравлических стоек (от одной до шести в секции), с помощью которых оказывается податливое сопротивление опусканию пород кровли; домкрата (одного или двух в секции), осуществляющего передвижение, как секции, так и става забойного конвейера (наличие гидродомкрата передвижения не является обязательным для структурного состава секции). В состав секции могут дополнительно входить устройства: силовой связи основания с верхним перекрытием, обеспечения направленного передвижения секции, удержания плоскости забоя от высыпания, а забойного конвейера от сползания; активного подпора верхнего перекрытия в процессе передвижения секции; для борьбы с пылью и др. В качестве привода механизированной крепи применяется система объёмного гидропривода типа насос — группа гидроцилиндров, с использованием в качестве рабочей жидкости водомасляной эмульсии (рабочее давление в системе гидропривода 20-32 МПа с тенденцией перехода на 45 МПа). Насосная станция гидропривода представляет собой самостоятельный агрегат с резервуаром для рабочей жидкости, главными и подпиточными насосами, аппаратурой управления, контроля и очистки рабочей жидкости; располагается вне очистного забоя.

1. Выдвижной козырек; 2-  Гидроцилиндр выдвижного козырька;

3- Верхняк основной;4- Переходная секция; 5- Опора крепи; 6- Комбаин.

Рисунок 1 -  Секция крепи ГМ 14-22

Механизированная  крепь лавы состоит из отдельных  секций, каждая из которых имеет основание, гидравлические стойки, верхняк и гидравлический домкрат для передвижения секции. Некоторые механизированные крепи состоят из чередующихся призабойных и посадочных секций. Домкрат для передвижки секции связан с рамой конвейера или с соседней секцией.

Рисунок 2- Верхняк основной

«Верхняк основной» является конструкцией сложной, объемной. Ответственной. Разрушение полное или частичное влечет за собой смертельные случаи на производстве. Поэтому необходимо, тщательно проверять все детали отделом ОТК, все сварные швы 100% контролем. За данную конструкцию несет ответственность со стороны производства мастер участка, и специалист ультразвукового контроля.

Детали  верхняка(смотреть приложение Б1) соединиться между собой с помощью сварных швов,  в конструкции присутствуют нахлесточные, стыковые, тавровые соединения. Катеты швов входят в интервал от 5 мм до 20мм. Катеты прихваток от 5 до 8 мм, это вызвано тем, что детали имеют большие толщины. Так же сложность изготовления заключается в обработки больших толщин метала. Вследствие чего на производстве должно присутствовать мощное оборудование. Из за сложности конструкции верхняка основного к работе допускается только рабочие имеющие разряд не ниже 4.

Верхняк основной выполняется из стали 16Г2АФ. Прокат из стали 16Г2АФ  изготовляют категорий 1, 2, 3 и 4 в зависимости от требований по испытаниям на ударный изгиб.

1.1 Особые требования, предъявляемые к конструкции и сварным соединениям

Наличие больших катетов размерами 10-20 (мм) в конструкции «Верхняк основной» объясняется тем, что конструкция изготавливается из деталей толщиной 10-40 (мм), это накладывает определенные затруднения при сварке, так как сварка выполняется в несколько проходов.

Исходя  из условий работы конструкции, можно  сформулировать следующие основные требования:

• для обеспечения прочности конструкции необходимо предусмотреть соответствие прочностных характеристик сварочных материалов и основного металла;
• для обеспечения жесткости конструкции режимы сварки должны давать минимальные деформации;
• для обеспечения антикоррозионной стойкости конструкции должна быть предусмотрена соответствующая защита с помощью применения антикоррозионных материалов.

Исходя  из того, что конструкция испытывает знакопеременные нагрузки в сварных  швах и околошовной зоне, должны отсутствовать острые дефекты, должны иметься плавные переходы от основного металла к швам. К дефектам относиться трещины, непровары, подрезы, закалочные структуры. Все перечисленные острые дефекты являются недопустимыми, так как могут привести к разрушению конструкции.

1.2 Технологичность конструкции

Технологичность всякого изделия характеризует  его соответствие требованиям прогрессивной экономической технологии изготовления в условиях серийности заданной программы выпуска данного изделия при наименьших затратах материалов, труда, различных видов энергии и средств, с возможным обеспечением заданных его эксплуатационных свойств, высокого качества, практически удобного выполнения операций производственного цикла небольшой длительности, а также при соблюдении требований гигиены труда и техники безопасности [1].

В общем  виде технологичность сварных конструкций  оценивается материалоёмкостью, трудоёмкостью, энергоёмкостью, длительностью производственного цикла и себестоимости. Таким образом, показатели ниже, чем в технологии изготовления верхняка основного.

Показателями  оценки материалоёмкости являются: снижение веса конструкции и отхода материалов, использование заменителей дефицитных металлов, степень использования стандартных узлов, взаимозаменяемость деталей узлов и так далее.

Уменьшение  массы наплавленного металла  путём уменьшения поперечных сечений  швов при выборе соответствующих  конструктивных форм изделий позволяет  применить прогрессивные методы сварки, например замена прерывистых швов сплошными швами с меньшим катетом.

В результате уменьшения массы наплавленного  металла увеличивается прочность  конструкции и точность её изготовления, так есть снижаются деформации и сокращается объём дорогостоящих работ по правке.

Показателями, характеризующими уменьшение трудоёмкости, являются применяемые материалы, упрощение  геометрических форм деталей и узлов, сокращение числа деталей в конструкции, типы сварных соединений, унификация элементов конструкций, применение допусков и так далее. 

Эти требования могут быть выполнены при условии  специализации участка (или цеха) на изготовление данной продукции (или  отдельных её узлов), так как только специализация на выпуск определённой продукции даёт возможность оснастить  данный участок различными сборочно-сварочными приспособлениями с применением пневмо - и винтовых прижимов, а при сварке применить механизированные способы сварки, что значительно повысит качество сварных соединений данной конструкции. Такого же типа специализация даёт возможность приобрести определённые навыки у рабочих, а значит улучшить качество сборка (и сварки), снизить количество брака при изготовлении подузлов и конструкции в целом. Так, разбивка всей конструкции «Верхняка основного» на технологические узлы позволит разработать сборочно-сварочные приспособления для сборки - сварки данных узлов, что значительно сократит время на сборку и (или сварку), тем самым значительно улучшит их качество.

Описание  узлов.

Узел 1(рисунок 3), является самым большим из трех представленных узлов в него входят детали позиций 5,9,13,14,16,18,19,20,40,41,42,43,44. Необходимость такого большого числа деталей объясняется тем, что при сборке должны выдержаться основные размеры и соосности. Так как узел 1 является основным узлом конструкции верхняка, на которую ложиться основная нагрузка при работе. При иной разбивке на узлы возникают места, где невозможно обеспечить полный провар конструкции.

Рисунок 3 – Узел №1

Узел 2(рисунок 4) состоит из деталей позиции 6,8,10,11,12,46,50. Узел 2, состоит из двух подузлов, которые после сборки собирают в один узел. Такое техническое решение необходимо из, за нахождение в конструкции литой детали. Вторая причина  такого технологического решения в необходимости полного провара всех швов на общей сборки сварки. Узел 2 является вторым по значимости в конструкции верхняк основной, который соединяет верхняк основной и переходную секцию. Вследствие чего усложняется изготовление этого узла.

а- Под узел №3; б- Под узел №4.

Рисунок 4 - Узел№2

Узел  №3(рисунок 5) состоит из деталей позиций 2,26,27,28,38,51,52. Узел 3, является последним из узлов конструкции верхняка, который завершает конструкции верхняка. Узел №3 так же как и узел номер 2 состоит из двух подузлов, которые до общей сборки сварки не связаны между собой. Такая конструкция необходима для полного провара всех сварных швов.

              а                                                                        б

а- Под узел №5; б- Под узел №6З

Рисунок 5 - Узел №3

Таким образом, доказано что конструкция верхняка основного является технологичной.

3.  Оценка свариваемости металла

Таблица 1.3

      Общие сведения по стали 16Г2АФ. ГОСТ 19281-89.

Таблица 1.4

 Химический  состав стали 16Г2АФ. ГОСТ 19281-89.

Таблица 1.5

      Общие сведения по стали  10. ГОСТ 19281-89.

Таблица 1.6

 Химический  состав стали 10. ГОСТ 19281-89.

Дается  определение свариваемости металла. Ориентировочным количественным показателем свариваемости сплава известного химического состава является эквивалентное содержание углерода Сэ, которое определяется по формуле:

Сэ= % (1.1)

где содержание углерода и легирующих элементов  дается в % (Сэ = 0,25% - хорошо свариваются, Сэ = 0,25-0,35% - удовлетворительно свариваются и в определенных условиях требуют предварительный подогрев, Сэ = 0,36-0,45% - склонны к трещинообразованию требуют предварительный подогрев, Сэ > 0,45% - плохо свариваются); Способность стали подвергаться резке можно, пользуясь формулой:

Сэкв=  С+0,155(Cr+Mo)+0,14 (Мn+V)+0,11Si+0,045(Ni+Cu)£0,6%, (1.2)

где Сэ- эквивалент углерода, символы элементов в формуле обозначают их содержание в стали в весовых % ; ( до 0,6% - стали режутся хорошо в любых температурных условиях и не требует термообработки ; С=0,61-0,8% - режутся удовлетворительно; Сэ = 0,81-1,1% - режутся ограниченно; Сэ более 1,1% - режутся плохо).

Расчёт  ведём по среднему процентному содержанию элементов (таблица 1,2):

Сэкв=

Сталь сваривается  хорошо, так как полученное значение ниже установленного порога:

0,45% > 0,44%, сталь 10 так же хорошо подвергается сварке

Расчёт  разрезаемости:

Сэ=0,09+0,155(0,3+0)+0,14(1,5+0)+0,11 0,6+0,045(0,3+0,3)=0,44

Сталь режется  хорошо, так как полученное значение ниже установленного порога, такой же разрезаемость обладает сталь 10:

0,6% > 0,44%

2 Анализ существующего технологического процесса

Процесс изготовления верхняка складывается из следующих операций: стыковка и сварка заготовок, обработка деталей, контроля с привлечением ультразвуковых методов контроля, фрезеровка  технологических отверстий, оформление рёбрами жёсткости, опорными плитами и другими деталями, контрольная сборки методами ультразвука.

К газорезательным работам допускаются рабочие, прошедшие обучение по управлению плазменными автоматами и имеющие разряд не ниже 3-го. Стыковые швы варятся с полным проваром. Усиление стыковых швов зачищаются заподлицо с основным металлом. Большая часть деталей разрезаются автоматической плазменной резкой с высотой неровностей не более 0,3 мм. Продольные кромки и фаски строгаются.

Сборка  верхняка производится только из деталей хорошего качества, прошедшие нормы контроля, выправленных и очищенных от различных загрязнений. Верхняк собирается с применением специальных и инвентарных приспособлений.

Для сохранения формы и размеров верхняка устанавливаются технологические рёбра жёсткости. Верхний поясной шов между стенкой и верхним листом верхняка варится с полным проваром. Зазоры под сварку должны быть не более 1,5 мм.

Механически обработанные поверхности смазываются  солидолом, для предотвращения окисление и последующей коррозии.

Для более  точного нахождения недостатков  необходимо просмотреть весь технологический  процесс изготовления верхняка.

Листы после  поступления со склада металлоконструкции подвергаются правке.

После правки листы укладываются на газорезательный стол и режутся с помощью машины плазменной резки с ЧПУ.

Зачистка. Зачищаются места под сварку от грязи, масла, окалины и ржавчины в деталях принятых ОТК. Зачистка производиться щеткой металлической технической четырехрядной ТУ 46.012-85, ветошью.

После зачистки детали подвергаются фрезерованию кромок с помощью ручного газового резака.

Сборка-сварка 1. Укладываются краном кронштейн поз.13 на стол сборщика. На кронштейн по приспособлению выставляется проушина поз.16, накладку поз.18. выдерживается межосевой размер 570±1. Выравнивая их по линии основания. Строп 2СЦ-1.0-2/Т-1.0/К2-0.4/2600  ОСТ 24.090.48-70; приспособление на размеры 570±1. Прихватывается  детали в трех местах каждую швом Т1-∆5 ГОСТ 5264-80, Lпр.=30мм. Lпр.общ.=180мм х 2. Повторяется операция для второго кронштейна поз.13.  Lпр.общ.=180мм х 2. Заваривается на сборке ТОЛЬКО  накладка поз. 18 за один проход швом Т1-Δ5 по контуру. Lшв.=200мм х 2. Допускается РДС электродом УОНИ 13/55, диаметром 4мм. Укладывается краном боковину поз.5 на стол сборщика. На боковину по разметке выставляется накладка поз.29, выдерживается от края размер 20+1. Строп 2СЦ-1.0-2/Т-1.0/К2-0.4/2600 ОСТ 24.090.48-70; линейка-300 ГОСТ 427-75. Прихватывается накладка со всех сторон швом Т1-∆6 ГОСТ 5264-80, Lпр.=30мм. Lпр.общ.=180мм.  Повторяется операцию для второй боковины поз.5.  Lпр.общ.=180мм. Укладывается краном на стол сборщика лист верхний поз.40.

Прихватывается с двух сторон к примыкающим деталям в 4-х местах швом Т1-∆6 ГОСТ 5264-80, Lпр.=40 мм, Lпр.общ.=320мм. Устанавливается  на лист поз.40 по разметке две перемычки поз.41,  выдерживается размер 25+1 от края листа. Перпендикулярность выдерживается угольником, линейка-300 ГОСТ 427-75; угольник. Прихватывается  с двух сторон к примыкающим деталям в 3-х местах швом Т1-∆6 ГОСТ 5264-80, Lпр.=40 мм, Lпр.общ.=240мм. Устанавливается  на лист поз.40 по месту, по оси, ребро поз.43. Перпендикулярность выдерживается угольником. Прихватывается с 2-х сторон к примыкающим деталям в трех местах швом Т1-∆6 ГОСТ 5264-80, Lпр.=20 мм, Lпр.общ.=120мм. Устанавливается   на лист по месту, по оси,   ребро центральное поз.9.  Перпендикулярность выдерживается угольником. Прихватывается с 2-х сторон к примыкающим деталям в трех местах  швом Т1-∆8 ГОСТ 5264-80, Lпр.=20 мм, Lпр.общ.=120мм.  Устанавливается к ребру поз.9 две проушины поз.14, выдерживается размеры 660±2 и 323±1. Соосность отв. диаметр 47 выдерживается фальшвалом 46.8. Отв. 50 используется для установки проушин поз.14 (служит для выбивания пальца). Контролируется соосность этого отв.50  с отв.50 на ребре поз.9 и на ребрах поз.7 и 8 отрезком трубы цеховой, фальшвал 46.8- L=180мм; труба цеховая Ø50 -L=650мм; струбцина -1 шт., линейка-1000 ГОСТ 427-75. Поджимается струбциной и прихватывается каждую проушину в 4-х местах швом Т1-∆8 ГОСТ 5264-80, Lпр.=40 мм, Lпр.общ.=320мм. Устанавливается по разметке ребро поз.12 - 2шт., выдерживается размеры 155 от боковины поз.5. Перпендикулярность выдерживается угольником, линейка-300 ГОСТ 427-75; угольник. Прихватывается с 2-х сторон к примыкающим деталям в трех местах каждое швом Т1-∆6 ГОСТ 5264-80, Lпр.=20 мм, Lпр.общ.=240мм. Устанавливается на лист поз.40 по месту ребро поз.11 - 2шт. Перпендикулярность выдерживается угольником. Прихватывается с 2-х сторон к примыкающим деталям в трех местах каждое швом Т1-∆8 ГОСТ 5264-80, Lпр.=20 мм, Lпр.общ.=240мм. Устанавливается на лист поз.40 в упор к ребру поз.11симметрично плиту поз.50 - 2шт., выдерживается размеры 135-2 от оси отв. линейка-300 ГОСТ 427-75. Прихватывается каждая с 4-х сторон к листу швом Т1-∆6 ГОСТ 5264-80, Lпр.=40 мм, Lпр.общ.=160мм х 2. Если гнездо поз.6 поступает на сборку с ремфонда и соосно с отв. Диаметром 50 на боковинах и ребрах без подкладки плиты поз.50, плиту поз.50 не ставить! Установливается на боковины поз.5. по одной шайбе поз.35 и накладке поз. 36 согласно чертежу. Для соосности используется отрезок трубы 70 (цеховой). Прихватывается в 3-х местах каждую швом Т1-∆5 ГОСТ 5264-80, Lпр.=30 мм, Lпр.общ.=180мм. Во избежание деформаций при сварке устанавливается технологические планки ко всем свариваемым проушинам, а также скрепляется планками попарно боковины поз.5 с кронштейном поз.13, так, чтобы не мешать заварке шайбы поз.35 и установливается враспор планку на концах ребер поз.7 с боковиной поз.5 под установку гнезда поз.6. Lпр.=30 мм, Lпр.общ.=960мм. Кантуется на 180 град. Строп 2СЦ-1.0-2/Т-1.0/К2-0.4/2600  ОСТ 24.090.48-70.

Устанавливается  на лист поз.40 по разметке, симметрично оси, лист верхний поз.34, выдерживается р-р 200±2  (см. черт."Б"). линейка-300 ГОСТ 427-75.  Прихватывается  с 4-х сторон к листу швом Т1-∆8 ГОСТ 5264-80,  Lпр.=40 мм, Lпр.общ.=640мм. 

Таким образом  сборка происходит по разметке.

Прихватки выполняются с помощью ручной дуговой сварки.

Зачистка. Зачистка прихватки от шлака и прилегающие зоны от брызг металла. Инструменты: зубило 1223-0002 ГОСТ 11418-75; молоток 7850-0122Ц15.хр ГОСТ 2310-77.

Контроль. Контролируются правильность сборки. Зазор под сварку не более 2-х мм. размеры 570±1; 1125±2; 695+2-4; 325+2; 810±2; 340+2; 36+1; 25+1; 65+1; 135-2; 200±2. Инструменты: щуп  ГОСТ 882-75; линейка-1000 ГОСТ 427-75; рулетка. 

Транспортирование. Транспортируется узел верхняка на участок сварки. Кран-балка Q=3т. ГОСТ 534-78.

При изготовлении и контроле основного верхняка применяются следующие средства измерения, прошедшие поверку в Карагандинском филиале ОАО «Национальный центр экспертизы и сертификации» и имеющие регистрационный номер:

- рулетка  2-го класса точности длиной 5,7 м, с ценой деления 1 мм  по ГОСТ 7502-80  или аналогичные по точности;

- линейка  металлическая длиной 1 м с ценой деления 1 мм;

- угольник  поверочный ГОСТ 3749-77;

- щуп  №3  ГОСТ 882-75;

При сборке верхняка используется сборочный инструмент и приспособления:

- слесарный  молоток;

- кувалда;

- клин;

- скоба;

- струбцина;

- оправки,  пробки;

- ломик  монтажный;

- кантовка;

При сварке верхняка применяются сварочные материалы и марки стали в соответствии со СниП II-23-81 и технических требований проекта. Основные и сварочные материалы должны иметь сертификат качества.

2.1 Недостатки технологического процесса и рекомендаций по их устранению

Все недостатки технологического процесса и рекомендации по их устранению приведены в таблице 2.1.2.

Таблица 2.1.2

     Недостатки существующего технологического процесса  и мероприятия по их устранению