Производство керамических канализационных труб

Ростовский  государственный строительный университет

Институт  строительных технологий и материалов

Кафедра строительных материалов

 

 

 

 

 

Пояснительная записка курсового проекта

по дисциплине «Технология керамических материалов»

 

 

 

Тема: ПРОИЗВОДСТВО КЕРАМИЧЕСКИХ КАНАЛИЗАЦИОННЫХ ТРУБ

 

 

 

 

 

Выполнил студент гр. ССП-314 Ефремов  В.И

 

Руководитель проекта доцент Козлов А.В.

 

К защите________________________________________________

(дата, подпись)

 

Проект защищен с оценкой_________________________

 

 

 

 

 

 

 

Содержание                                                                                                                С.

  1. Общая часть………………………………………………………………...1

Введение

    1. Схема базового изделия………………………………................................
    2. Назначение продукции и области её применения
    3. Номенклатура продукции
  1. Сырьевые материалы
  2. Производство продукции

Описание

    1. Технологическая схема
    2. Приготовление глиняного порошка
    3. Приготовление шамота
    4. Приготовление пластичной массы
    5. Формование труб
    6. Сушка труб
    7. Глазурование труб
    8. Обжиг труб
  1. Технические требования

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  1. Общая часть

 Введение

    С момента первого  строительства или начала земледелия  человек сталкивается с проблемой  дождевых и грунтовых вод. Современные  археологи нашли остатки дренажных  систем в Древнем Египте, которым  более 2000 лет. Дренажные трубы  так же издавна применялись  римлянами и греками. Различные  техники мелиорации и осушения  использовались в Европе уже  в средние века. Перед началом  любого строительства или посадке  необходимо уделить особое внимание  дренажу. В случае если дренаж  установить неправильно или вообще  не установить его, велика вероятность  превращения участка в болото  за счет застаивания дождевых  и паводковых вод. Обыкновенная  водосточная канава положила  начало совершенствованию дренажных  систем. Позднее на их дно стали  засыпать водопроницаемым грунтом  или использовать, так называемые, фашины. Следующий этап обозначился  с появлением гончарных дренажных  труб. На смену им приходили  керамические, деревянные, чугунные  трубы. Кстати, чугун до сих  пор используется в изготовлении  канализационных труб. По их качеству, крепости и долговечности им  долго не могли найти замены.

Однако благодаря техническому прогрессу были разработаны новые  высокотехнологичные строительные материалы. На сегодняшний день самыми популярными считается использование  керамических, бетонных, железобетонных, асбестоцементных труб, а также труб их поливинилхлорида. Сфера применения этих труб велика, из них делают мусоропроводные, газовые, дренажные и канализационные  трубы и многие другие. Исследования показывают, что современные материалы  обладают повышенной химической и износостойкостью, просты в монтаже и транспортировке, и совершенно безвредны для здоровья человека.

Если требуется установка дренажной  системы на крупномасштабных проектах, например аэродромах и автобанах, чаще всего используются прочные и  относительно недорогие асбестоцементные трубы. Качественная дренажная система, смонтированная из прочных и технологичных  материалов значительно увеличивает  срок службы дорог и построек. Заметно  сокращаются затраты, закладываемые  на возможный ремонт. Значительно  снижается вероятность затопления подвальных помещений, их отсыревания, застаивания дождевых и талых  вод.

На современном рынке огромный выбор водопроводных, газовых, мусоропроводных, дренажных и канализационных  труб. Их качество полностью соответствует  европейскому уровню. Канализационные трубы импортного производства так же востребованы российскими покупателями. Немецкие и итальянские аналоги пользуются наибольшим спросом в России.

    1. Схема базового изделия

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

              1 - ствол трубы; 2 - раструб трубы; 3 - внешнее плечико раструба;

4 - внутреннее плечико раструба 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    1. Назначение продукции и области её применения

       Керамические канализационные трубы  предназначены для строительства безнапорных сетей канализации, транспортирующих промышленные, бытовые и дождевые неагрессивные и агрессивные сточные воды. Материал труб для устройства канализации следует выбирать в соответствии с назначением трубопроводов, а также с составом сточных и грунтовых вод. Самотечную канализационную сеть укладывают из керамических, асбестоцементных и безнапорных железобетонных труб, а коллекторы больших диаметров — из железобетонных труб или сборных железобетонных элементов. Для напорных трубопроводов применяют металлические, асбестоцементные, напорные железобетонные, пластмассовые, а иногда фанерные трубы. Керамические трубы получили распространение во всех системах канализации из-за достаточной прочности, водонепроницаемости, долговечности и способности противостоять химическим и температурным воздействиям; они имеют гладкие стенки и удобны в укладке. Керамические кислотоупорные трубы  применяют для отведения производственных сточных вод с кислой реакцией. Асбестоцементные трубы  находят широкое применение в канализационном строительстве. Для устройства напорных трубопроводов, илопроводов и дюкеров, прокладываемых через суходолы. Для устройства самотечных сетей применяют безнапорные трубы с гладкими концами. Безнапорные трубы соединяют на асбестоцементных муфтах, изготовляемых из той же массы, что и трубы.

    1. Номенклатура продукции

   Конструкция, размеры и предельные отклонения размеров труб должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 1.

 

                                       Керамическая канализационная труба


 

 

 

 

 

 

 

                          1 - ствол трубы; 2 - раструб трубы; 3 - внешнее плечико раструба;

4 - внутреннее плечико раструба 

Черт. 1


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Таблица 1

 

Ствол трубы

 

Раструб  трубы

Номинальная толщина стенки

Внутренний диаметр  d

Номинальная длина L (пред.откл.

Номинальная длина нарезки l

Внутренний диаметр d1

Номинальная глубина l1 (пред.откл.

ствола и раструба S (пред.откл.

Номин.

Пред.откл.

±20)

(пред.откл. ±5)

Номин.

Пред. откл.

±5)

±4)

150

±7

    

224

±7

  

19

200

    

60

282

  

60

20

250

±9

    

340

±9

  

22

300

±10

1000; 1100;

  

398

±10

  

27

350

  

1200; 1300;

  

456

    

28

400

  

1400; 1500

  

510

    

30

450

±11

  

70

568

±11

70

34

500

      

622

    

36

550

      

678

    

39

600

±12

    

734

±12

  

41


 

  1. Сырьевые материалы

Минералогический  состав глин в значительной мере определяет основное качество труб - водонепроницаемость. Установлено (НИИСтройкерамики), что  из каолинито-гидрослюдистого и  гидрослюдисто-каолинитового сырья  получают изделия повышенной водонепроницаемости, в из сырья каолинитового, каолинита-монтмориллонитового  и монтмориллонит-каолинитовоговодопроницаемые. Повышение водопроницаемости во втором случае, при прочих равных условиях, объясняется главным образом  процессом кристаллизации кристобалита и изменениями объема его кристаллов. Изменение объема кристаллов кристобалита как при нагревании, так и при  охлаждении, больше изменения объемов  соседних с ним кристаллов и расплава, что приводит к нарушению связи, образованию микротрещин и рыхлой структуры, в то время как при  наличии гидрослюд кристобалит  не образуется. Если в гидрослюдисто-каолинитовом сырье монтмонтмориллонит находится  в незначительных количествах, то он не оказывает значительного влияния  на водопроницаемость труб.

Лучшими считаются  те глины, у которых содержащиеся в них окислы позволяют получить плотный и прочный спекшийся  черепок, не деформирующийся при  обжиге изделий. Содержание Al2O3 не должно быть менее 20-26%, SiO2-не более 70%, СаО- не более 2%, Fe2O3- 3,0- 3,5%, щелочей до 4%.

 

Включение в  глину гипса нежелательно, так  как, разлагаясь с выделением SO2, образуются пузыри, что повышает водопроницаемость труб,

Повышенное  содержание окиси кальция способствует увеличению пористости черепка, делает массу короткоплавкой (начиная с  температуры l040  ͦС), что связано  с возможностью деформации труб при  обжиге.

Окись магния вызывает более сильное уплотнение черепка, чем окись кальция, но ее действие проявляется медленно. Обжиг  изделий несколько усложняется  склонностью их к деформациям  под нагрузкой (особенно в периодических  печах с многоярусной ставкой  труб).

Окислы железа, равномерно распределенные в глине, способствуют образованию жидкой фазы при обжиге труб и получению черепка  повышенной плотности. Включения железистых соединений в виде пирита являются причиной вздутий (пузырей),  образующихся за счет выделения газообразных продуктов, а также выплавок в результате образования легкоплавных соединений. Выплавки резко повышают водопроницаемость  труб, так как крупные выплавки не закрываются при покрытии труб глазурью.

Ввод в  массу до 5% нефелин-сиенита, полевого шпата или перлита способствует уплотнению черепка, снижению  водопоглощения, повышению прочности.

Окислы щелочей  способствуют понижению температуры  спекания и образованию жидкой фазы, уплотняющей черепок изделий. Однако сумма всех плавней не должна превышать 10%. Содержание свободного песка не должно превышать 15%.

Качественное  сырье для производства труб должно иметь пластичность 1 и 2 класса, усадку при сушке 4 - 9,5%, общую усадку не более 17 - 13%. Наиболее полно этим требованиям  удовлетворяют глины Часов-ярского  месторождения марки Ч-1ПК, глины  Артемовского месторождения 1, 2 и 3 сортов, глины Латненского, Щекинского и  других месторождений.

Кроме основных глин для дополнительного уплотнения черепка труб используют (до 40%) местные  легкоплавкие суглинки с температурой плавления 1350 С. Красно-бурые суглинки вводят в состав глазури.

В качестве отощающих  материалов в массу труб для уменьшения усадки глин и повышения стойкости  изделий при обжиге вводят шамот  и реже крупнозернистый кварцевый  песок. В зависимости от местных  условий часть шамота (до 10%) может  быть заменена крупнозернистым кварцевым  песком. При вводе в массу 0,2 - 0,5% поверхностно-активных добавок от веса сухой массы увеличивается прочность  высушенных труб на 20 - 25% и выход  годных изделий после обжига на 1,5 - 2%.

Для приготовления  глазури используются легкоплавкие глины, перлит, марганцовая  руда (содержание марганца не менее 43%), гипс, а также  поваренная соль (для покрытия соляной  глазурью).

  1. Производство продукции

Описание 

Глину освобождают от крупных камней и  подвергают грубому помолу, после чего подсушивают, дополнительно измельчают в дезинтеграторах и просеивают. Наряду с подготовкой глиняного порошка параллельно идет приготовление из глины шамота, т. е. измельчение и увлажнение глины, её обжиг на шамот и дробление шамота. Отдозированные  глину и шамот подают в глиносмесители, установленные последовательно. В первом осуществляют сухое смешивание отдозированных глины и шамота, а во втором – влажное перемешивание до заданной формовочной влажности. Из приготовленной массы на ленточных прессах формуют валюшки, которые направляют на вылеживание в камеры. Выдержанные валюшки следуют в формовочное отделение. Формование труб производят на специальных трубных прессах, на которых одновременно с телом трубы формуется раструб. Отформованную трубу подвяливают в деревянном футляре  до влажности 16-17%, а затем подвергают оправке и отрезке (обрезка, нарезка резьбы и т. д.). Подвялка позволяет в последующем интенсифицировать процесс сушки труб. Сушку труб во избежание деформации ведут в вертикальном положении в туннельных сушилках при температуре теплоносителя на выходе 410-450 К. Длительность подвяливания – 18– 20 ч, сушки – 24-26 ч. Высушенные до влажности 4-5% трубы направляют на глазурование, которое производят погружением. Трубы покрываются глазурью как снаружи, так и изнутри, после чего их обжигают в туннельных печах при температуре 1400-1500 К. Длительность обжига труб в туннельных печах составляет 45-60 ч.

    1. Технологическая схема

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

  

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

    1. Приготовление глиняного порошка

Порошком  называют высококонцентрированный (маловлажный) дисперсный глинистый состав, не обладающий связностью. Готовится он для прессования  из них изделий и последующего приготовления из него пластичного  теста (придание керамической массе  большей однородности, обеспечение  тонкой дозировки компонентов).

В нашем случае будет использоваться подготовка порошка сухим способом, который включает грубое дробление, сушку, помол, просев и увлажнение.

Дробление глины. Глина, поступающая со склада должна подвергнуться грубому дроблению, для чего она сначала проходит переработку в бункере с решеткой, который обеспечивает равномерную подачу и грубое дозирование. Затем глина поступает для измельчения в стругач.

Сушка глины. Для возможности последующего помола глины её необходимо подсушить. Сушат глины в сушильных барабанах прямотоком. Температура газов, поступающих в барабан обычно равна 600-800 ͦС. Снижение её обеспечивает более однородную пофракционную влажность, но уменьшает производительность барабана. Повышение температуры сверх указанного предела нецелесообразно по технологическим соображениям: оно приводит к дегидротации мелкой фракции глины и обуславливает быстрый выход из строя входной секции барабана. Температура отходящих газов составляет  110-120 ͦ С. Резкое повышение температуры свидетельствует о пересушке глины. Температура глины, выгружаемой из сушильного барабана, составляет 60 – 80 ͦС Конечная влажность высушенной глины зависит от величины ее кусков.

При прохождении  глины через барабан изменяется ее гранулометрический состав. Мелкие фракции, быстро высыхая, истираются до пылевидного состояния, а крупные  куски, распариваясь, слипаются и  окатываются в крупные комья. Это обусловливает большую влажнустную  неоднородность высушенной глины, затрудняющую работу помольных машин.

Помол глины. Высушенная глина подвергается помолу с целью получения порошка заданного гранулометрического состава. Для помола глины мы применяем корзинчатые дезинтеграторы.

Корзинчатые дезинтеграторы работают устойчиво  при влажности глины не выше 10% При более высокой влажности  глина налипает на кожух и на пальцы дезинтеграторов. Некоторое улучшение  работы дезинтеграторов достигается  устройством резиновых кожухов. Однако указанный недостаток дезинтеграторов  до конца они не устраняют. При  наличии в глине каменистых включений  пальцы корзин быстро изнашиваются,и  их необходимо менять через 200-300 ч работы.

Толщина помола зависит от числа оборотов корзин дезинтегратора, расстояния между пальцами и влажности глины. Выход мелких фракций возрастает с увеличением  числа оборотов корзин и уменьшением  расстояния между пальцами. С повышением влажности глины возрастает количество крупных фракций. Дезинтеграторы дают рыхлый порошок малого объемного  веса, что затрудняет прессование  из него изделий.

3.3 Приготовление шамота

Шамот, вводимый в состав керамических масс, получают путем грубого дозирования глины, затем измельчения её  в стругаче, далее глины увлажняют, делают брикеты, обжигают и  измельчают на шамот.

 Предварительно  измельченная глина подается  в двухвальный смеситель, где  она доувлажняется до 18%. Брикетирование  глины производится на пресс-альцах  с специальными коническими иглами, что ускоряет обжиг и повышает  качество шамота.

Брикет обжигается в шахтной печи. Загружают брикет в печь периодичеки – через 10-12 мин. Температура обжига 1030-1150 ͦС. После  выгрузки шамот сортируют, недожог  возвращают на повторный обжиг.

Измельчают  шамот на щековых дробилках с  последующим тонким помолом в  шаровой мельнице непрерывного действия с самоотсевом. При измельчении  шамот дозируется – 50% обозженного  брикета и 50% боя бракованных изделий(труб).

3.4 Приготовление пластичной массы

Трубная масса  содержит 60-70% глины и 30-40% шамота, иногда для повышения сткепени спекаемости  в нее вводят плавни. Общее содержание глинозёма в массе должно быть не ниже 22-24%, а сумма плавней не более 10%.

Все компоненты сначала смешиваются в сухом  виде в двухвальной глиномешалке, а затем перешивание продолжается во второй глиномялке, которую подают воду, доводя влажность теста до 18-19%, а также добавляют поверхностно-активные вещества (ССБ и др.). Пластичная масса  для дальнейшей переработки поступает  на ленточный безвакуумный пресс. Переработка  массы обеспечивает более тесное взаимодействие влаги  глиной и более  равномерное распределение шамотных зерен в глиняной связке. Таким  образом масса уплотняется и  формуется валюшки, которые затем  вылеживаются без подсыхания (5-7 суток).

    1. Формование

Формование  канализационных труб механизировано и производится пластическим способом.

Пластическое  формование труб осуществляют на шнековах вертикальных прессах. В нашем случае формовка производится на вакуумном  прессе.

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                 Вакуумный пресс СМ-306

На раме 1 смонтирован  корпус пресса 6, в котором вращается  вал 2 со шнеком, приводимый в движение электродвигателем 4. Редуктор двигателя  имеет передаточное число 1:8. Пуск и  остановка производится при помощи фрикционной муфты двумя электромагнитами 5 автоматичеки. Направляющая штага 11 с  траверсой 14 , закрепленной на трубе 10 при помощи роликов, перемещающихся по направляющим колонкам, обеспечивает плавно передвижение и балансировку стола. Подъемный стол уравновешивается грузами 12, закрепленными на тросах, переброшенные через блоки 13. По мере увеличения длинны и веса формуемой  трубы стол опускается вниз. Торможение стола производится автоматически  при помощи электромагнитов. В момент окончания формования труба отрезается стальной струной  7. При выходе из пресса на конец ствола трубы наносится  нарезка.

Тележки, на которых  производится формование труб, автоматически  накатываются на подъемный стол и  скатываются по конвейеру через  каждые 15 сек.. Проходя путь в 2м. со скоростью 8-16 м/мин.

 


 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                       Схема процесса формования трубы

          а - начало формования, б – формование  ствола и раструба,в – окончание  формования

                                                              и отрезка трубы, г – отбор  трубы.

                             

Вакуумирование  массы осуществляется в вакуумной  камере высотою 350-500 мм, располагающейся  на верхней части корпуса пресса. Разрежение обеспечивается насосами. Живое сечение перфорированной  решетки должно быть равным сечению  формуемого изделия или на 3-5% больше его. Форма отверстия овальная. Механическая прочность труб из вакуумированных  масс повышается на 15-40%, а водопоглащение снижается на 1,5 %.

Раструб трубы  получается с помощью мундштуков специальных конструкций. После  того как формование растрба закончено. Масса выходит из мундштука при  непрерывном опускании стола  пресса с подставкой, образуя тело трубы.

По длине  трубы отрезаются на 60 мм больше с  учетом их при оправке. Отклонение по толщине стенки ствола и раструба трубы допускаются не более 3 мм, по длине 20 мм, по кривизне ствола 8 мм.

Отформованные трубы снимаются с пресса на поддоны  из легкого реечного каркаса и  фанеры с  одноименным переворачиванием их на 180 ͦ (раструбом вверх). Трубы  массой до 20 кг снимают вручную, а  большей массой – гидравлическим съемником. Трубы с поддонами  транспортируют на электрокарах.

Для предохранения  труб от деформации при транспортировании  в их концы вставляют деревянные цилиндры, вынимаемые из труб при установке  их на подвяливание. Первая оправка  труб (раструбной части) производится сразу же после установки их на подвяливание. Вырезают и заделывают колцевую трещину по венчику, уплотняют  и заглаживают плечико и срез раструба трубы правилкой и крючеком, наносят нарезку на раструб при  помощи гребенки, выравнивают срез раструба при помощи кружка. После  оправки край раструба смазывают  раствором декстрина, каолина или  сульфит – целлюлозного экстракта, что повышает механическую прочность. Через 8-16 ч трубу ставят на раструб. Переворачивают трубу после снижения влажности до 16-17%, применяя полосу плотной  ткани или деревянные сегменты для  предохранения то прогиба ствола и повреждения раструба трубы  пневматическим или механическим контователем. С помощью деревянного конуса обрезают конец трубы и нарезают резьбу, заглаживая край и смазывая декстрином. На наружно стороне наносится  штамп завода изготовителя и дата выпуска.

После оправки  трубы остаются на месте еще на 8-10 ч для дальнейшей подсушки до влажности 15% (для труб диаметром 250-300 мм).

 

 

    1. Сушка труб

Сушка труб производится в туннельной сушилке. Трубы в  них подаются на электрокарах. Принцип работы сушилок – противоток, чаще с рециркуляцией теплоносителя. Подача носителя рассредоточена, отбор – сосредоточенный. Температура теплоносителя, поступающего в туннель со стороны выгрузки,90-140 ͦ С, отбираемого 35-40 ͦС при относительной влажности около 90%. Плотность загрузки туннельных сушилок до 62 кг на 1 м² внутреннего объема. Время проталкивания вагонеток-30-60 мин. Продолжительность сушки 14-22 ч для труб диаметром 150-250 мм  и 28-40 ч для труб большего размера. Влажность после сушки от 3 до 6%, в зависимости от диаметра труб.

 


 

 

 

 

 

 

 

 

Схема рециркуляционной туннельной сушилки:

                     а – разрез по подводящему каналу, б – разрез по отсасывающему каналу.

    1. Глазурование

Глазурование труб производится обычными глазурями. Приготовляют глазурь в шаровой мельнице предварительно измельченных компонентов в соответствующих количествах. Температура розлива глазурей 1080-1180 ͦ С.

Соотношение массы воды, материала и мелющих  тел составляет 1:1:1. Продолжительность  помола 24-40 ч. Загружают компоненты в мельницу в два приема – сначала  крупнозернистые твердые компоненты (пегматит, марганцевая руда и др.) иглину от 5 до 50%, а после размола  в продолжении 22-24 ч добавляют  остальные материалы. Совместный помол  продолжают не менее 4 ч. Тонкость помола глазури характеризуется остатком на сите 10000 отв/см² не более 2%. Перед  подачей на глазурование в мешалку  добавляется вода из расчета доведения  плотности глазури до1,36-1,45 г/см³ (влажность глазури 48-52%). Глазуруют  трубы способом погружения в глазурь. Глазурование горячих труб не допускается (выше 40  ͦС).

Глазурование  осуществляется при помощи тельфера, опуская трубы в контейнерах  в бассейн с глазурью. После  глазурования трубы должны выдерживаться  на решетке калорифера для закрепления  глазури. Расход глазури около 3% от массы глазури.

    1. Обжиг

Канализационные трубы обжигают так, чтобы получить плотный черепок. Это достигается  спеканием материала трубы. Процесс  уплотнения и упрочнения спекаемого материала сопровождается рядом  физико-химических явлений, наиболее полно  проявляющихся при достижении температуры, соответствующей максимальному  уплотнению его. Приэтих условиях материал изделий уже не имеет открытой пористости и в то же время сохраняет  закрытую пористость. Спекание является процессом температурно временным, весьма сложным, поскольку он протекает  в гетерогенной системе.

Известно, что  спекание сопровождается переносом  вещества, происходящим в результате поверхностной энергии в различных  участках системы. Перенос вещества осуществляется  диффузионным и  жидкостным способом, в результате испарения и конденсации или  пластической деформации, а также  реакционным способом.

В канализационных трубах, характеризующихся  плотным спекшимся черепком, основным видом спекания является, жидкостное, сопровождающееся твердофазовым и  диффузионным спеканием.

  Исследование спекания (П.П. Будниковым, Г. В. Куколевым, О. П. Мчедлов-Петросяном, В, Л. Балкевичем) позволило выделить  пять последовательных периодов  образования спекшегося черепка  из конгломерата непрочно связанных  частиц или зерен массы полуфабриката:  склеивание, поверхностную диффузию, смещение связи зерен, объемную  диффузию (внутри кристалла) и  образование новых кристаллических  центров (химических соединений). Процесс спекания сопровождается  такими явлениями, как полиморфные  превращения минералов, рост, или  растворение кристаллов и др.

Поскольку процессы спекания в гетерогенной системе, которой  является материал изделий, протекают только на пограничных  слоях (на границах фаз), состояние поверхности  контакта, ее величина и другие факторы  имеют важное значение.

Интенсивность этих процессов зависит также  от структуры и дефектов в кристаллической  решетке спекаемых материалов- трещин, наличия коллоидных частиц, посторонних  включений и др. Чем больше дефектов имеет кристаллическая решетка  и ее реакционная поверхность, тем  больше поверхностная энергия, тем  интенсивнее формирование черепка  изделий.

Производство керамических канализационных труб