Производство щебня с разработкой дробилки и грохота
В данном
проекте рассмотрен процесс
Разработана технологическая схема получения известнякового щебня. Подобрано дробильно-размольное оборудование и грохот.
Выполнен механический расчет молотковой дробилки и грохота.
Рассмотрены вопросы монтажа и ремонта оборудования.
Разработана схема управления дробильно-размольным оборудованием.
Разработаны мероприятия по охране труда и охране окружающей среды.
Выполнена экономическая оценка проектного решения.
Пояснительная записка содержит 120 стр. машинописного текста
Графическая часть 9 листов формата А-1.
ВВЕДЕНИЕ
Нерудные каменные материалы - гравий, щебень и песок - используют в строительстве в качестве заполнителей для изготовления бетонных и железобетонных изделий, сооружения частей зданий из монолитного бетона и железобетона, для устройства подстилающего слоя дорожного покрытия и в других случаях. Гравий и песок добывают из естественных отложений механическим и гидравлическим способами, а щебень - из естественного камня путем его дробления. Добываемые каменные материалы перерабатывают на камнедробильных и промывочно-сортировочных заводах, а затем, в виде готового продукта стандартного качества, доставляют потребителю.
Щебень изготовляют путем дробления твердых горных пород магматического (гранит, сиенит, диорит, габбро, кварцевые порфиры, диабазы, базальты и др.), осадочного (известняки, доломиты, песчаники) и метаморфического (гнейсы, кварциты, мраморы) происхождения.
Качество гравия и щебня характеризуется зерновым составом, формой зерен, механической прочностью и содержанием засоряющих примесей. В зависимости от крупности зерен эти материалы разделяют на фракции, каждая из которых характеризуется минимальным и максимальным (средними по трем измерениям) размерами. Механическая прочность щебня определяется прочностью исходной горной породы: малой (до 80 МПа), средней (80 ... 150 МПа), высокой (150 ... 250 МПа) и особо высокой (более 250 МПа) прочности. Пески по степени крупности зерен разделяют на крупные, средние, мелкие и пылеватые.
В настоящей работе проектируется участок приготовления щебня на базе известнякового карьера.
- ЛИТЕРАТУРНЫЙ ОБЗОР
1.1. Измельчение в горнорудной промышленности
Полученные при разработке на карьерах куски горной массы имеют разную крупность, начиная от каменной пыли и кончая максимальными кусками примерно до 1000—1200 мм; следовательно, для получения конечного продукта — щебня, например крупностью 20÷40 мм, необходимо раздробить исходный кусок в не менее, чем в 1000:40 ≈ 25 раз.
Одним из основных показателей дробильных машин является степень измельчения. Под степенью измельчения принято понимать отношение средневзвешенного размера куска исходного материала Dср.в к средневзвешенному куску конечного (готового) продукта dср.в.
Степень измельчения зависит от конструкции дробильной машины, физико-механических свойств перерабатываемой каменной породы и абсолютной величины кусков. С увеличением степени измельчения производительность дробильных машин снижается, а расход энергии возрастает.
Каждой конструкции дробильной машины при максимальной производительности соответствует оптимальная степень измельчения: так, например, для щековых и конусных дробилок крупного дробления i = 5 - 8, для однороторных молотковых дробилок при дроблении неабразивных пород
i = 8 - 10 и двухроторных - i = 16 - 25.
Когда
требуется большая степень
Количество
стадий дробления является основным
показателем, характеризующим технологическу
Процесс дробления отличается большим расходом энергии и быстрым износом деталей машин, находящихся в соприкосновении с дробимым материалом. Такие детали изготовляют большей частью из легированных сталей с повышенным содержанием марганца.
Основными способами дробления, осуществляемыми рабочими органами дробильных машин, являются раздавливание (сжатие), удар, истирание и раскалывание. Часто эти способы сочетают друг с другом, например, раздавливание с ударом, удар с истиранием и т. п., при этом комбинируется действие сил изгибающих, срезающих и разрывающих.
Выбор способов дробления зависит от физико-механических свойств материала (твердости, хрупкости, вязкости, загрязненности глиной, склонности к замазыванию дробильной камеры), начальной величины кусков и требуемой степени измельчения.
Твердые материалы наиболее эффективно измельчаются ударом или раздавливанием, пластические (глина) — раздавливанием в сочетании с истиранием, хрупкие материалы (уголь) — раскалыванием.
От правильного выбора типа дробильной машины, а, следовательно, и способа дробления в значительной степени зависят качество готового продукта и производительность агрегата. Никогда не надо стремиться осуществлять полное измельчение в одной машине, всегда выгоднее и целесообразнее стадийное дробление последовательно на нескольких соответствующих по размерам и конструкциям дробильных машинах.
В настоящее время в
- Конструкция и размеры загрузочного отверстия должны соответствовать прочности дробимого материала и размерам его отдельных кусков. Например, дробилка, измельчающая твердый материал, должна иметь достаточно большой запас прочности конструкции. Ширина загрузочного отверстия должна быть больше размера наибольших кусков в поперечнике на 30—40%. Это предотвращает явление «зависания» кусков в приемном отверстии, снижает простои оборудования, связанные с извлечением «негабарита», и создает благоприятные условия для автоматизации технологического процесса.
- Для технологической увязки последовательно работающих
дробилок и надежной работы систем автоматизации необходимо,
чтобы приемное отверстие дробилок последующей стадии было на
60—80% больше разгрузочной щели дробилок предыдущей стадии. - Дробилка должна иметь некоторый запас (15—20%) производительности, чтобы в случае увеличения количества поступающего
материала не было перегрузки. - Дробление — весьма энергоемкий процесс, поэтому удельный расход энергии должен быть небольшим. Следует помнить общее свойство всех дробилок: при увеличении степени измельчения уменьшается производительность машины и увеличивается расход энергии.
- Необходимо сводить к минимуму количество пыли, образующейся в процессе дробления. Пыль и каменная мелочь играют роль
амортизатора (подушки). Заполняя пространство между крупными
кусками, они смягчают удар и тем самым снижают эффективность
дробления: уменьшается производительность, увеличиваются расход энергии и износ дорогостоящих деталей дробилок. Пыль вредна для здоровья обслуживающего персонала. - Раздробленный материал следует из дробилки выгружать
быстро и непрерывно во избежание его переизмельчения, чрезмерного пылеобразования и усиления износа деталей. - Конструкция дробилки должна позволять быстро и легко
заменять износившиеся или поломавшиеся детали. - Раздробленный материал должен состоять из кусков по возможности одного размера и кубообразной формы, что особенно важно при дроблении щебня для бетонных работ.
- Дробилка должна иметь легкие и недорогие предохранительные детали. В случае попадания недробимых предметов (кусков рельсов, зубьев ковша экскаватора и др.) такие детали деформируются или ломаются, тем самым предохраняя основные дорогостоящие детали дробилки от поломки.
Как
и всякая машина, дробилка должна быть
прочной, дешевой, простой в изготовлении
и эксплуатации, не требовать высококвалифицирован
Перед дроблением из исходного материала следует удалять фракции готового продукта, так как, распределяясь между более крупными кусками, они повышают упругость измельчаемой массы для этого перед дробильной машиной устанавливают классификатор (грохот), на который подают исходный материал. Мелкие куски материала проходят через отверстия сита грохота, а крупные поступают в дробильную машину. Предварительное грохочение предотвращает переизмельчение мелких кусков, сокращает расход энергии, а также уменьшает износ рабочих органов дробильной машины.
При переработке нерудных строительных материалов машины могут работать по открытому и замкнутому циклам.
При дроблении по открытому циклу (рис. 3.1, а) материал проходит через дробильную машину только один раз, при этом куски конечного продукта получаются неодинаковыми по величине.
При дроблении по замкнутому циклу (рис. 3.1, б) крупные фракции оставшегося на сите материала после сортировки возвращаются на повторное дробление. Так как материал неоднократно проходит через дробильную машину, то нагрузка (циркуляционная) на нее, естественно, увеличивается, однако машина работает с большей производительностью, чем при открытом цикле, и выдает более равномерный продукт. При замкнутом цикле дробления материал
Рис. 3.1. Схема циклов дробления
1 — дробильная машина; 2,3 — классификатор (грохот); 4 — питатель пластинчатый.
не переизмельчается и уменьшаются расход энергии, а также износ рабочих органов машины. Недостаток замкнутого цикла дробления заключается в том, что с ростом числа машин и транспортирующих механизмов увеличиваются высота зданий и капитальные затраты.
Применяются одностадийные, двухстадийные, трехстадийные и реже четырехстадийные схемы дробления. При определении числа стадий дробления следует учитывать мощность предприятия, размеры кусков исходного и конечного продукта, а также конструкции дробилок. Число стадий дробления является основным показателем, определяющим схему дробильно-сортировочного завода.
Одностадийную схему дробления (рис. 3.2, а) применяют на предприятиях небольшой мощности и при переработке исходного материала с наибольшим размером кусков 400—450 мм. После грохочения сверхмерные куски (не прошедшие сито грохота 3 поступают в щековую дробилку 2 для повторного дробления. Как видно из схемы, работа совершается по замкнутому циклу.
Двухстадийную схему дробления (рис. 3.2, б) применяют на заводах средней и большой мощности и при переработке кусков исходного материала размером до 700—1000 мм.
Рис. 3.2. Схемы стадий дробления:
1 — питатель; 2 — щековая дробилка первичного дробления; 5 — грохоты (одно- и трехситные); 4 — конусная дробилка второй стадии дробления; 5 — конусная дробилка третьей стадии дробления; 6 — бункера.
Величина кусков не позволяет осуществить в одной машине (стадии) дробление до крупности 10—20; 20—40; 40—70 мм. Количество сверхмерных кусков в дробимом камне и в этом случае будет значительным, и это потребует установки дробилки для вторичного дробления (вторая стадия). Окончательная сортировка осуществляется на втором грохоте, куда поступает продукт вторичного дробления, а также материал, отсортированный на первом грохоте. В этой схеме работа совершается также по замкнутому циклу.
Трехстадийную схему дробления (рис. 3.2, в) применяют на заводах большой производительности и при переработке исходного материала с размером кусков до 1000—1200 мм.
Трехстадийная схема является более гибкой и рациональной, так как обеспечивает выпуск в требуемых пределах как крупных, так и мелких фракций и применяется в качестве основной при дроблении прочных каменных пород.
При дроблении малоабразивных (осадочных) каменных пород, когда снижается износ рабочих органов, находящихся в контакте с дробимым материалом, рекомендуется применять роторные дробилки (вместо щековых и конусных). Они имеют сравнительно большую степень измельчения, что позволяет осуществлять в одном агрегате две стадии дробления. Схема с роторными дробилками имеет преимущества перед схемой со щековыми и конусными: уменьшается вес установленного оборудования, сокращается расход энергии и улучшается форма конечного продукта.
1.2. Классификация и конструкции дробильно-помольных машин
Дробильно-помольные машины чрезвычайно разнообразны и могут быть классифицированы по следующим признакам.
По технологическому назначению: машины первичного измельчения, в которые материал поступает непосредственно из склада или карьера; машины вторичного измельчения, в которые поступает материал, уже прошедший первичное измельчение.
По величине частиц конечного продукта: дробилки — машины, измельчающие материал до величины частиц более 0,5 мм; мельницы—машины, измельчающие материал до величины частиц менее 0,5 мм.
По принципу действия и конструктивным особенностям:
щековые дробилки с простым (рис. 3.3, а) и сложным (рис. 3.3, б) движением подвижной щеки; первые измельчают материал раздавливанием, а вторые — раздавливанием и истиранием при периодическом приближении подвижной щеки к неподвижной;
конусные дробилки с подвижным валом (рис. 3.3, в) и с неподвижной осью (рис. 3.3, г); эти дробилки измельчают материал раздавливанием и изгибом при постоянном приближении к неподвижному конусу поверхности подвижного конуса, который совершает поступательные движения в горизонтальной плоскости (рис. 3.3, г) или круговые движения (рис. 3.3, в), эксцентричные относительно внутренней поверхности неподвижного конуса;
валковые дробилки (рис. 3.3, д) измельчают материал в основном раздавливанием, частично истиранием, ударом или изгибом между двумя вращающимися навстречу друг другу валками с гладкой, рифленой, ребристой или зубчатой поверхностями;
бегуны (рис. 3.3, е) измельчают материал раздавливанием и истиранием между цилиндрической поверхностью катков и плоской поверхностью чаши;
дезинтеграторы (рис. 3.3, ж) измельчают материал ударами быстро вращающихся жестко закрепленных молотков — бил;
молотковые дробилки (рис. 3.3, з) измельчают материал ударами и частично истиранием быстро вращающихся шарнирно или жестко закрепленных молотков;
кольцевые мельницы (рис. 3.3, и) измельчают материал раздавливанием и истиранием между криволинейными поверхностями — кольцевой дорожкой и роликами или шарами;
Рис. 3.3. Схемы дробильно-помольных машин
барабанные вращающиеся (рис. 3.3, к) и вибрационные мельницы (рис. 3.3, л) измельчают материал ударами и истиранием свободно падающих мелющих тел, последние поднимаются во вращающемся барабане под действием центробежной силы, а в вибрационных мельницах — в результате вибрации барабана.
Материал измельчается мокрым (с добавлением воды) и сухим способами, в замкнутом и открытом цикле. При замкнутом цикле измельченный материал направляется в сортировочные устройства, откуда куски или частицы недостаточной тонкости возвращаются для повторного измельчения, а материал с необходимой величиной частиц используется по назначению. При открытом цикле измельченный материал направляется в машины или аппараты для дальнейшей переработки или используется как готовый продукт.
Ниже рассмотрены наиболее распространенные в промышленности дробильно-помольные машины.
Щековые дробилки
Щековые дробилки применяют для первичного (грубого) дробления материалов твердых и средней твердости. В щековых дробилках измельчение материалов осуществляется раздавливанием (рис. 3.5, а), раздавливанием и истиранием (рис. 3.5, б) при периодическом приближении подвижной щеки 2 к неподвижной 1.
Щековые дробилки отличаются большим разнообразием конструкций и классифицируются по следующим основным признакам:
- по характеру движения подвижной щеки — с простым (рис. 3.4 и рис. 3.5, а, в, г, ж), сложным (рис.3.5, б и е) и комбинированным (рис. 3.5, д) движением;
- по подвесу подвижной щеки — с верхним (рис. 3.5, а, б, г, д, е, ж) и нижним подвесом (рис. 3.5, в);
- по количеству загрузочных отверстий — с одним (рис. 3.5, а—е) и двумя— спаренная (рис. 3.5, ж). Установлено, что производительность спаренной дробилки меньше двух обычных, так как неполадка одной вызывает остановку другой, усложняется технологическая схема и процесс обслуживания. Некоторая экономия металла не компенсирует эксплуатационные недостатки;
- по конструкции механизма, передающего движение подвижной щеке,— с эксцентриково-шатунным (рис. 3.5, а, б, в, д, е, ж), кулачковым (рис. 3.5, г) и др.
Рис. 3.4. Схема щековой дробилки с простым движением подвижной щеки
Рис. 3.5. Кинематические схемы щековых дробилок
Наибольшее распространение получили щековые дробилки с простым и сложным качаниями подвижной щеки, с эксцентриково-шатунным механизмом с двумя (рис. 3.5, а) и одной (рис. 3.5, б) распорной плитой.
Конусные дробилки применяют для крупного, среднего и мелкого дробления каменных материалов твердых и средней твердости.
В конусных дробилках измельчение материалов осуществляется раздавливанием и изгибом между неподвижным и подвижным конусами, совершающими круговые эксцентричные (рис. 3.8 и 3.9, а) или поступательные движения в горизонтальной плоскости (рис. 3.11, б).
Сравним работу щековой дробилки с конусной (рис. 3.6), у которой вал 8, с закрепленным на нем конусом 7, подвешен на подпятнике 9 и вставлен в эксцентрично расточенное отверстие втулки 2, находящейся в подшипнике 3. При вращении втулки 2, через коническую пару 1 ось 5 вала 8 описывает коническую поверхность с вершиной в точке А пересечения с осью 4 неподвижного конуса 6.
Полоска вдоль образующей поверхности подвижного конуса за один оборот, как и подвижная щека щековой дробилки, один раз максимально приближается к неподвижному конусу и один раз максимально отдаляется от него, т. е. совершает одно полное качание. Поэтому можно считать, что работа конусной дробилки подобна щековой, у которой ширина щеки равна длине окружности нижнего основания подвижного конуса.
Рис. 3.6. Схема конусной дробилки с верхней опорой подвижного вала
В сравнении со щековыми дробилками конусные имеют следующие достоинства: меньший расход энергии на 1 т дробимого материала, так как дробление осуществляется не только раздавливанием, но и изгибом (сопротивление горных пород изгибу в 10 - 15 раз меньше, чем раздавливанию); большую производительность, более спокойный ход и отсутствие динамических нагрузок, так как процесс дробления совершается непрерывно в течение всего оборота подвижного конуса; возможность включать дробилку при заполненной камере дробления и т. д.
Недостатки конусных дробилок: относительная сложность и дороговизна конструкции, более дорогой ремонт и неприспособленность к измельчению вязких материалов.
Рис. 3.7. Типы конусных дробилок
Валковые дробилки
Валковые дробилки применяют для тонкого, мелкого, среднего и крупного измельчения горных пород и других материалов различной твердости, брикетирования материалов, удаления из глины каменистых включений и т. д.
В валковых дробилках
измельчение материала
Достоинства валковых дробилок: простота устройства, надежность в работе, небольшой расход энергии. Недостатки: дробилка с гладкими валками может измельчать относительно небольшие куски материала, небольшая производительность, наличие вибрации и необходимость равномерного непрерывного питания валков во избежание снижения их эффективности.
Валковые дробилки можно классифицировать по следующим признакам.
По назначению и форме рабочей поверхности:
1) для тонкого, среднего и мелкого дробления материалов с гладкой поверхностью валков (рис. 3.13 и 3.14, а), с продольными полукруглыми выемками на одном из валков (рис. 3.14, б);
2) для крупного дробления глинистых материалов с зубчатыми валками (рис. 3.14, в);
3) для среднего и мелкого дробления глинистых материалов и удаления камней с одним гладким и другим рифленым валками (рис. 3.14, г) и с валками, имеющими винтовую поверхность (рис. 3.14, е);
4) для крупного, среднего, мелкого, тонкого дробления материалов и формования брикетов с дырчатыми валками (рис. 3.14, д) и валками, имеющими полусферические выемки на двух валках.
Рис. 3.13. Схема валковой дробилки с гладкими валками и шестеренчатым приводом
По подвижности корпусов подшипников:
1) дробилки с подвижными корпусами подшипников у одного из валков, получившие наибольшее распространение;
2) дробилки с
неподвижно закрепленными
3) дробилки с
подвижными корпусами подшипник
Рис. 3.14. Типы валковых дробилок
По количеству валков в дробилках:
дробилки с одной, двумя, тремя и более парами валков, последние из-за громоздкости конструкции и сложности эксплуатации не получили широкого распространения.
По устройству привода часто комбинированные:
редукторный и карданный (рис. 3.14, а), ременной и шестеренчатый (рис. 3.14, е), только ременной (рис. 3.14, б), редукторный и ременной (рис. 3.14, г) и др.
Молотковые дробилки и мельницы
Молотковые дробилки и мельницы применяют для измельчения материалов средней твердости и мягких, небольшой влажности и вязкости.
Принцип
действия молотковых дробилок и мельниц
состоит в измельчении материал
Молотковые дробилки и мельницы могут быть классифицированы по следующим основным признакам:
1) по количеству роторов: однороторные (рис. 3.18, а, б, д, е) и двухроторные (рис. 3.18, в, г, ж, з);
2) по конструкции соединения молотков с держателями: дробилки с шарнирно подвешенными молотками (рис. 3.18, а, б, в, г) и жестко закрепленными молотками (рис. 3.18, д, е, ж, з);
Рис. 3.17. Схема молотковой дробилки
- при наличии колосниковых решеток: дробилки с колосниковой
решеткой и без нее в загрузочной и разгрузочной частях дробилки; - по конструктивному оформлению молотков: дробилки и мельницы с П-образными, плоскими, утолщенными и другой конструкции молотками.
Кроме того, молотковые дробилки и мельницы имеют различное оформление бронеплит, колосников, корпуса и т. д.
Достоинства молотковых дробилок и мельниц: простота конструкции, небольшие габаритные размеры, небольшая масса, большая степень измельчения (10 ÷ 200 и более), малые затраты на 1 т измельчаемого материала. Недостатки: быстрый износ молотков, колосников и бронеплит при дроблении абразивных материалов и залипание колосниковой решетки при измельчении влажных пластичных материалов.
Рис. 3.18. Типы молотковых дробилок с шарнирно и жестко закрепленными молотками
1.2. Конструкции молотковых дробилок и мельниц
В молотковых дробилках (рис. 3.17) и мельницах (см. рис. 3.20) с шарнирно закрепленными молотками материал измельчается за счет накапливаемой молотками кинетической энергии E = mv2/2 = Gv2l2g Н-м и истиранием при протягивании его по колосниковой решетке. Из формулы видно, что кинетическая энергия, а следовательно, и ударная сила молотков меняются от их массы G и окружной скорости v. В зависимости от этих факторов молотковые машины делят на дробилки и мельницы.
Дробилками принято называть машины с небольшим количеством молотков массой 20—70 кг, вращающихся с небольшой скоростью 15—25 м/с. Продукт дробления содержит малое количество мелких фракций.
Мельницами называют машины с большим количеством (3—300 и более) молотков массой 2—5 кг, вращающихся с большой скоростью 30— 200 м/с и более, продукт измельчения имеет большое количество мелких фракций.
Дробилки с П-образными молотками (рис. 3.17, 3.18, а) широко применяются в установках небольшой производительности для измельчения сухих материалов мягких и средней твердости. Чугунный корпус дробилки имеет основание 1 и крышку 4, соединенные шарниром 3 на валу 11. Внутри корпуса, облицованного бронеллитами 6 из отбеленного чугуна, смонтирован ротор, а снаружи — шкивы. Ротор состоит из двух дисков 7 с отверстиями, к которым подвешены шесть молотков 5 П-образной формы (рис. 3.17) со сменной рабочей поверхностью из головок узкоколейных рельсов. Расстояние между дисками фиксируется хомутом. Колосниковая решетка 10, надетая на ось 2, поддерживается амортизационными пружинами 9.
Материал, измельченный в дробилке, просыпается сквозь отверстия в решетке. Через окно, закрываемое дверцей 8, осматривают и чистят колосниковую решетку.
Дробилки и мельницы с плоскими молотками подобны по устройству и отличаются, как указывалось выше, количеством, массой, окружной скоростью молотков и размером продукта измельчения. На рис. 3.18, б показана однороторная молотковая дробилка с колосниковыми решетками над и под молотками, а на рис. 3.19 — дробилка-мельница с разгрузочной регулируемой решеткой внизу. Эта дробилка-мельница состоит из сварного корпуса 3 с люками, закрываемыми дверцами 7 и 9, отбойных плит 4, 5, 6 и 8 из стали Ст5. На валу 16 шпонкой 15 закреплен ротор, состоящий из семи круглых дисков 2, молотков 17 и шайб 21, стянутых гайкой 18. В дисках имеется два ряда отверстий на расстоянии 210 и 255 мм от оси вала. Изношенные молотки могут быть повернуты и надеты верхними отверстиями на оси 13 или последние переставляются в верхние отверстия диска 2, что удлиняет срок службы молотков. Колосниковая решетка состоит из опорных дуг 1 и 12, распорных стержней 27 и колосников 11. В продольные пазы опорных дуг вставляются прокладки 24, а между ними под пластины 25 пропускаются концы колосников 11. Колосники и промежуточные прокладки стягиваются в одно целое скобами 26. Сменой прокладок 24 регулируют зазоры между колосниками, которые должны быть значительно больше среднего размера конечного продукта. Так, для конечного (сухого) продукта размером 5 мм зазоры должны быть 10—15 мм, а для продукта размером 10 мм — 15—25 мм. В дробилках, поставляемых заводом, зазор между колосниками равен 13 мм.
Рис. 3.19. Молотковая дробилка – мельница с плоскими молотками (а, б) и колосниковая решетка (в)
Для
регулирования положения
Привод ротора осуществлен от двигателя через муфту 20 или от двигателя через ременную передачу и шкив 19.
Двухроторные дробилки применяют для грубого и среднего одно- и двухстадийного дробления: они имеют два ротора с молотками, расположенными в разных (см. рис. 3.18, б) и в одной плоскостях (см. рис. 3.18, г). У первых роторы вращаются в одну сторону, а у вторых — в противоположные стороны. Материал пластинчатым транспортом подается в загрузочную корзину 1 (см. рис. 3.18, г) на лирообразные колосники 2, между которыми проходят шарнирно-соединенные с держателями 4 молотки 3, дробящие на наковальне 7 и колосниковой решетке материал, который удаляется из дробилки через решетку 5. На валах 6, вращающихся в роликовых подшипниках со скоростью 250—300 об/мин, жестко закреплены буксы, на которые свободно надеты и соединены с ними срезными предохранительными пальцами приводные шкивы — массивные маховики. Двухроторные дробилки занимают меньшую площадь по сравнению с однороторными, требуют меньше первоначальных затрат; их производительность примерно такая же, как и производительность однороторных дробилок. Однако наличие у двухроторных дробилок двух приводов и двух менее устойчивых в работе колосниковых решеток приводит к частым остановкам дробилки на ремонт. Поэтому коэффициент использования двухроторных дробилок обычно ниже, чем однороторных.
