Производство стеновых панелей. 2

Содержание

 

 

     Введение……………………………………………………………………5

1 Технологическая часть……………………………………………....…..…8

            1.1 Номенклатура продукции…………………………………………….8

            1.2 Сырье……………………………………………………………..…….9

            1.3 Выбор и обоснование способа и технологической схемы

                  производства……………………………………..................................10

            1.4 Режим работы и фонд рабочего  времени………………………......13

            1.5 Расчет производственной программы................……………………15

            1.6 Расчет и подбор оборудования..........................................…………..16

            1.7 Расчет складов и бункеров.......................................……………….....18

            1.8 Контроль качества продукции  и технологического процесса….....20

      2 Охрана труда  и окружающей среды.....…………………………………...24

          Список использованных источников……………………………………...28

 

Введение

Основным сырьем при  производстве строительной керамики являются глины. Глинами называют землистые  обломочные горные породы, способные образовывать с водой пластичное тесто, которое после высыхания сохраняет приданную ему форму и после обжига приобретает твердость камня.

В глиноведении термин «глина»  имеет двоякое значение.  Им пользуется как для названия определенных разновидностей горных пород, так и для характеристики тонкодисперсных составляющих этих пород. Прочие более крупные породы относят к примесям.

Глины образовались в  результате выветривания полевошпатных  горных пород, причем выветривание носит как физический, так и химический характер. При физическом (механическом) выветривании происходит разрушение монолитных горных пород на отдельные блоки, куски и частицы в результате воздействия воды, температуры и ветра.  Вода проникает в трещины горных пород и разрушает их вследствие расклинивающего  действия и растворения составных частей пород. Под воздействием температурных изменений происходит деформация  пород, приводящая к их растрескиванию и разрушению. Температурное воздействие усугубляется присутствием воды, которая при отрицательных температурах превращается в лед, разрывающий горные породы. Ветер выдувает и уносит частицы разрушенных пород, способствуя их дальнейшему разрушению.

Керамические изделия  находят самое различное применение во многих отраслях народного хозяйства и в быту. В современном строительстве керамические изделия используют почти во всех конструктивных элементах зданий и сооружений. Их широко применяют в химической и металлургической промышленности, электропромышленности и радиотехнике. Исключительное богатство эстетических возможностей керамики обеспечило ей широкое применение для изготовления художественно- бытовых изделий и для архитектурной отделки зданий. Ниже приведены некоторые примеры новых разработок которые могут в скором будущем кардинально изменить нашу жизнь:

Научно-производственное объединение «Керамика» производит цветной теплозащитный кирпич. Кирпич этот уникальный, на целый килограмм легче традиционного, обладает большой прочностью и годится для строительства многоэтажных домов. Благодаря уникальным сквозным пустотам имеет высокие теплозащитные свойства. НПО «Керамика» стало первым в Российской Федерации предприятием, освоившим массовое производство кирпича практически любого цвета (50 оттенков), а также более 10 видов фигурного кирпича разного типа и размеров по индивидуальным заказам.

В ГНЦ «Строительство» разработан новый материал - поробетон. Спецификой предлагаемой технологии является использование монолитного поробетона на строительной площадке. При этом влажность конструкции сразу же после завершения процесса твердения соответствует эксплуатационно-допустимой. Здание строится по каркасной схеме, возводятся колонны и ригели. Поробетон плотностью 200 кг/м³ используется в качестве долговечного и экологически чистого минерального утеплителя для наружных стен, плотностью 500 кг/м³ - для внутренних стен, плотностью 900-1100 кг/м³ -для перекрытий. При этом сохраняется индустриальность строительства, поскольку бетон с различными показателями плотности и прочности готовится на одном и том же технологическом оборудовании. Главное преимущество монолитного поробетона вдвое снижается вес здания со всеми вытекающими отсюда последствиями: уменьшаются транспортные затраты, успешно решаются проблемы обеспечения необходимой прочности нижних этажей при высотном строительстве или увеличении высоты здания вдвое при том же каркасе.

Блоки из фасфогипсокерамзитобетона используются в качестве ограждающих конструктивно-теплоизоляционных элементов в строительстве жилых домов высотой до 5 этажей, животноводческих, складских и других помещений в сельской местности. Способ изготовления - поточно-агрегатный с формованием в формах со съемной боковой бортоснасткой. Новым в технологии производства является использование высокопрочного водостойкого вяжущего на основе фосфогипса (взамен цемента) и добавок, повышающих морозостойкость. Керамзитовый заполнитель (гравий и песок) дозируется в смеситель и увлажняется частью воды, затем дозируется остальная часть воды с добавками и вяжущее. Общий цикл формования- 10-15 минут. Такие блоки и технологию изготовления разработал ВНИИСтром имени П. Будникова.

Грунтокомпозит- это конструкционный строительный материал, выпускаемый научно-техническим центром «Меттэм» на основе грунтов крупнообломочных, песчаных и глинистых пород. Для получения высококачественного материала грунт готовят беспрессовым способом, с термической обработкой или же без нее. В грунтокомпозите используются, как правило, до 80 процентов грунта и 20 процентов вяжущих с модифицирующими добавками. Композиционный материал отличается от других тем, что имеет закрытопористую монодисперсную структуру, сформированную по всему его объему и сходную со структурой пенобетона. Смесь грунтокомпозита готовится при положительных температурах в бетономешалке в стационарных условиях, например, в цехе или непосредственно на строительной площадке. Приготовленная смесь укладывается в опалубку, форму или же с помощью насоса подается прямо на объект. Полимеризация грунтокомпозита происходит в течение первых шести часов. Полную прочность материал набирает за двенадцать суток. Грунтокомпозит выгоден тем, что его, по существу, можно применять во всех областях строительства. Например, он хорошо себя проявил в малоэтажном жилищном строительстве, в устройстве оснований под дорожные покрытия. Используется он и в качестве морозозащитного, теплоизолирующего материала. Композиционный материал не горюч, экологически безопасен, водостоек.

Строительные блоки  из бумаги - разработка ученых Института общей и неорганической химии Российской академии наук. Они вывели оригинальную формулу использования вторичного сырья. При помощи особых химических реакций использованная бумага, старые картонные коробки, обрезки синтетических и хлопчатобумажных тканей превращаются в строительные материалы. За основу взята содержащаяся в этих отходах целлюлоза. В результате такой переработки получается материал типа пенополиуретана. Строительные блоки из него огнеупорны. Специалисты считают, что новый материал может быть использован в дачном строительстве./1/

Возвращаясь к керамической промышленности можно выделить несколько способов производства кирпича, и отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластического формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси.  Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресс-порошка менее энерго- и металлоемко. Полусухое прессование облегчает одну из наиболее сложных и длительных стадий технологического процесса - сушку. Получаемый кирпич имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал.

Кирпич по своим качественным показателям не уступает традиционному  керамическому кирпичу пластического  формования. Благодаря простоте технологии и оборудования себестоимость кирпича полусухого прессования на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического формования.

Шагая в ногу с прогрессом разработчики пытаются улучшить технологию, либо изменить ее кардинально, вследствие чего, в последнее время появляются так много изобретений и нововведений. Рассмотрим некоторые из них:

Особенностью разработчиков  ОАО "ВНИИСТРОМ им П.П. Будникова", ОАО "СКАИ" и ООО "ВЕНДЕЛС" является следующее. Предусмотрен метод  грануляции - как один из эффективных  вариантов подготовки рыхлого глинистого сырья к сушке. Гранулирование исходного сырья перед сушильным барабаном обеспечивает улучшение условий сушки, снижение потерь с выносами (унос пыли), повышение однородности химическому и гранулометрическому составам, по размерам и влажности кусков, способствует повышению качества кирпича. В технологическую схему приготовления пресс-порошка введена стадия механической активации массы в стержневом смесителе конструкции ВНИИстрома. Смеситель не только удовлетворительно гомогенизирует массу, но и обеспечивает уплотнение и частичную грануляцию порошковых масс. Последнее улучшает сыпучесть порошка и заполнение прессформ, облегчая прессование и получение качественных изделий.

Товарищество с ограниченной ответственностью "Баскей" запатентовало  свое изобретение (Патент на изобретение №2099308).

Способ получения керамических изделий методом полусухого прессования, включающий дробление глинистого сырья, помол и сушка его в псевдоожиженном слое посредством вихревого потока теплоносителя, имеющего вертикальную составляющие, увлажнение, гомогенизацию и обжиг отличающийся тем, что предварительно раздробленное, глинистое сырье подвергают помолу до размеров частиц не более 300 мкм, а на увлажнение и гомогенизацию подают неостывший о порошок с температурой 50-80 ^oС.  /1/

 

 

 

 

 

  1. Технологическая часть

1.1 Номенклатура  продукции

На  данном предприятии производится 30% сплошного и 70% пустотелый ГОСТ 530 - 2007

 

а)                                                                  б)

а) - кирпич полнотелый; б) - кирпич с 28 щелевыми пустотами (пустотность 40%).

Рисунок 1- Кирпич сплошной и кирпич с 28 пустотами керамические

Предельные отклонения от номинальных размеров в миллиметрах не должны превышать:

±5 ....................... по длине

±4 ....................... по ширине

±3 ....................... по толщине

Отклонение от перпендикулярности граней в миллиметрах не должно превышать (для изделий пластического формования и полусухого прессования): 3

Одинарный и утолщенный кирпич изготовляют полнотелым (без пустот и с технологическими пустотами) и пустотелым, а камни -  только пустотелыми.

Толщина наружных стенок пустотелого изделия должна быть не менее 12 мм.

Поверхность граней изделий должна быть плоской, ребра - прямолинейными.

Допускается выпускать изделия с закругленными вертикальными ребрами с радиусом закругления не более 15 мм.

По фактуре поверхности (ложковой, тычковой) изделия могут быть гладкими или рифлеными.

Известковые включения, вызывающие после пропаривания изделий разрушение поверхностей и отколы глубиной более 6 мм, не допускаются.

На поверхности изделий допускается наличие отколов по наибольшему измерению от 3 до 6 мм числом не более 3 шт.

Удельная эффективная активность естественных радионуклидов (А_эфф) в изделиях не должна быть более 370 Бк/кг.

Каждая партия поставляемых изделий должна сопровождаться документом о качестве, в котором указывают:

- наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;

- наименование и условное обозначение изделий;

- номер и дату выдачи документа;

- номер партии и количество отгружаемых изделий;

- массу кирпича и камней;

- водопоглощение;

- марку кирпича и камней по прочности и морозостойкости;

- удельную эффективную активность естественных радионуклидов;

- теплопроводность изделий;

- обозначение настоящего стандарта./2/

 

1.2 Сырье

Наименование глинистой  породы - глина полиминеральная. По содержанию тонкодисперсной фракции - низкодисперсная глина. Рекомендуемое назначение породы - кирпич марки 100 и более с отощителем. Содержание частиц размером менее 10 мкм- 40-60%, менее 1 мкм- 25-35%./3/

Содержание химических составляющих, % по массе, должно соответствовать приведенному ниже:

- SiO₂- не более 85, в том числе свободного кварца не более 60;

- Al₂O₃+TiO₂- не менее 7;

- CaO+MgO- не более 20;

- соединения серы в пересчете  на SO₃ не более 2, в том числе сульфидной не более 0,8 (при SO₃ более 0,5% в том числе сульфидной не более 0,3%, в процессе испытаний глинистой породы должны определяться способы устранения высолов и выцветов на обожженных изделиях путем перевода растворимых солей в нерастворимые);

- FeO+Fe₂O₃ не более 14;

- K₂O+Na₂O не более 7.

Водопоглощение обожженного черепка (без признаков пережога), характеризующее спекаемость, должно быть не более 6%.

Содержание в глинистой породе тонкодисперсной фракции менее 1 мкм должно быть более 15%, фракции  менее 10 мкм более 30% по массе, содержание фракции 0,01-0,5 мм определяется, но не регламентируется.

Содержание в глинистой породе крупнозернистых (размер частиц свыше 0,5 мм) включений размером более 5 мм не должно превышать 5% по массе./4/

В качестве отощающей добавки используется песок кварцевый. Количество песка вводимого в качестве добавки должно быть 10-25%. Песку должна быть дана радиационно-гигиеническая оценка. Она не должна превышать А_эфф≤ 370 Бк/кг. При приемочном контроле определяют:

- зерновой состав;

- содержание пылевидных и глинистых частиц;

- содержание глины в комках./4/

 

1.3 Выбор и  обоснование способа и технологической  схемы производства

Технологический процесс  изготовления изделий способом полусухого прессования включает следующие  группы операций: карьерные работы, приготовление пресс-порошка, прессование, сушка и обжиг изделий.

Карьерные работы не имеют в этом случае, какой- либо специфики и выполняются соответственно горно-эксплуатационным условиям месторождения глин.

Сырьевые материалы  подвергают грубому дроблению на камневыделительных дробилках, где происходит и отделение инородных крупных включений. Сушку производят в сушильных барабанах устроенных по принципу прямотока, так как при противотоке возникает опасность сильного перегрева глины, частичной ее дегидратации и большой потери пластических свойств. Температура газов, поступающих в барабан, составляет обычно 600-800ºС. Нормальная температура отходящих газов должна быть 110-120ºС, резкое повышение этой температуры свидетельствует о пересушке глины. Температура глины, выгружаемой из сушильного барабана, составляет 60-80ºС, влажность 9-11%. При прохождении глины через барабан изменяется ее гранулометрический состав. Мелкие фракции, быстро высыхая, истираются до пылевидного состояния, а крупные куски, распариваясь, слипаются и окатываются в крупные комья. Это обуславливает большую влажностную неоднородность высушенной глины, затрудняющую работу помольных машин. Повышение равномерности сушки достигается устройством цепных завес, которые частично измельчают глину. Далее  через сетку отделяется крупная фракция (более 6мм), которая возвращается в сушильный барабан для повторной сушки. При подготовке пресс- порошка не всегда удается после помола получить порошок с влажностью, необходимой и достаточной для прессования. Такое увлажнение осуществляется в лопастном смесителе. Основное требование к увлажняющему аппарату, сводится к тому, чтобы при увлажнении порошка глины не образовались комочки переувлажненного материала, так называемый «изюм».

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рисунок 2- Технологическая схема

 

 

Начало прессования  керамического порошка сопровождается его уплотнением за счет смещения частиц относительно друг друга и их сближения. Это является первой стадией уплотнения. При этом происходит частичное удаление воздуха из системы. Следующая стадия уплотнения характеризуется пластической необратимой деформацией частиц. При этом увеличивается контактная поверхность между частицами. Одновременно с этим уплотнение каждой элементарной частицы сопровождается выжиманием влаги из ее глубинных слоев на контактную поверхность частицы. Оба эти фактора обуславливают возрастание сцепления между частицами. Вода вместе с содержащимися в ней глинистыми коллоидами цементирует крупные частицы прессовки, а с увеличением контактной поверхности возрастает эффект такой цементации. В этой стадии уплотнения может иметь место защемление и упругое сжатие воздуха, который не успел удалиться из порошка. В третьей стадии уплотнения наступает упругая деформация частиц. Такие деформации наиболее вероятны для тонких удлиненных частиц в виде игл и пластинок, которые могут изгибаться по схеме зажатой консоли или балки, опирающейся на две опоры. Последняя стадия уплотнения сопровождается хрупким разрушением частиц, при котором прессовка получает наибольшее уплотнение и наибольшее сцепление вследствие сильного дальнейшего развития контактной поверхности. Для осуществления хрупких деформаций требуется очень большое давление, которое при полусухом прессовании большинства керамических изделий практически не достигается. После прекращения действия прессующего усилия и освобождения изделия из формы происходит его упругое расширение, достигающее в отдельных случаях 8%. Упругое расширение не дает возможности получать прессовки с максимальной плотностью и является причиной образования других пороков изделий, спрессованных из порошков.

Сушка спрессованного сырца  осуществляется в туннельных сушилках на печных вагонетках. Длительность сушки 16-24 ч. Конечная влажность 4-6%. Теплоносителями являются горячий воздух, отбираемый из зоны охлаждения туннельных печей, а также их отходящие газы. Начальная температура теплоносителя 120-150°С.

Процесс обжига протекающий  при полусухом прессовании выглядит следующим образом. «Массив» сырца образуется механическим сближением отдельных зерен керамического порошка, в котором каждое зерно имеет структуру, аналогичную пластичному тесту, а в сырце между ними остаются существовать поверхности раздела, несмотря на кажущееся сильное взаимодействие между зернами порошка при его прессовании. В сырце полусухого прессования существенно изменяется роль коллоидной фракции. Она действует главным образом не на контактных поверхностях частиц, а внутри самих частиц и агрегирует первичные зерна минералов в глинистую частицу, а не цементирует спрессованные частицы друг с другом. При таком размещении коллоидной фракции жидкая фаза при обжиге развивается в первую очередь не на контактных поверхностях глиняных агрегатов, а внутри их. На контактных поверхностях глинистых агрегатов возникает относительно небольшое количество жидкой фазы. Оно не обеспечивает сплошной цементации контактных поверхностей. Цементация носит в этом случае характер контактного спекания аналогично «точечной сварке». Этим объясняется пониженная сопротивляемость изделий полусухого прессования изгибу.

После обжига готовая  продукция поступает на склад./3/

 

 

1.4 Режим работы и фонд  рабочего времени

Таблица 1- Режим работы и фонд рабочего времени

Наименование отделений и приделов производства	Кол-во рабочих смен в сутки	Кол-во рабочих дней в году	Наменование годового фонда времени, ч	Коэф. использования	Время работы оборудования в год, ч
Склад  добавок прием и подача глины	2	305	4880	0,902	4401,76
Глинорыхлитель	2	305	4880	0,902	4401,76
Ячеистый питатель	2	305	4880	0,902	4401,76
Барабанная сушилка	3	365	8760	0,95	8322
бункер	2	305	4880	0,902	4401,76
Грохота, сито	2	305	4880	0,902	4401,76
Шаровая мельница	2	305	4880	0,902	4401,76
Смеситель	2	305	4880	0,902	4401,76
Прессование кирпичей	2	305	4880	0,902	4401,76
Узел загр. кирпича  на поддоны	2	305	4880	0,902	4401,76
Сушка кирпича сырца в туннельной сушилке	3	365	8760	0,95	8322
обжиг	3	365	8760	0,95	8322
Узел разгрузки	2	305	4880	0,902	4401,76
Сортировка	2	305	4880	0,902	4401,76
Склад	2	305	4880	0,902	4401,76

Номинальный годовой  фонд рабочего времени рассчитывается по формуле 1:

   (1.1)

где N- количество рабочих дней в году;

n- количество рабочих смен в сутки;

t- продолжительность рабочей смены.

Расчетное рабочее время  работы оборудования в год по формуле 2:

    (1.2)

где К_ти- коэффициент технического использования.

    (1.3)

где К₁- коэффициент использования внутрисменного времени работы технологического оборудования;

К₂- Коэффициент использования оборудования с учетом планово- предупредительного ремонта.

К₁=0,95 при трехсменной работе оборудования;

К₁=0,902 при двухсменной работе оборудования;

К₁=1 при односменной работе оборудования;

Коэффициент использования  тепловых агрегатов 0,95.

Отделение приема сырья  и добавок:

Отделение приготовления  добавок и подача сырья и добавок, а также отделение переработки сырья и формовочно-перегрузочное отделение:

Сушильное и печное отделение:

Отделение разгрузки  обожженной продукции, пакетирования  и ремонта печных вагонеток и  склад готовой продукции:

 

 

1.5 Расчет производственной  программы 

Производственная программа  рассчитывается исходя из заданной производительности завода и готового фонда работы технологических переделов и оборудования.

Таблица 2–Производительность по переделам производства

Наименование участков тех. процессов	Ед. измерения	потери	Производительность цеха
			В год	В сутки	В смену	В час
Продукции со склада	шт		45000000	147540,98	73770,49	9221,31
	m3		87750	287,7	143,85	17,98
	т		126360	414,29	207,14	25,89
Продукции на склад	шт	1%	45450000	149016,39	74508,19	9313,52
	m3		88627,5	290,58	145,29	18,16
	т		127623,6	418,43	209,21	26,15
Изделия на обжиг	шт	2%	46359000	127010,95	42336,98	5292,12
	m3		90400,05	247,67	82,55	10,31
	т		130176,07	356,64	18,882	14,86
Изделия на сушку	шт	3%	47749770	130221,28	43607,09	5450,8
	m3		93112,05	255,101	85,03	10,62
	т		134081,35	367,34	122,44	15,3
Изделие на формование	шт	2%	48704765,4	159687,7	79843,87	9980,48
	т		179257,89	587,73	293,86	36,73
Пустотелый	шт		3409335,8	111781,4	55890,7	6986,3
	т		179257,89	587,73	293,86	36,73
Полнотелый	шт		14611429,6	47906,32	23953,16	2994,14
	т		73057,15	239,53	119,7	14,97
Общ	m3		158113754,36			1,01
Глина 90%	m3		102108,92
Песок 10%	m3		11645,43			1,01
Барабанная сушилка 1,13 глина	m3		115383,07	378,3	189,15	23,64
	т		161536,3	529,62	264,81	33,1
Глина на переработку	m3	1%	116536,9	382,08	191,04	23,88
	т		163151,66	534,92	267,46	33,43
На склад	m3	3%	120050,3	393,607	196,803	24,6
	т		168046,2	550,97	275,48	34,43
Песок на хранение	m3	2%	15441,78	50,62	25,31	3,16
	т		20074,314	65,81	32,9	4,11
На склад	m3	3%	15905,03	52,14	26,07	3,25
	т		20676,54	67,79	33,89	4,23

Плотность глины ρ_m=1,4 т/м³.

Плотность песка ρ_m=1,6 т/м³.

Плотность формовочный массы ρ = 1,4 т/м³.

 

 

 

1.6 Расчет и  подбор оборудования

Расчет сушилки: Емкость туннельной сушилки представляет собой количество вагонеток, одновременно находящихся в ней:

                                             

                                            (1.4)

где N_в- емкость одной вагонетки, шт.;

П_час- часовая производительность сушилок;

Т_с- продолжительность сушки, ч.

Количество вагонеток  в одном туннеле:

                                                          

                                              (1.5)

где L- длина туннеля, м;

l_в- длина одной вагонетки, м.

Количество туннелей определяется по формуле:

                             

                                     (1.6)

Сушилки длиной 72м.

Расчет печи:

Емкость печи:

                                                  

                                            (1.7)

где, П_час- часовая производительность печи, шт/ч;

Т_о- продолжительность обжига, час.

Расчетная длина рабочей части  обжигательного канала печи:

                                      

                                   (1.8)

                                                     

                                          (1.9)

где Е_в- емкость печной вагонетки, шт;

l_в- габаритная длина вагонетки, м;

n_вр- количество вагонеток в рабочей части печи.

Общая длина печи:

                                                

                                        (1.10)

где n_вф- количество вагонеток в форкамерах.

 

Количество вагонеток в печи:

                                                  

                                        (1.11)

Интервал времени между двумя  загрузками вагонеток:

                                                  

                                     (1.12)

Обжиговая вагонетка  СМК-115. Длина 4000 мм, ширина 2000 мм, вместимость одной вагонетки 3000 шт.

Подбор оборудования из источника /7/.

Таблица 3- Ведомость оборудования

Наименование	Тип	Размеры, мм	Треб произв-ть	Пасп произв-ть	Кол-во	Мощ-ть, кВт
Ящичный питатель -глины -добавок (песок)	СМ-1091	6350×2530× 1620	24,6 м3/ч 3,25 м3/ч	25 м3/ч	1	4,0
Камневыделительные вальцы	СМ-1198А	3185×2805× 1325	33,43 м3/ч	25 м3/ч	2	13
Глинорыхлитель	СМ-1031А	4575×1800×1180	33,43 м3/ч	25 м3/ч	2	10
Смеситель	См-1238	7224×3028×1215	33,43 м3/ч	25 м3/ч	2	58
Барабанная сушилка	СМЦ-429		33,1 м3/ч	21-51	1	55
Пресс	СМ-301	4700×4095× 4040	998048шт/ч	5000шт/ч	2	41
Автомат разгрузчик	СМК-377	5370×5465× 3700	5292,10 шт/ч	7200шт/ч	1	15,3
Шаровая мельница	СМ-6005		4,11 т/ч	5,4т/ч	1	16,3
Стержневой смеситель	СК-20	4700×1680×1400	36,73т/ч	10-20	2	30
Автомат садчик	СМ-1239	17080×11400 ×4655	5450800 шт/ч	7200 шт/ч	1	38,7