Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Производство творога. 2

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

Разраб.

Провер.

Реценз.

Н. Контр.

Утверд.

Лит.

Листов

Содержание

ВВЕДЕНИЕ 4

1. ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ОСУЩЕСТВЛЯЕМЫХ В ОБОРУДОВАНИИ ПРОЕКТИРУЕМОЙ ЛИНИИ 6

2. ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ЛИНИИ 9

3. ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ АНАЛОГОВ…12

4. ОСНОВНЫЕ РАСЧЕТЫ 23

4.1Технологический расчет………………………………………………….. 23

4.2 Кинематический расчет 27

4.3.Расчет винтовой передачи 28

4.4Технико-экономический расчет…………………………………………….30

5. ОПИСАНИЕ КОНСТРУКЦИИ И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ РАЗРАБОТАННОГО АППАРАТА 31

6. DESIGN AND OPERATING PRINCIPLE OF EQUIPMENT………………..33

7. ПРАВИЛА ЭКСПЛУАТАЦИИ ПРОЕКТИРУЕМОГО ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ 35

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 38

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ. 39

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

ВВЕДЕНИЕ

Молоко и молочные продукты относятся к незаменимым продуктам питания, используемым человеком во все периоды его жизни. Особенно важное значение молоко и молочные продукты имеют в питании детей, больных и пожилых людей, беременных и кормящих женщин. Молоко и молочные продукты являются основными продуктами диетического и лечебного питания, так как содержат необходимые организму человека пищевые вещества в легкодоступной для усвоения форме.

В настоящее время проблема эффективного использования белковых веществ молока является наиболее важной. Это обусловлено повсеместным дефицитом полноценных пищевых белков. Для построения белков в организме человека необходимо 20 различных аминокислот, которые должны присутствовать в определённом соотношении.

Отличительной особенностью молочных белков является то, что при их расщеплении образуются пептиды и другие компоненты, которые всасываются непосредственно в кровь. Усвояемость молочных белков человеческим организмом практически полная. Растительные белки таким свойством не обладают. По аминокислотному составу белки молока равноценны белкам мяса, но в отличие от них не содержат пуриновых оснований, избыток которых вредно влияет на обмен веществ в организме. Поэтому потреблять молочные продукты можно в неограниченном количестве.

Значительная часть современных людей работает с большими умственными и нервными, но минимальными физическими нагрузками. Поэтому целесообразно увеличить потребление полноценных белковых продуктов, содержащих в оптимальных количествах витамины, макро – и микроэлементы и незначительное количество жира. Наиболее полно этому требованию соответствуют молочные продукты, полученные из обезжиренного молока.

Творог – это белковый кисломолочный продукт, изготовляемый сквашиванием пастеризованного нормализованного молока. Значительное содержание в твороге жира и особенно полноценных белков обуславливает его высокую пищевую и биологическую ценность. Наличие содержащихся аминокислот – метионина и лизина, холина позволяет использовать творог для профилактики и лечения некоторых заболеваний печений, почек, атеросклероза. В твороге содержится значительное количество минеральных веществ (кальция, фосфора, железа, магния и др.), необходимых для нормальной жизнедеятельности сердца, центральной нервной системы, мозга. Особенно важное значение имеют соли кальция и фосфора, которые в твороге находятся в состоянии, наиболее удобном для усвоения. К творожным изделиям относятся различные творожные массы и сырки, кремы и т.п. При этом к творогу добавляются вкусовые и ароматические вещества (сахар, изюм, цукаты, ванилин и другие).

Изм.

Лист

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

1 .ОПИСАНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ, ОСУЩЕСТВЛЯЕМЫХ В ОБОРУДОВАНИИ ПРОЕКТИРУЕМОЙ ЛИНИИ.

Устройство и принцип действия линии. Молоко из емкости подается сначала в балансировочный бачок 2, а затем насосом 3 в секцию рекуперации пастеризационно-охладительной установки 5, где оно подогревается до температуры 35.. .40 °С и направляется на сепаратор-очиститель 4.

Нормализованное и очищенное молоко направляют на пастеризацию при 78... 80 °С с выдержкой 20.. .30 с. Температура пастеризации влияет на физико-химические свойства сгустка, что, в свою очередь, отражается на качестве и выходе готового продукта. Так, при низких температурах пастеризации сгусток получается недостаточно плотным, та» как сывороточные белки практически полностью отходят в сыворотку, и выход творога снижается. С повышением температуры пастеризации увеличивается денатурация сывороточных белков, которые участвуют в образовании сгустка, повышая его прочность и усиливая влагоудерживающую способность. Это снижает интенсивность отделения сыворотки и увеличивает выход продукта. Путем регулирования режимов пастеризации и обработки сгустка, подбором штаммов заквасок можно получать сгустки с нужными реологическими и влагоудерживающими свойствами. Пастеризованное молоко охлаждают в секции рекуперации пластинчатой пастеризационно-охладительной установки 5 до температуры сквашивания (в теплое время года до 28...30 °С, в холодное — до 30...32 °С) и направляют в специальные ванны 6 на заквашивание. Закваску для производства творога изготовляют на чистых культурах мезофильных молочно-кислых стрептококков и вносят в молоко в количестве от 1 до 5 %.

Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

При ускоренном способе сквашивания в молоко вносят 2,5% закваски, приготовленной в заквасочнике 10 на культурах мезофильного стрептококка и на 2,5% термофильного молочно-кислого стрептококка. Температура сквашивания при ускоренном способе повышается в теплое время года до 35 °С, в холодное — до 38 °С. Продолжительность сквашивания молока при ускоренном способе 4,0...4,5 ч, т.е. сокращается на 2,0...3,5 ч, при этом выделение сыворотки из сгустка происходит более интенсивно. [1]

Для улучшения качества творога желательно применять беспересадочный способ приготовления закваски на стерилизованном молоке, что позволяет снизить дозу внесения закваски до 0,8... 1,0 % при гарантированной ее чистоте.

При сычужно-кислотном способе производства творога после внесения закваски добавляют 40 %-ный раствор хлорида кальция (из расчета 400 г безводной соли на 1 т молока), приготовленного на кипяченой и охлажденной до 40...45°С воде. Хлорид кальция восстанавливает способность пастеризованного молока образовывать под действием сычужного фермента плотный, хорошо отделяющий сыворотку сгусток. Немедленно после этого в молоко в виде 1 %-ого раствора вносят сычужный фермент или пепсин из расчета 1 г на 1 т молока. Сычужный фермент растворяют в кипяченой и охлажденной до 35°С воде. Раствор пепсина с целью повышения его активности готовят на кислой осветленной сыворотке за 5... 8 ч до использования. Для ускорения оборачиваемости творожных ванн 6 молоко сквашивают до кислотности 32...35 °Т в резервуарах, а затем перекачивают в творожные ванны и вносят хлорид кальция и фермент.

Окончание сквашивания и готовность сгустка определяют по его кислотности (для жирного и полужирного творога должна быть 58...60 °Т, Изм.

Лист

№ докум.

Подпись

Дата

Лист

для нежирного -66...70 °Т) и визуально — сгусток должен быть плотным, давать ровные гладкие края на изломе с выделением прозрачной зеленоватой сыворотки. Сквашивание при кислотном методе продолжается 6...8 ч, сычужно-кислотном — 4...6 ч, с использованием активной кислотообразующей закваски — 3...4 ч.

Чтобы ускорить выделение сыворотки, готовый сгусток разрезают специальными проволочными ножами на кубики с размером граней 2 см. При кислотном методе разрезанный сгусток подогревают до 36.. .38 °С для интенсификации выделения сыворотки и выдерживают 15...20 мин, после чего ее удаляют. При сычужно-кислотном — разрезанный сгусток без подогрева оставляют в покое на 40...60 мин для интенсивного выделения сыворотки.[1]

Для дальнейшего отделения сыворотки сгусток подвергают самопрессованию и прессованию. Для этого его разливают в бязевые или лавсановые мешки по 7...9 кг (на 70 % вместимости мешка), их завязывают и помещают несколькими рядами в пресс-тележку 7. Под воздействием собственной массы из сгустка выделяется сыворотка. Самопрессование происходит в цехе при температуре не выше 16 °С и продолжается не менее 1 ч. Окончание самопрессования определяется визуально по поверхности сгустка, которая теряет блеск и становится матовой. Затем творог под давлением прессуют до готовности. В процессе прессования мешочки с творогом несколько раз встряхивают и перекладывают. Во избежание повышения кислотности прессование необходимо проводить в помещениях с температурой воздуха 3.. .6 °С, а по его окончании немедленно направлять творог на охлаждение до температуры не выше 8 °С с использованием охладителей различных конструкций; наиболее совершенным из них является двухцилиндровый охладитель 8.

2.ПОДБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ В ЛИНИИ.

На производство творога направляется 55 т принятого молока. Количество сливок (К_сл, т) жирностью 35%, полученных при сепарировании молока, определяем по формуле [7]:

К_сл=, т, (2.1)

где К_м=55- количество цельного молока, перерабатываемого в смену (по заданию); Ж_м = 3,4% - жирность цельного молока;

Ж₀ = 0,05% - жирность обезжиренного молока;

П = 0,23 - нормативные потери при сепарировании

К_сл==5,26 т.

Тогда количество молока обезжиренного, полученного при сепарировании [7]:

К_о=К_м-К_сл, т, (2.2)

Ко =55-5,26 = 49,74 т.

Согласно нормам расхода для выработки 1 т обезжиренного творога требуется 7,603 т молока обезжиренного, тогда количество полученного

творога равно [7]:

х==6,54 т.

Количество принятого, переработанного и накапливаемого молока рассчитывается по формулам [7]:

М_п=G_пп, т, (2.3)

М_пер=G_пер(_п-0,5), т, (2.4)

М=М_п-М_пер, т, (2.5)

где _п – время приемки, час (_п=3ч);

G_п - производительность оборудования на участке приемки, т/ч;

G_пер - производительность оборудования в аппаратном цехе, т/ч;

М_п - количество принятого молока за время приемки, т;

М_пер - количество переработанного молока за время приемки, т.

М - максимальное количество молока, накапливаемого в резервуарах, т.

М_пер=7(3-0,5)=17,5 т.

Количество молока, накапливаемого в резервуарах:

М=55-17,5=37,5 т.

Таблица 2.1 - Оптимальный вариант подбора технологического оборудования в линию.

Наименование технологической операции	Вид и марка оборудования	Количество единиц в линии	Производительность, т/ч	Габаритные размеры,м; масса,кг
Резервирование молока	Резервуар В2-ОМГ-10	4	10
Тепловая и механическая обработка молока	Пастеризацион но-охладительная установка ОПЛ-10 Сепаратор- молокоочиститель А1-ОЦМ-10	1	10
			1	10
Сквашивание	Ванна для твороженного сгустка ВК-2,5	12	2,5
	Пресс-тележка ВС-2,5	5	0,4
Охлаждение	Охладитель для творога 209-ОТД-1	1	0,6
Фасование	Расфасовочно-упаковочный автомат	1	0,6

3. ОПИСАНИЕ УСТРОЙСТВА И ПРИНЦИПА ДЕЙСТВИЯ АНАЛОГОВ.

Технологическое назначение сепаратора и его место в технологической схеме

Сепаратор-осветлитель, предназначенный для очистки молока после удаления грубых частиц.

Схема классификации современных сепараторов приведена на рисунке 3.1. Принципы классификации следующие: - по общему технологическому назначению; - по способу выгрузки осадка; - по типу центробежной выгрузки осадка; - по конкретному технологическому назначению. По конструкции приемно-отводящего устройства различают сепараторы открытого, полузакрытого и герметичного типа. [2]

Современные способы очистки молока

Методы очистки молока

Способы очистки соков

Различают следующие виды очистки соков [1,2]:

а) грубое фильтрование, осуществляемое в различных фильтрах;

б) электросепарирование путем пропускания через сок постоянного
электрического тока. Ток, проходя через сок, вызывает электролиз
небольшой части воды, содержащейся в нем. В результате
электрохимических реакций на положительном электроде выделяется
кислород, на отрицательном водород. Газовые пузырьки, образующиеся на
поверхности электродов, поднимаются вверх и, встречая на своем пути
взвешенные частицы, адсорбируются на них и поднимают их на поверхность;

в) центрифугирование (сепарирование) применяется для удаления из
соков различных взвешенных частиц. Соки с мякотью центрифугируют для
удаления наиболее крупных частиц мякоти с целью придания продукту
наиболее однородной консистенции;

сепараторы

По технологическому назначению

По способу подвода исходной системы и отвода продуктов сепарирования

По способу выгрузки осадк

выгрузки осадка

разделители

осветлители

комбинированные

открытые

Полузакрытые

(полугерметичные)

Герметичные

(закрытые)

С ручной выгрузкой (периодической)

С центробежной

выгрузкой

Непрерывная

выгрузка

Периодическая выгрузка

сопловые

С наклонными

каналами

С подвижным

днищем

С внутренним

поршнем

Рисунок 3.1 - Схема классификации современных молочных сепараторов.

г) фильтрование применяют для получения кристально прозрачных
соков, не дающих осадка при хранении. В соковой промышленности
применяют фильтровние с кизельгуром или через фильтрокартон. Первое
называют предварительной фильтрацией и почти всегда проводят перед
фильтрованием через фильтркартон.

д) ультрафильтрация применяется при производстве осветленных
концентрированных соков. При этом она заменяет не только сепарирование,
кизелыуровый и пластинчатый фильтр-пресс, но и обработку осветляющими
веществами.

Современное оборудование для очистки и осветления соков

Грубую очистку сока от взвесей осуществляют сразу после отжима сока, так как длительное нахождение частиц мякоти в соке способствует его окислению и ухудшению вкуса и цвета. Для грубого фильтрования используют разные ситовые устройства, различающиеся по конструкции и форме, и гидроциклоны. В Болгарии и других странах для этой цели применяют щеточные ситовые фильтры непрерывного действия, которые встраиваются в сокопровод.

Фильтры. Ситовый щеточный фильтр фирмы «Бухер» (Швейцария) представляет собой цилиндрическое сито, заключенное в кожух, внутри которого расположен ротор со щетками (рисунок 3.2).

Рисунок 3.2 - Ситовый щеточный фильтр фирмы «Бухер»: 1 — привод, 2 — сальник, 3 — винт деаэратора, 4 — цилиндрическое сито, 5 — конусообразный бункер для осадка, 6 — щетки, 7 — вал.

Сок поступает через входной штуцер, расположенный на крышке, и попадает внутрь цилиндрического сита. Здесь под действием центробежной силы, создаваемой ротором, сок отбрасывается на стенки цилиндра и проходит через отверстия сита в наружную камеру, откуда затем выводится из аппарата. Взвеси оседают на стенках сита и сбрасываются щетками ротора в нижний конусообразный бункер, откуда выводятся из аппарата. Сито дополнительно промывается ополаскивающим устройством. Аппарат выпускается двух типов производительностью по воде 300 и 100 м /ч, имеет сменные сита с перфорацией (в мм): 0,9; 1,1; 1,6; 2,0. Максимальное давление сока на входе 0,23 и 0,5 МПа, на выходе 0,15 МПа. Части, соприкасающиеся с соком, изготовлены из нержавеющей стали, скребки — из резины или тефлона, щетки — из синтетических материалов.[1]

В линию часто устанавливают последовательно два фильтра с перфорацией сит 1,6 и 0,9 мм.

Для очистки виноградного сусла от взвесей ВНИИВиПП «Магарач» и СКТБ «Дезинтегратор» предложен метод механоимпульсной обработки. Метод основан на том, что в результате такой обработки сока происходит разрыв гидрофильных связей между жидкой фазой сусла и ее коллоидными частицами и появляется четкая граница раздела фаз.

Для механоимпульсной обработки сусла разработчиками совместно с Таллиннским СКТБ изготовлен механоимпульсный реактор производительностью 5500 л/ч.

Неосветленное сусло поступает в центр рабочей камеры реактора, где взвеси, ударяясь о пальцы особой конструкции, подвергаются механоимпульсному диспергированию Одновременно в жидкости, интенсивно перемешиваемой ротором, образуются круговые потоки, которые способствуют засасыванию атмосферного воздуха через специальный ввод и образованию пузырьков газа. Взвеси сорбируются на пузырьках газа и легко, и быстро флотируются из дезинтегратора в виде мелкодисперсной пены. Наиболее эффективно механоимпульсный реактор работает в течение первого часа после запуска.

Объем осадков снижается на 17—20 %, а их влажность— на 1,6—2,2% Хорошие результаты получены при сочетании способа механоимпульсной обработки с осветлением ферментами.

Гидроциклоны. По устройству гидроциклон несложен. Он состоит из цилиндрического корпуса диаметром от 20 до 150 мм с коническим днищем, выполненным под углом 15—20° к вертикали Сок подводится к цилиндрической части корпуса тангенциально через патрубок под углом около 4° к горизонтали При вращении сока под действием центробежной силы более крупные частицы отбрасываются к стенкам устройства и, двигаясь по спирали, отводятся через патрубок в нижней части циклона в виде сконцентрированной массы взвесей. Осветленный сок с уменьшенным содержанием взвешенных частиц выводится через патрубок в верхней части устройства. [2]

В Венгрии гидроциклоны устанавливают в линии производства соков с мякотью для удаления более крупных взвесей и попавших в сок частиц песка.

Фирма «Нивоба» (Нидерланды) выпускает разные модели гидроциклонов, которые используются в пищевой и фармацевтической промышленности Они пригодны для отделения взвешенных частиц размером от 5 до 1000 мкм.

В производстве соков с мякотью применение гидро циклона обеспечивает наличие частиц одного размера в готовом продукте, поскольку более крупные частицы удаляются. Для повышения эффективности очистки целесообразно устанавливать последовательно несколько гидроциклонов.

В группе гидроциклонов «Нивоба» имеются микро-гидроциклоны, объединенные в многоступенчатую систему, которые обеспечивают удаление мелких взвесей.

Для ускорения очистки соков применяют центрифугирование.

Фильтрующая центрифуга ФВИл-701к-04. Предназначена для извлечения сока в линии комплексной переработки яблок. Индекс марки центрифуги означает: Ф—фильтрующая, В — вертикальная, И — с инерционной выгрузкой осадка, л — лопастная.

Техническая характеристика центрифуги ФВИл-701к-04 Производительность по исходному продукту, т/ч до 10

Фактор разделения 1250-1550

Внутренний диаметр корпуса ротора, мм 700

Частота вращения ротора, мин"¹ 1800—2000

Число лопастей 24

Ширина щели сит, мм 0,15; 0,25, 0,4, 1,1,5, 2,6

Площадь фильтрующей поверхности, м2 1

Масса, кг 1820

Центрифуга ФВИл-701к-04 состоит из ротора 6, корпуса 2, привода 5, клиноременной передачи 4 и электродвигателя 3. Ротор представляет собой корпус с установленными на нем фильтрующими лопастями и стаканом. На стакане крепится терочный диск Трубки отвода сока выведены через дно ротора Фильтрующий ротор закрыт крышкой.

Яблоки, загружаемые в центрифугу через бункер 7, попадают на терку Через кольцевые зазоры между теркой и диском измельченная масса поступает на сетки фильтрующих лопастей Профиль лопасти обеспечивает непрерывное перемещение продукта с момента поступления его до схода под действием сил, возникающих при вращении ротора Непрерывное разделение сока и твердой фракции достигается за счет того, что на лопасти происходят одновременно и непрерывно два процесса- основной: разделение плодоовощной мезги на твердую и жидкую фракции, вспомогательный: перемещение мезги по фильтрующей перегородке.

Сок, проходя через отверстие сетки, поступает в корпус лопасти, а затем по трубкам отвода сока попадает в сокосборник, а из него в циклон 7. Последний служит для выделения воздуха из сока.

Мезга, отделенная от сока, выгружается под действием центробежной силы через окна в корпусе ротора, попадает через кольцевое пространство между стенкой корпуса центрифуги и сокосборником в бункер или на транспортер.

Новым типом центрифуг являются декантеры (рисунок 1.4). Они представляют собой горизонтально расположенные шнековые центрифуги с конусным барабаном, предназначенные для непрерывного осветления жидкостей с высоким содержанием взвесей.

Декантеры выпускают фирмы «Альфа-Лаваль» (Швеция), «Вестфалия» (ФРГ) и др. Производительность декантеров NX фирмы «Альфа-Лаваль» 18 ООО л/ч, фирмы «Вестфалия» — от 8000 до 20 000 л/ч при частоте вращения барабана 5500-4000 мин^-1, ротора 3000 мин^-1. Производительность декантеров зависит от вязкости жидкой фазы, характера разделяемых компонентов, желаемой степени осветления и влажности удаляемой твердой фазы (выжимок).

Сепараторы.

В значительной степени сок осветляется на сепараторах, (рисунок 3.3). Поскольку величина частиц взвесей мала и их плотность незначительно отличается от плотности сока, при конструировании сепараторов для соковой промышленности основное внимание обращают на повышение частоты вращения ротора. В современных сепараторах барабан вращается с частотой 6500 — 7000 мин^-1.

В зависимости от конструкции сепаратора его можно применять как для выделения твердых взвешенных частиц из сока, так и для разделения смеси жидкостей на два компонента.

Для очистки осветленных и неосветленных соков с содержанием взвесей до 10 % применяют осветляющие сепараторы тарельчатого типа саморазгружающиеся. Наибольшее распространение в соковой промышленности получили сепараторы фирм «Альфа-Лаваль» (Швеция), «Вестфалия» (ФРГ), производства государственного предприятия Германии и др. В России выпускают аналогичные сепараторы марок Г9-КОВ, А1-ВСЗ производительностью 10 т/ч и др.

Рисунок 3.3 - Сепаратор для молока

1—станина, 2 — электродвигатель, 3 - корпус, 4 — питательно-разгрузочная камера; 5 — крышка, 6 — второй диск, 7 — неподвижная крыльчатка; 5 — цилиндры, 9 — барабан, 10 — первый диск.

Сепаратор Г9-КОВ (рисунок 3.4) полузакрытого типа с пульсирующим центробежным выходом осадка. В барабане сепаратора расположен тарелкодержатель с пакетом тарелок, в средней части основания имеется 12 диаметрально расположенных разгрузочных щелей, перекрываемых верхней кромкой поршня перед подачей продукта в барабан. Производительность сепаратора до 10 м³/ч, диаметр барабана 0,6 м, зазор между тарелками 0,5 мм, частота вращения ротора 5000 мин^-1, мощность электродвигателя 13 кВт.

В саморазгружающихся тарельчатых сепараторах молоко входит в сепаратор через отверстие вблизи нижнего конца диска и под действием перепада давлений течет в каналы, образованные между тарелками, наклонно снизу вверх к внутреннему краю тарелки. Тарелки (40—150 шт.) с тонкими стенками (0,35—0,75 мм) выполнены в виде боковой поверхности конуса (угол наклона 35—45°) и отделены одна от другой ребрами высотой 0,4—2 мм. Под действием центробежной силы взвешенные частицы, имеющие большую плотность, чем сок, прижимаются к коническим тарелкам и непрерывно соскальзывают с нижней части тарелок в сборник осадка, а очищенный сок выходит из верхней части канала между тарелками. В саморазгружающихся тарельчатых сепараторах, работающих периодически, взвешенные частицы собираются в камеру для осадка с двойным конусом и через определенные промежутки времени без остановки сепаратора автоматически выбрасываются.

Рисунок 3.4 - Сепаратор Г9-КОВ:

1—станина; 2—горизонтальный вал; 3—плавающая опора; 4—гидроузел; 5—приемник шлама; 6—барабан; 7—приемно-выводное устройство; 8—крышка; 9—ванна; 10—вертикальный вал.

Фильтры. Основным рабочим органом любого фильтра является фильтрующая перегородка. Она может быть одинарной из различных тканей (бельтинг, лавсан и др.), керамические и металлические материалы — или состоять из двух слоев — один слой ткани и другой слой осадка из уплотненных взвешенных частиц. Уплотненный слой, или осадок, образующийся в большинстве случаев при фильтровании полидисперсных суспензий, частицы взвесей которых тиксотропны, является основным рабочим органом фильтра.

Существуют различные конструкции фильтров, работающих периодически и непрерывно. В пищевой промышленности используются в основном фильтры периодического действия. Наиболее распространен в пищевой промышленности фильтр-пресс, который используется для окончательной очистки при производстве осветленных соков.

Фильтр-пресс (рисунок 3.5) смонтирован на передвижной станине 1, на которой расположены задняя упорная плита 5, передняя нажимная плита 9 и 95 плит 6, 8, своими приливами установленные на два горизонтальных стальных стержня 7. Для облегчения конструкции плиты изготовляют из алюминия.

Рисунок 3.5 – Фильтр-пресс:

Насос 2, нагнетающий суспензию в канал 4, приводится в движение электродвигателем 3. Нажимная плита 9 перемещается винтом 10 при помощи штурвала 11. Уплотнение плит 8 производится винтом 10 с помощью рычага 12 или механическим приводом. Собранные в пакет плиты с размещенными между ними фильтрующими пластинами (асбестовыми или ас-бестоцеллюлозно-диатомитовыми) плотно сжимаются. При этом фильтрующие пластины делят зазор между двумя плитами на две части, что достигается благодаря ребристой поверхности плит. Поэтому различают четные и нечетные отсеки. Если исходная суспензия поступает в четный отсек, осветленный сок будет выходить из нечетного отсека.