Процесс комплектации товара

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА

Федеральное государственное бюджетное учреждение высшего профессионального образования

«Уральский  государственный университет путей  сообщения»

(ФГБУ  ВПО УрГУПС)

Факультет  Экономики и управления  

                                                                            Кафедра Мировая экономика, коммерция и логистика

Курсовая  работа

по дисциплине: «Складская логистика»

На тему: «Процесс комплектации товара»

Выполнил: 

студент гр.ЭК-429      Попов П.С.      

Проверил:  

преподаватель       Савин Г.В.       

Екатеринбург

                                                   2012

ОГЛАВЛЕНИЕ

ВВЕДЕНИЕ 3

ГЛАВА 1. КОМПЛЕКТАЦИЯ ЗАКАЗОВ КАК ОДНА ИЗ ОСНОВНЫХ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СКЛАДА 6

1.1 Процесс комплектации заказов на складе: основные этапы и принципы его рациональной организации. 6

1.2  Проблемы организации процесса комплектации на складе 8

1.3 Принципы и методы отборки товаров на складе 11

ГЛАВА 2. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА КОМПЛЕКТАЦИИ ЗАКАЗОВ НА СКЛАДЕ 18

2.1 Резервы сокращения времени на комплектацию заказов 18

2.2 Повышение точности отборки товаров на складе 22

2.3 Варианты совершенствования отбора товаров в процессе комплектации 26

ЗАКЛЮЧЕНИЕ 30

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ 33

Приложение 1 35

Приложение 2 36

ВВЕДЕНИЕ

На большинстве  складов оптовых торговых, производственных и логистических компаний комплектация заказов является ключевой операцией, так как именно от нее зависит  уровень логистического обслуживания клиентов. При этом данная операция является одной из трудоемких в складском  технологическом процессе.

Рациональная  технология комплектации заказов и  снижение затрат на эту складскую  операцию – приоритетная задача для многих компаний. Процесс комплектации заказов является одним из дорогостоящих на складе. Именно он определяет эффективность работы всего складского комплекса, основной задачей которого является предоставление нужного товара в нужном количестве, нужного качества и в нужное время.

Сегодня очевидно, что обеспечить эффективное управление и оптимизацию бизнес-процессов распределительного центра невозможно без внедрения автоматизированной информационной системы управления складом. Согласно экспертному опросу об актуальности автоматизации складов, проведенному журналом «Складские технологии» среди крупных и средних производственных и торговых (например, Вимм-Билль-Данн, ВымпелКом, Лебедянский, всего 31 компания), были получены следующие ответы: вопрос автоматизации склада актуален сейчас – 51,6%; сейчас нет, но, возможно станет актуальным в будущем – 22,6 %; вопрос автоматизации уже решен – 16,1%; вопрос не актуален – 9,7 %¹.

В России постоянно  происходит увеличение количества предприятий  и организаций, использующих в своей  хозяйственной деятельности различные  технологии автоматической идентификации, и этот процесс количественного  роста пользователей сегодня  является естественным и соответствует  уровню развития экономических процессов как в отдельных регионах, так и в России в целом.

Проблемами  организации, управления и рационализации функционирования складского хозяйства занимается складская логистика. В настоящее время вопросы складской логистики рассматриваются в работах следующих отечественных и зарубежных ученых: В. И. Сергеев, В.В. Дыбская, А. М. Гаджинский, В. Лукинский, Ю.М. Неруш, Б.А. Аникин, А, Таран, В.В. Волгин, В. И. Бережной, Е. В. Бережная, John J. Bartholdi, Steven Т. Hackman, S. Emmett, J.A. Tompkins, J.D. Smith, E. Mulcahy, Edward Frazelle, Art Liebeskind, David J. Piasecki, F. Bolten, Emst Maida Napolitano, Max Muller, J. David Viale, Alan Rushton, Phil Croucher, Peter Baker, James R. Stock, Douglas M. Lambert, Donald Waters, Donald J. Bowersox, David J. Closs.

Целью работы является анализ основных направлений рационализации процесса комплектации, выработка предложений по оптимизации процесса комплектации.

Для достижения поставленных целей необходимо решить следующие задачи:

1. Рассмотреть основные этапы процесса комплектации заказов на складе и раскрыть принципы его рациональной организации, дать характеристику основным принципам и методам отборки товаров на складе.

2. Проанализировать основные проблемы, возникающие при организации процесса комплектации.

3.  Рассмотреть  пути рационализации процесса  комплектации, а именно резервы  сокращения времени на комплектацию  и повышение точности отборки товаров.

Основное  содержание работы. Курсовая работа состоит из введения, двух глав, заключения, списка литературы.

В первой главе  содержится описание процесса комплектации заказов на складе, рассматриваются его основные этапы и принципы организации, определяются основные проблемы организации процесса комплектации. Детально рассматриваются методы отборки товаров на складе.

Вторая глава  работы посвящена поиску путей оптимизации процесса комплектации на складе.

В начале главы  подробно рассматриваются резервы сокращения времени на комплектацию заказов. В результате анализа делается вывод о том, что одним из основных путей сокращения времени на комплектацию заказов является автоматизация.

Проведен  анализ литературы по складской логистике  и представлены рекомендации, методы, существующие алгоритмы оптимизации  процесса комплектации.

ГЛАВА 1. КОМПЛЕКТАЦИЯ ЗАКАЗОВ КАК ОДНА ИЗ ОСНОВНЫХ ОПЕРАЦИЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА СКЛАДА

1.1 Процесс комплектации заказов на складе: основные этапы и принципы его рациональной организации.

Комплектация  заказов является одной из основных операций технологического процесса склада. Комплектация заказов состоит из нескольких этапов, начиная с операций обработки заказов менеджером по работе с клиентами и заканчивая размещением упакованного и скомплектованного  заказа в зоне отгрузки. От эффективности  данного процесса во многом зависит  конкурентоспособность компании.

Итак, комплектация заказов включает в себя выполнение следующих обеспечивающих операций:

• прием заказа менеджером по работе с клиентами (составление отборочного листа);
• отбор товара с мест хранения;
• предпродажная подготовка товара;
• проверка правильности отбора;
• пакетирование грузовых единиц;
• перемещение в зону отгрузки.

Рассмотрим каждую из перечисленных  операций.

Процедура системе, комплектовщик вынужден совершать неэффективный путь, то есть неоднократно возвращаться к ранее пройденным местам и т.д.

После получения заказа возникает  необходимость в отборке товаров  на складе. Методы отборки могут  быть механическими, которые в свою очередь делятся на базовую отборку, отборку партиями, отборку по зонам и волнообразную отборку, и автоматизированными (с помощью робототехники, поворотных загрузочных устройств, конвейера и автосортировка).

Организация предпродажной подготовки товара обеспечивает качественное удовлетворение потребностей клиентов и собственное  технологическое развитие одновременно с повышением профессионального  статуса. К услугам по предпродажной  подготовке товаров относятся маркировка упаковки, фасовка, комплектация подарочных наборов, специальное оформление продукции, упаковка, сортировка и отбраковка.

Затем собранные заказы упаковываются  и перемещаются в зону отгрузки.

Так как процесс комплектации заказов  является ключевым бизнес-процессом  любого склада, особенно распределительного центра или склада логистического оператора, он должен отвечать требованиям логистической  цепи по скорости переработки грузов, сохранности товаров и экономичности  затрат. Условием выполнения этих требований логистической цепи является соблюдение принципов организации складских  технологических процессов –  исходных положений, на основе которых  осуществляется проектирование, функционирование и развитие технологий грузопереработки на складе.

Основными принципами рациональной организации  процесса комплектации являются:

• комплектации начинается с приема заказа клиента и получения комплектовщиком накладной на отпуск товара (заявка или лист комплектации, упаковочный лист и т.д.). В накладной обязательным условием является расположение товарных позиций в соответствии с размещением продукции на складе, в противном случае, когда заявка составляется в таком порядке, в каком она существует в информационной принцип пропорциональности (соответствие производительности, скорости и других сопоставимых показателей работы склада);
• принцип непрерывности (сокращение перерывов, простоев персонала и оборудования);
• принцип параллельности (персонал склада должен быть задействован на всех участках склада одновременно);
• принцип ритмичности (операции технологического процесса должны выполняться равномерно в пространстве и времени, равномерная загрузка оборудования и рабочих мест).

Перечисленные принципы в процессе их реализации проявляют взаимное влияние друг на друга и взаимную зависимость. Их выполнение способствует сокращению запасов, ускорению грузооборота склада, повышению производительности труда.

1.2 Проблемы организации процесса комплектации на складе

Итак, комплектация заказов – одна из самых трудоемких операций в складском технологическом процессе, заключающаяся в подборе товаров по заказам клиентов. На многих складах данная операция является ключевой, так как именно она свидетельствует об уровне логистического сервиса.

Часто упоминаются  две различные концепции выполнения технологических операций – «человек к товару» и «товар к человеку». Система «товар к человеку» применяется  на автоматизированных линиях, башнях отбора, каруселях, световых системах и другом оборудовании. Как правило, манипуляциями с товаром это  же оборудование и управляет, поэтому  нюансами его перемещений занимаются проектировщики оборудования. Товар  поступает к окну выдачи автоматически. Во всех остальных случаях используется концепция «человек к товару». На ней мы и остановимся.

Исторически первым, самым традиционным и простым  был и остается позаказный отбор. Один человек собирает один заказ. Без  системы управления класса WMS cложно организовать процесс каким-либо другим способом, хотя, конечно, применяются в примитивном виде и другие подходы, например зонный отбор, когда кладовщики отбирают товар в зоне, за которую отвечают, и передают требование (лист комплектации) следующему исполнителю. На штучном отборе мелкого товара иногда применяют даже параллельный отбор многими кладовщиками – «выбирают одного «крикуна», который читает громко позиции и требуемое количество, а остальные собирают товар и дают ему устное подтверждение, которое «крикун» отмечает в документе»². Еще иногда длинные многостраничные накладные разрывают по листам, и каждый собирает свою часть.

Когда нет  другой технологической возможности, использование простых методов  оправданно и эффективно. Сейчас возможностей гораздо больше, однако позаказный отбор применяется практически  повсеместно. Отчасти это оправданно: простыми методами легче управлять  и легче их контролировать. Человек  чувствует ответственность за свою работу, она ему более понятна. Психологически это тоже наиболее комфортная работа.

Развитие  методов «измельчает» операции, они  все больше напоминают конвейер, и  тем болезненнее это воспринимают люди. Они не хотят и не могут  с постоянно заданным ритмом выполнять  одну и ту же операцию. В определенных условиях позаказный метод может  быть оптимальным. Например, если заказы приблизительно одинаковы, если отбор  идет в соизмеримых упаковках, например только в коробках, или если срок исполнения этих заказов достаточен для выполнения работы одним человеком, если расстояния, которые человек проходит пешком, собирая заказы, не превышает физиологической нормы. Поэтому, когда метод вполне оправдан, то, безусловно, им и надо пользоваться.

Однако, как  показывает практика, им пользуются намного  чаще, чем это необходимо, даже при  наличии технологических возможностей, которые дают системы стоимостью в десятки тысяч долларов, этими  возможностями пренебрегают. Причин несколько.

1. Организационная  проблема. Низкая квалификация на  всех уровнях. 

2. Проблема  обучения. Не все поставщики систем  обучают конечных пользователей. 

Качество  обслуживания клиентов имеет первостепенное значение. Заказ клиента должен быть исполнен в минимальное время и с максимальной точностью. Именно два данных показателя (время и точность подбора заказов) выступают важнейшими критериями оценки процесса комплектации на складе. Особенно это актуально для компаний-дистрибьюторов, отгружающих как крупные оптовые заказы, так и большое количество мелких розничных, причем отгрузки осуществляются покоробочно или поштучно.

Зачастую  на подготовку заказа затрачивается  очень много времени, в результате чего образуются очереди из клиентов, ожидающих заказов, нарушаются оговоренные  ранее сроки поставок, простаивает  транспорт и т.п. Все это негативно  отражается на репутации компании и на ее отношениях с клиентами.

Другая проблема, возникающая при комплектации заказов, – несоблюдение точности подборки заказов: недостачи, пересортица и т.д. При большом количестве ошибок в набранных заказах компания несет значительные издержки на их исправление и теряет репутацию надежного поставщика. Поэтому от того, насколько хорошо организован процесс комплектации заказов, зависит уровень обслуживания клиентов. Высокий уровень сервиса способствует поддержанию лояльности существующих и привлечению новых клиентов, увеличению числа заказов, а, следовательно, и увеличению прибыли компании-дистрибьютора.

Из сказанного выше видно, что комплектация является ключевым элементом грузопереработки на складе и именно рационализация данного процесса, в частности с помощью современных технологий подбора заказов, может вывести компанию на качественно новый уровень обслуживания клиентов при сохранении разумного уровня издержек. Поэтому все более актуальным становится вопрос совершенствования процесса комплектации заказов.

1.3 Принципы и методы отборки товаров на складе

Комплектация или отборка заказов  имеет решающее значение для работы склада в целом. Кроме того, отборка  является в основном механическим процессом  и, таким образом, может стать  источником издержек. Ниже перечислены  важнейшие характеристики этой складской  операции.

• время перемещения. К примеру, если в среднем человек, отбирающий товары пешком и вручную, отбирает 150 единиц в час, а каждая единица требует четырех дополнительных шагов, это означает 3 дополнительных км за смену. Поэтому складские служащие при таком режиме работы должны быть в хорошей физической форме, так как в течение смены им приходится проходить от 6 до 10 км³;
• местоположение товара. Очевидно, что чем ближе расположен продукт, тем меньше времени потребуется на перемещение. В этом очень важна роль АВС-анализа, а именно ранжирования на продукцию с быстрой/средней/медленной скоростью оборота. Поэтому товары с высокой скоростью оборота можно расположить ближе к зоне отборки;
• планирование. Расстояние при передвижении приобретает большое значение, поскольку отборщик получает оптимальный маршрут отборок;
• уровень обслуживания. Поскольку отборка, как правило, начинается только после поступления заказа, скорость, с которой будет проведена эта операция, имеет немаловажное значение для впечатления покупателя о качестве предоставленной услуги. В наши дни период времени от момента поступления заказа до его доставки существенно сократился. «Сегодня в Великобритании ожидание доставки заказов на многие виды товаров «сегодня на завтра» считается обычным. Действительно, некоторые поставщики (например, канцелярских товаров) предлагают доставку в большинство крупнейших населенных пунктов страны (при условии поступления заказов до 12 часов дня) «сегодня на сегодня»⁴. Это, безусловно, оказывает влияние на ведение складских операций – отборки, упаковки, распределения. Поэтому главной задачей в работе служащих склада является поиск оптимального баланса между затратами на предоставление услуги, необходимой скоростью реакции и типом/размером заказа;
• точность. Отборка нередко вызывает большое количество нареканий со стороны покупателей в связи с неправильной комплектацией и отправкой заказов. Но ошибки не всегда связаны с отборкой. Например, если коробки с товаром от поставщика с неправильно наклеенными этикетками и неправильно нанесенным штрих-кодом поступают в переполненную зону приемки, ошибка может раскрыться только после того, как покупатель откроет эту коробку. В этом случае всего лишь 1 % ошибок может привести к 20%-му⁵ и более увеличению издержек, связанных с необходимостью возвратов, замен и т.д., что требует дополнительных трудовых и временных затрат.

Еще один важный аспект деятельности склада – заказы покупателей. Очень важно понимать, как заказы покупателей будут  меняться в зависимости, например, от отрасли. Отборка заказов может  производиться индивидуально с  полок, стеллажей (единичная отборка) или из оперативного запаса, с помощью  ICT-оборудования, например, считывающих устройств, систем отбора заказов при помощи экранов подбора. При этом могут использоваться автоматические поворотные загрузочные устройства, сортировочные машины и транспортеры. Кроме того, заказы могут собираться в группы/партии (в этом случае каждая единица складского хранения участвует в отборке несколько раз), в результате полученная отборка сортируется еще раз и затем уже комплектуются заказы.

Таким образом, можно выделить 3 основных принципа отборки:

• ограниченная, или единичная отборка (также известна под названием отборки из открытого ящика). Производится в случае, если необходимы единичные экземпляры, которые могут храниться на полках, в ящиках или в картонных коробках. Обычно применяется для заказов, содержащих большое количество линий/единиц складского хранения, например, на запчасти для автомобилей, хранящиеся централизованно, что означает, что за один прием отборщик может взять небольшое количество единиц;
• отборка коробками или ящиками. Отборщик оперирует целыми ящиками, часто извлекаемыми из паллет; в этом случае характерно меньшее количество единиц складского хранения и большее количество выборок, например 20 ящиков из 110, находящихся в полной паллете;
• отборка паллетами. Это самый простой вид отборки, в этом случае товар отправляется целыми паллетами.

Как очевидно из всего вышесказанного, выбор метода отборки напрямую зависит от соотношения  количества линий/единиц складского хранения, количества заказов, свойств товара, а также возможной потребности  в дополнительной упаковке и другой деятельности по предпродажной подготовке товара/добавлению стоимости.

Ниже будут  рассмотрены ключевые характеристики механических и автоматических методов  отборки.

Механические  методы отборки.

1. Базовая отборка. Чтобы отобрать товар, отборщик перемещается по складу, который может иметь широкий проход или более узкий проходной стеллаж, оборудованный соответствующими транспортно-загрузочными устройствами. Этот метод имеет следующие отличительные особенности:

• при комплектации мелкооптовых заказов последовательность отборки может быть любой – по змее-/U-образной или челночной модели/зигзагом/звездой. Продуктивность в этих случаях будет разной: например, при отборке «змейкой» отборщик перемещается вверх по одному проходу и вниз по следующему, фактически передвигаясь по складу по U-образной территории, или «змейкой». При челночной отборке он перемещается от одного ряда стеллажей к другому, двигаясь зигзагом, или же «звездой»; отталкиваясь от некой центральной точки стеллажа, он перемещается в стороны от нее;

• очевидно, что в зависимости от выбранной модели меняется и время перемещения. Поэтому оптимальный вариант работы должен определяться руководством, особенно когда предстоит большое количество отборок ящиками. Если руководство не осведомлено о подобных операциях, это становится очевидно, как правило, после наблюдения за отборщиками, которые самостоятельно определяют оптимальный алгоритм работы, особенно если на предприятии действует система мотивации труда.

2. Отборка партиями или линиями осуществляется там, где несколько заказов группируются в небольшие управляемые партии. Отборщики в этом случае перемещаются так, чтобы собрать все заказы в пределах партии за один раз, используя, к примеру, ручную тележку. Они объединяют все заказы и собирают последовательно линию за линией по всему складу, а затем сортируют полученный объем на отдельные заказы. Как вариант, насыпные грузы, которые могут находиться в паллетах, поступают к отборщику для выборки единичных экземпляров в рамках ассортиментной линии  из общей массы различных линий насыпных грузов, размещенных в зоне отборки. Отборщик в этом случае будет отбирать отдельные заказы из этих паллет; кроме того, в случае необходимости он может помещать их в контейнерные тележки на колесиках для каждого направления/пользователя/покупателя.

3. Отборка по зонам. Область отборки делится на зоны, по которым распределяются отборщики. По мере того как заказ собирается в текущей зоне, он поступает в следующую зону для дальнейшей комплектации и так далее, подобно тому, как машина движется по сборочному конвейеру.
4. Волнообразная отборка. Для нее заказы собираются одновременно во всех зонах, а затем сортируются на отдельные заказы.

В таблице 1 (Приложение 1) обобщены названные методы отборки, они не являются взаимоисключающими, а, напротив, часто комбинируются.

Автоматизированные методы отборки предусматривают использование механического оборудования, размещенного в стационарной/статической установке. Существует несколько типов оборудования:

• робототехника. Общая идея этого устройства очень напоминает роботизированный производственный процесс движущихся рук, работающих на сборочном конвейере. Робототехника имеет ограниченное применение в складских операциях;
• поворотные загрузочные устройства. В этом случае товар, представляющий собой большое количество  малых одноразмерных предметов, например, запасные части с низкой скоростью оборота (болты, гайки), предварительно загружают на стеллажи и помещают в вертикальное поворотное загрузочное устройство. Как вариант, существуют челночные поворотные устройства – стеллажи размещаются в шахте лифта, а ЭВМ-управляемая вытяжная система «курсирует» по стволу вверх-вниз. Отборщик «вызывает» товар, извлекает его и помещает в тару для отправки. Этот способ отборки часто называют «станционным». Продуктивность поворотных загрузочных устройств относительно не велика, обычно около 1-300 единиц в час, однако она обеспечивает достаточно высокий уровень точности;
• конвейер (транспортер)/ сортировальное устройство. В данном случае товар предварительно загружается на стеллаж. Отборщик перемещается между стеллажами, как и при использовании метода базовой механической обработки, а отобранные заказы помещает на ленту транспортера. При помощи ленты товар поступает к сортировщику, который по желобу распределяет его по индивидуальным заказам;
• автосортировка. Бестарный товар одной линии загружается на сортировочное устройство, которое по желобу распределяет товар по индивидуальным заказам. Затем сформированные заказы механически направляются, например, в клети (тележки) на роликах.

На Западе все большую популярность приобретают  автоматизированные способы отборки, использующие транспортировщики и  сортировальные машины. В основном это вызвано технологическими усовершенствованиями и более низкими затратами, а  также увеличением затрат на рабочую  силу. Ниже представлен краткий обзор  причин роста популярности автоматизированных операций с использованием транспортировщиков и сортировальных машин.

• снижение капитальных затрат: в сравнении с ценами десятилетней давности текущие цены составляют 30%;
• период окупаемости увеличился с 2-3 лет до более реалистичной цифры 3-5 лет⁶;
• расходы на оплату труда значительно выросли за последние годы;
• появление унифицированных по размеру и качеству многоразовых пластиковых транспортных ящиков;
• технические моменты теперь значительно проще;
• появилась возможность круглосуточной работы;
• «мгновенный» покупательский спрос управляет цепочкой поставок/процессом доставки, стимулируя поиск «новых» путей;
• проведение кросс-докинга и связь с компьютерной системой управления складом значительно облегчены;
• возможность работы в неблагоприятных условиях (например, при -34°С);
• сортировальные машины могут работать с грузами разного веса, например, от 50 до 800 кг;
• появились гибкие модели перемещения, например, вверх и вниз по закругленному углу.

Важнейшей проблемой  остается: непрочность перемещаемых продуктов, возможная необходимость  в раздельных системах для различных  типов продуктов и принятие решения  о том, стоит ли покупать одно циклическое  или два линейных сортировальных устройства на случай возникновения  непредвиденных обстоятельств.

ГЛАВА 2. ОПТИМИЗАЦИЯ ПРОЦЕССА КОМПЛЕКТАЦИИ ЗАКАЗОВ НА СКЛАДЕ

2.1 Резервы  сокращения времени на комплектацию  заказов

Прочная позиция и хорошая репутация  оператора логистических услуг  на рынке напрямую зависят от времени  комплектации заказов. Каждый оператор старается сократить до минимума время с момента поступления  заказа до доставки товара клиенту. В  большинстве европейских стран  норма времени обработки заказов  не превышает  9-12 часов. Российский рынок логистических услуг работает со средней нормой времени от одних  до полутора суток.

Время обработки  заказа складывается из времени его  формирования, времени комплектации и доставки. Значительно снизить  время доставки (один из основных внешних  факторов издержек) обычно не представляется возможным, следовательно, нужно сокращать  время комплектации заказа на складе.

Существует  несколько способов сокращения времени  на комплектацию заказов:

• внедрение системы «товар к человеку»;
• разделение отбираемого и резервного запаса;
• применение комплексной отборки.

Рассмотрим  резервы сокращения времени комплектации заказов, кроющиеся в каждом способе.

Внедрение системы  «товар к человеку» 

Существуют  две принципиальные системы комплектации заказов: «человек к товару» и  «товар к человеку». По некоторым  данным, в системе «человек к товару» при комплектации заказов время на перемещение отборщика между местами отборки составляет примерно 50% времени⁷, затрачиваемого на комплектацию заказов. В отличие от системы «человек к товару» система «товар к человеку» основана на перемещении товаров с места хранения в зону комплектации при неизменном расположении рабочего места комплектовщика. Внедрение системы «товар к человеку» является очень перспективным с точки зрения сокращения временных затрат. Такие системы создаются на базе конвейерных систем в сочетании со специальным оборудованием для комплектации заказов и элеваторных стеллажей.

В зависимости  от вида продукции и количества заказов  системы для комплектации заказов  подразделяют на автоматические и полуавтоматические. Автоматическая комплектация предполагает использование высокопроизводительных (2000-9000 шт/ч) шахтавтоматов (при относительно небольшой номенклатуре продукции – порядка 1500-3000 наименований товаров) и комплектовочного робота, способного извлекать из стеллажа товар с производительностью до 1200 шт/ч (при большом диапазоне товаров, которые требуются в малом количестве).

Полуавтоматическая  комплектация подразумевает использование  конвейерных систем, с помощью  которых в зону комплектации подается тара для сбора заказа. Тара автоматически  перемещается между рабочими местами  на складе, а укладка согласно комплектовочному листу осуществляется вручную. Полуавтоматическая комплектация применяется при большой  разнородности товаров, входящих в  состав заказа, или при экономической  нецелесообразности применения автоматов. Для увеличения производительности, как и при автоматической комплектации, применяются конвейерные системы  для транспортировки тары и собранных  заказов по складу.

Разделение  отбираемого и резервного запаса

С целью сокращения времени отборки заказа на складе невозможно выделение зон отбираемого  и резервного запаса (наборные и  подпиточные стеллажи соответственно). Существуют два способа разделения резервного и отбираемого запаса: вертикальное и горизонтальное. При вертикальном разделении резервный запас находится над отбираемым (верхние полки стеллажей). При горизонтальном разделении резервный запас сконцентрирован в специальной зоне склада. Отборка ведется только в зоне отборки, куда своевременно доставляется резервный запас.

Зону  отборки целесообразно разделить  на «горячую» и «холодную», где  товары будут размещаться по результатам  ABC-XYZ-анализа.

Для того чтобы маршруты движения отборщиков заказов и персонала, пополняющего отбираемый запас, не пересекались, организуют отборку и пополнение запаса с  разных сторон стеллажа. Этот способ имеет  недостаток: разведение маршрутов персонала  отборки и пополнения запасов  возможно при условии использованияоднорядных стеллажей, что отрицательно сказывается на показателях использования емкости склада.

Существует  еще один способ, позволяющий исключить  пересечение маршрутов отбирающего  и пополняющего запас персонала: разделить операции отборки и  пополнения запасов по времени. В  определенные часы ведется только отборка  заказа или только пополнение отбираемого  запаса (также возможно разделение по сменам).

Применение  комплексной отборки

Отборка заказов может вестись двумя  способами: заказ полностью отбирается одним отборщиком (индивидуальная отборка) и сборка одного заказа ведется по частям разными отборщиками, закрепленными  за определенными зонами склада (комплексная  отборка).

Основным  недостатком индивидуальной отборки  являются большие расстояния перемещения  отборщика и соответственно значительное время на подборку заказа. Также велика вероятность простоя сотрудников в случае, если зона отборки у нескольких отборщиков совпала.

Комплексный способ сборки заказов лишен этих недостатков. Суть его состоит в  том, что склад разделяется на несколько зон, в каждой из которых  работает один отборщик. Время выполнения операций в каждой из зон должно быть примерно одинаковым. Для этого  необходимо определить среднее число  операций, приходящееся на каждую зону, и время доставки отобранной части  заказа до места  окончательной сборки заказа. Именно эти параметры определяют геометрические размеры зон отборки, которые могут существенно различаться (рис.1- Приложение 2).

Алгоритм  комплексной отборки сводится к  следующему. Поступивший заказ разделяют  на части в соответствии с зонами отборки. Отборщики, закрепленные за зонами отборки, собирают свои заказы и доставляют их для комплектации единого заказа в зону приемки. При этом за один подход отборщик набирает несколько  заказов. Каждому заказу назначается  зона приемки (на рис.1 обозначены цифрами  в квадратах), где комплектовщик  проверяет правильность собранного заказа. После проверки правильности набора заказа производятся операции по упаковке и маркировке, документальному  оформлению отгрузки и т.д.

Применение  комплексной отборки позволяет  сократить время выполнения заказа, во-первых, за счет сокращения числа  перемещений между местами отборки  и упразднения вынужденного простоя, а во-вторых, за счет того, что закрепление  за отборщиком конкретной зоны позволяет  ему работать без маршрутного  листа, так как номенклатура отбираемых товаров невелика и узнаваема. Кроме  того, появляется возможность установить ответственность за состояние каждой складской зоны. Эффект от применения комплексной отборки состоит  также в том, что минимизируются общие затраты трудовых и технических  ресурсов: осуществляется одновременная  отборка нескольких заказов.