Процессы и аппараты уплотнения бетонной смеси при производстве ЖБИ

Западно-Казахстанский Аграрно-технический университет

 

 

 

 

 

 

Кафедра "                         "

 

 

 

 

"Процессы и  аппараты уплотнения

бетонной смеси при производстве ЖБИ"

 

 

 

 

Выполнил: студент 3курса

Сулейменов Д.

     Проверил:         

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Уральск-2015

 

Содержание

 

Введение……………………………………………………………… ....4

1. Основные свойства сырья  и вспомогательных материалов……... ..7

2. Описание и назначение  заданного технологического процесса  и 

обоснование технологической схемы производства………………… .9

2.1 Выбор технологической схемы производства.… …………………9

2.2 Описание и назначение технологического процесса…….…….... .11

2.3 Уплотнение бетонной смеси при производстве ЖБИ…….…….... 13

2.4 Уплотнение бетонной смеси при производстве ЖБИ  при       агрегатно-поточной технологической схеме производства. Виброплощадки………………...... ……………………………………..14

3. Расчет материального  баланса и количества основных

 аппаратов…………………………………………………………….….19

4. Контроль качества…………………………………………………… 22

4.1 Основы контроля…………………………………………………… 22

4.2 Контроль качества ЖБ  изделий…………………………………….23

5. Техника безопасности  и охрана окружающей среды……………....25

Заключение……………………………………………………………. ..27

Список использованных источников…………………………………..28

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Введение

Железобетонные изделия

Железобетонные изделия (ЖБИ) есть не что иное, как соединение в конструкции бетона и арматуры, изготовленные исключительно на заводах ЖБИ. Изготовление из бетона конструкции на заводах должны соответствовать  ГОСТам и строительным нормам, предъявляющих все новые требования к огнестойкости на объектах. Если сравнить железобетонные изделия с прочими строительными материалами можно выделить ряд важных преимуществ: они долговечны, прочны, не подвержены атмосферным явлениям. Железобетонные изделия обладают высокой несущей способностью, и нет необходимости в дополнительной защите специальными растворами и составами.

Строительство из сборных железобетонных конструкций насчитывают более 100 лет, за это время требования к качеству конечно возросли. Поэтому постоянно проводятся всё новые и новые исследования, благодаря которым появились современные методы расчёта и новые способы изготовления железобетонных изделий. Так железобетонные изделия стали легче благодаря высокой прочности бетона и прочнее при применении стали периодического профиля и сварных каркасов из арматуры, а также предварительно напряжённого армирования.

Ребристые железобетонные плиты производятся в соответствии с ГОСТом 28042-89  "Плиты покрытий железобетонные для зданий предприятий. Технические условия". Применяются железобетонные плиты в промышленном строительстве, точнее, в беспрогонных покрытиях одноэтажных промышленных зданий. Железобетонные плиты используют как доборные элементы в перепадах профиля покрытия, в местах повышенных снеговых отложений у фонарей. Беспрогонная система покрытий в наибольшей степени отвечает требованиям укрупнения элементов, уменьшения числа монтажных единиц и является основной в строительстве одноэтажных промышленных зданий, также, они отличаются простотой в монтаже.

По ГОСТу 28042-89 (1990) " Плиты покрытий железобетонные для зданий предприятий. Технические условия " плиты делятся на следующие типы:

Предварительно напряженные плиты, в свою очередь подразделяют на следующие типы:

  1. ПГ - без проемов в полке плиты, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;
  2. ПОГ - то же, со сводчатой верхней поверхностью (плиты = оболочки);
  3. ПВ - с проемами в полке плиты для пропуска вентиляционных шахт с дефлекторами или зонтами, а также воздуховодов крышных вентиляторов, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;
  4. ПОВ - то же, плиты-оболочки;
  5. ПФ - с проемами в полке плиты для установки зенитных фонарей, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;
  6. ПОФ - то же, плиты-оболочки;
  7. ПС - с проемами в полке плиты для установки светоаэрационных фонарей, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;
  8. ПОС - то же, плиты-оболочки;
  9. ПЛ - с проемами в полке плиты для устройства легкосбрасываемой кровли, с верхней плоской (горизонтальной или двускатной) поверхностью;
  10. ПОЛ - то же, плиты-оболочки.

Плиты с ненапрягаемой арматурой, которые изготовляют без проемов в полке и подразделяют на следующие типы:

  1. ПР - ребристые;
  2. ПП - плоские. [2]

Уплотнение бетонной смеси

Свежеприготовленная смесь обладает рыхлой нестабильной структурой и высокой пористостью, значительным количеством вовлеченного воздуха. В жестких смесях объем его достигает до 40—45%, а в пластичных— до 10-15%. Необходимое условие получения бетона однородной прочности и плотности — уплотнение смеси на стадии формирования. В этот период происходит удаление воздуха и формирование прочной и морозоустойчивой структуры бетона.

Высокоподвижные смеси легко деформируются и заполняют форму под действием силы тяжести. При этом основной объем вовлеченного воздуха поднимается вверх и удаляется. Уплотнение малоподвижных и жестких смесей связано с необходимостью приложить более значительные, чем сила тяжести, нормальные и сдвигающие внешние воздействия. В соответствии с особенностями и реологическими свойствами бетонных смесей при уплотнении реализуют два принципа: удаление излишнего вовлеченного воздуха и избыточной воды из малоподвижных и жестких смесей силовым внешним воздействием и удаление воздуха из высокоподвижных смесей

 

Цель работы: изучить процессы и аппараты уплотнения бетонной смеси при производстве железобетонных изделий, учитывая  при этом технику безопасности и охрану окружающей среды.

Исходя, из цели были поставлены следующие задачи:

  1. Проанализировать основные свойства сырья и вспомогательных материалов.
  2. Рассмотреть описание и назначения заданного технологического процесса  и обоснование технологической схемы производства.
  3. Рассчитать материальный баланс и количество основных аппаратов.
  4. Рассмотреть виды контроля и возможность автоматизации производства.
    1. Основные свойства сырья и вспомогательных материалов

Бетон - искусственный композиционный материал получаемый в результате затвердевания рационально подобранной смеси, состоящей из вяжущего вещества, воды и наполнителей (песка, щебня или гравия).

На начальной стадии выбирается исходные материалы. На заводах в соответствии с заданным составом производится дозирование путем отвешивания или объемного отмеривания исходных материалов.

 

Цемент и вода являются активными составляющими бетона – в результате реакции между ними образуется цементный камень, скрепляющий зерна заполнителей в единый монолит. Между цементом и заполнителем не происходит химического взаимодействия, поэтому заполнители часто называют инертными материалами.

Портландцемент - гидравлическое вяжущее в воде или на воздухе; это- порошок серого цвета, получаемый тонким помолом клинкера с добавкой  гипса. Клинкер получают путем равномерного обжига до спекания тщательно дозированной сырьевой смеси,  содержащей около 75- 78 % СаСО3 и 22- 25 % (SiO2 + Al2O3+Fe2O3). При помоле к цементному клинкеру можно добавлять 10- 20% гранулированных доменных шлаков или активных минеральных добавок.

В бетоне применяют крупный и мелкий заполнитель. Крупный заполнитель, подразделяют на гравий и щебень.  Мелким заполнителем в бетоне является естественный или искусственный песок. Заполнители занимают в бетоне до 80% объема и оказывают определенное влияние на свойства бетона, его долговечность и стоимость. Введение в бетон заполнителей позволяет резко сократить расход цемента, улучшают технические свойства бетона. Заполнитель уменьшает усадку бетона, способствуя получению более долговечного материала.

Песок представляет собой рыхлую смесь мелких зерен, образовавшуюся в результате выветривания изверженных или осадочных горных пород. Чаще всего встречаются кварцевые пески с примесью зерен минералов, реже полевошпатные и известняковые. Для бетона наиболее пригоден крупный песок, но содержащий достаточное количество средних и мелких зерен. При такой комбинации зерен объем пустот будет малым, а площадь поверхности зерен - небольшой. Этот оптимальный состав песка соответствует рекомендациям ГОСТ 10268-80. Песок целесообразно применять с шероховатой поверхностью, так как такой песок лучше сцепляется с цементным камнем и способствует повышению прочности бетона. 
Традиционно используемыми для производства щебня являются такие изверженные, глубинные интрузивные и излившиеся горные породы, как гранит, диабаз, габбро, базальт и др., а также осадочные горные породы: известняки, доломиты, песчаники, кварциты, и некоторые виды метаморфических пород, такие как гнейсы, сланцы и мрамор.

Бетон частично защищает металл арматуры от коррозии и воспринимает в этом композите сжимающие напряжения, а арматура – растягивающие усилия: известно, что металл хорошо работает на растяжение, а относительно хрупкий бетонный камень – на сжатие. В качестве арматуры используются металлические (стальные) прутки или пучки проволок. Арматура подразделяется на рабочую и монтажную. Рабочая арматура располагается в нижней части изделий, работающих на изгиб: плит перекрытий, балок, в подошвах фундаментных блоков. Монтажная арматура создает объемный скелет изделия, фиксирует расположение стержней рабочей арматуры, способствует фиксации и закреплению закладных деталей и монтажных петель. Одной из разновидностей железобетона является напряжённый железобетон. За счет применения специальных технологических приемов, в процессе изготовления материалов из напряженного железобетона арматура замоноличивается в бетоне в частично растянутом виде. Армируют железобетонные конструкции стальной арматурой в виде стержней и проволоки. Стержневая арматура может быть горячекатаной, термически упрочненной и упрочненной в холодном состоянии. Арматурные стержни используют гладкого или периодического профилей. Арматурные элементы для различных изделий следует изготовлять с соблюдением установленных технологических правил и нормативов с точностью, соответствующей требованиям ГОСТ 10922-75. [5]

Для армирования плит следует применять арматурную сталь следующих видов и классов:

в качестве напрягаемой арматуры - термомеханически упрочненную стержневую классов Aт-VI, Aт-V, Aт-VCK, Aт-IVC, Aт-IVK по ГОСТ 10884, горячекатаную стержневую классов A-V, A-IV по ГОСТ 5781, арматурные канаты класса К-7 по ГОСТ 13840, высокопрочную проволоку периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348 и стержневую класса А-IIIв, изготовляемую из арматурной стали класса A-III по ГОСТ 5781 путем упрочнения вытяжкой с контролем величины напряжения и предельного удлинения;

в качестве ненапрягаемой - стержневую арматурную сталь классов A-III и A-I по ГОСТ 5781; термомеханически упрочненную классов Aт-IVC и Aт-IIIC по ГОСТ 10884 и обыкновенную арматурную проволоку класса Вр-1 по ГОСТ 6727.[910]

Вода для приготовления бетона. Для приготовления бетонной смеси используют водопроводную питьевую, а также любую воду, имеющую водородный показатель pH не менее 4.[3]

2. Описание и  назначение заданного технологического  процесса  и обоснование технологической  схемы производства

 

2.1 Выбор технологической схемы производства

При заводском изготовлении железобетонных изделий широкое распространение нашли три основных способа производства: агрегатно-поточный, конвейерный и стендовый. Разновидностью стендового способа является кассетный.

Агрегатно-поточный способ производства состоит в том, что все выполняемые операции по изготовлению изделия: очистка и смазка форм, укладка арматуры - и бетонной смеси, твердение и распалубка, выполняются на специальных постах, образующих поточную технологическую линию.   Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции.  Основное преимущество поточно-агрегатного способа производства— в универсальности основного технологического оборудования, что позволяет при незначительной затрате средств и времени, связанных с изготовлением лишь новых форм, переходить на выпуск нового вида изделий. Агрегатно-поточная технология отличается большой гибкостью и маневренностью в использовании технологического и транспортного оборудования, в режиме тепловой обработки, что важно при выпуске изделий большой номенклатуры.

Конвейерный способ производства представляет собой более совершенную поточно-агрегатную технологию и позволяет максимально механизировать и автоматизировать основные технологические операции. При этом способе технологическая линия работает по принципу замкнутого пульсирующего конвейера, когда изделие, размещаясь на специальном поддоне, перемещается от поста к посту с определенным интервалом времени, соответствующего наиболее продолжительной операции. При конвейерном способе применяют часто поддоны-вагонетки размером 7,5X5,5 м, позволяющие изготовлять изделия до 7 м длиной и 5 ж шириной. Вагонетки-поддоны, на которых собирается форма, с помощью специального толкателя через определенные промежутки времени (около 15 мин) перемещаются по конвейерной линии для производственных операций: очистки и смазки форм, укладки арматуры и бетонной смеси, уплотнения смеси, тепловлажностной обработки и распалубки. Конвейерный способ производства экономически целесообразен при выпуске однотипных изделий на заводах большой мощности. Конвейерный способ в отношении механизации производства работ имеет преимущества. В то же время высокие капитальные затраты, трудность перехода на выпуск новой номенклатуры и вида продукции, являются существенным недостатком конвейерной технологии.

Стендовый способ отличается низкой механизацией и автоматизацией технологического процесса и высокой в этой связи трудоемкостью. При стендовом способе производства железобетонное изделие, находясь в стационарных формах, в течение всего производственного цикла остаются на месте, а технологическое оборудование для выполнения отдельных операций по укладке арматуры, бетонной смеси и уплотнения перемещается последовательно от одной формы к другой. Стенд представляет собой железобетонную площадку с гладкой поверхностью. При бетонировании железобетонного изделия сложной конфигурации на стенд устанавливают специальные матрицы — железобетонные формы, днища которых воспроизводят отпечаток ребристого изделия (лестничные марши и т. п.). В тело железобетонной площадки или матриц закладываются для тепловлажностной обработки изделия приборы и трубы, по которым пропускается пар, горячая вода или масло. Высокий экономический эффект стендовый способ дает при изготовлении железобетонных изделий значительных размеров — плит перекрытий, ферм и балок для промышленного и транспортного строительства. [11]

В данном проекте было принято решение об использовании агрегатно-поточной технологической схеме производства железобетонных изделий.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.2. Описание и  назначение технологического процесса.

Агрегатно-поточные линии оборудуются как в цехах, так и на полигонах, наиболее просты в эксплуатации, соответствуют условиям мелкосерийного производства на предприятиях средней и малой мощности. Изделия формуются на виброплощадке или с помощью специальных агрегатов. Технологические операции последовательно осуществляются на нескольких рабочих постах. Формы с поста на пост передаются краном или кран-балкой, термообработка изделий ведется в ямных или напольных камерах, а также в пакетах форм с паровыми рубашками. [6]

Агрегатно-поточный способ изготовления конструкций характеризуется расчленением технологического процесса на: отдельные операции или их группы; выполнением нескольких разнотипных операций на универсальных агрегатах; наличием свободного ритма в потоке; перемещением изделия от поста к посту; формы и изделия переходят от поста к посту с произвольным интервалом, зависящим от длительности операции на данном рабочем месте, которая может колебаться от нескольких минут (например, смазка форм) до нескольких часов  (пост твердения отформованных изделий) .

Агрегатно-поточный способ отличается также тем, что формы и изделия останавливаются не на всех постах поточной линии, а лишь на тех, которые необходимы для данного случая. Агрегатно-поточный способ организации производства характеризуется возможностью закрепления за одной поточной линией изделий, различных не только по типоразмерам, но и по конструкции. Эта возможность создается наличием на поточной линии универсального оборудования.  Межоперационная передача изделий на таких линиях осуществляется подъемно-транспортными и транспортными средствами. Для ускоренного твердения бетона при агрегатно-поточном способе обычно применяются камеры периодического или непрерывного действия.Небольшой объем каждой секции камеры позволяет затрачивать минимум времени на загрузку и выгрузку изделий, а большое число таких секций создает условия для непрерывной подачи отформованного изделия в камеру твердения. [11]

 

При агрегатно-поточном способе производства изделия формуют на виброплощадке или на специально оборудованных установках-агрегатах, состоящих из формовочной машины, бетоноукладчика и машины для укладки формы на формовочный пост. По этому способу формы с изделиями, перемещаясь по потоку, могут останавливаться не на всех рабочих постах, а только на тех , которые нужны для изготовления изделий данного типа.

Отсутствие принудительного ритма перемещения форм позволяет на одном посту производить несколько операций, технологические посты при этом укрупняют, агрегируется оборудование, а число перемещений форм, обычно осуществляемых с помощью мостового крана или крана-балки(5), сокращается. На агрегатно-поточных линиях с формовочными постами формы на виброплощадку подают с помощью формоукладчиков(2).В состав технологической линии входят: формовочный агрегат с бетоноукладчиком(1); установка для заготовки и электрического нагрева или механического натяжения арматуры; формоукладчик(2); камеры твердения; участки распалубки(6), остывания изделий, их доводки или отделки, технического контроля; пост чистки и смазки форм; площадки под текущий запас арматуры, закладных деталей, утеплителя, складирования резервных форм(8), их оснастки и текущего ремонта; стенд для испытания готовых изделий.

 

 

Рис. 2.2.1  Технологическая схема производства

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2.3  Уплотнение бетонной смеси при производстве ЖБИ

Свежеприготовленная смесь обладает рыхлой нестабильной структурой и высокой пористостью, значительным количеством вовлеченного воздуха. В жестких смесях объем его достигает до 40—45%, а в пластичных— до 10-15%. Необходимое условие получения бетона однородной прочности и плотности — уплотнение смеси на стадии формирования. В этот период происходит удаление воздуха и формирование прочной и морозоустойчивой структуры бетона.

Высокоподвижные смеси легко деформируются и заполняют форму под действием силы тяжести. При этом основной объем вовлеченного воздуха поднимается вверх и удаляется. Уплотнение малоподвижных и жестких смесей связано с необходимостью приложить более значительные, чем сила тяжести, нормальные и сдвигающие внешние воздействия. В соответствии с особенностями и реологическими свойствами бетонных смесей при уплотнении реализуют два принципа: удаление излишнего вовлеченного воздуха и избыточной воды из малоподвижных и жестких смесей силовым внешним воздействием и удаление воздуха из высокоподвижных смесей.

Уплотнение осуществляют вибрированием, вибропрессованием, вибропрокатом и центрифугированием (рис. 2.3.1). Вибрирование является наиболее универсальным и эффективным способом уплотнения смеси.

Воздействие вибрационных импульсов снижает вязкость и разжижает смесь с одновременным ее уплотнением. Уплотнение жестких смесей происходит в две стадии.

На первой стадии разрушается первоначальная структура смеси с изменением ориентации частиц и их взаимного расположения. Нарушаются прежние контакты и образуются многочисленные новые. Под воздействием сил тяжести формируется новая и устойчивая структура смеси. На второй стадии бетонная смесь вибрирует как одно целое. Частицы находятся в тесном контакте. Дальнейшее их взаимное перемещение возможно лишь в связи с седиментационными процессами и выделением защемленного воздуха, который в этот период препятствует уплотнению.

Интенсивность уплотнения повышается, когда вибрационное уплотнение заменяется на ударно-вибрационное, в котором используется виброрезонансный эффект. Как показывает опыт производства сборного железобетона на низкочастотных резонансных виброплощадках, ударно- вибрационный метод уплотнения значительно улучшает качество изделий.

 

Рис. 2.3.1 Схемы уплотнения смеси в изделиях:

а — вибрированием; б — вибровакуумированием; в — вибропрессованием; г — центрифугированием; 1 — вибростол (виброплощадка); 2 — форма; 3 — вакуум-щит; 4 — виброштампы; 5 — прижимная рама; 6 — бортовая оснастка; 7 — поддон; 8 — железобетонная труба; 9 — центрифуга

 

Вибропрессование — метод вибрационного формирования с одновременным давлением на бетонную смесь. Его используют при формировании изделий из жестких смесей.

Вибрирование изделий на виброплощадках с пригрузом повышает эффективность уплотнения смеси, примерно вдвое сокращает продолжительность уплотнения, обеспечивает получение гладкой поверхности.

Виброштампование — воздействие на бетонную смесь виброштампом, который сочетает функции виброуплотнения, пригруза и формообразования. Рабочая поверхность виброштампа может быть плоской, рельефной и с пустообразователями.

При изготовлении железобетонных изделий широко используют ва-куумирование как дополнительное воздействие на уплотняемую смесь. Сущность процесса заключается в том, что предварительно на виброплощадке смесь подвергают воздействию вакуумных устройств, приложенных к уплотняемой поверхности или введенных в нее. Возникающее разряжение вызывает отток из смеси воздуха и избыточной воды. Одновременно под действием атмосферного давления бетонная смесь уплотняется.

 

Процесс формования изделий состоит из трех стадий: 
1. Загрузка бетонной смеси в форму; 
2. Распределение смеси по периметру формы; 
3. Уплотнение бетонной смеси с отжатием воды. [8]

Главное назначение процесса уплотнения бетона - удаление воздуха, присутствующего в исходной смеси. Самым старым способом для достижения этого является трамбование поверхности бетона, чтобы выдавить из него воздух и добиться большего сближения твердых частиц. На сегодняшний день более современным способом является вибрирование, при котором частицы отделяются одна от другой, что позволяет образовать более компактную массу.

Применение вибрирования позволяет применять более жесткие смеси, чем при ручном уплотнении (коэффициент уплотнения менее 0,75 или от 0,8 до 0,6, когда уже требуется также и давление). Практически могут быть хорошо обработаны вибрированием чрезвычайно сухие и жесткие смеси, так что бетон требуемой прочности может быть получен при меньшем расходе цемента. Это означает экономию в стоимости, но при этом необходимо учитывать стоимость оборудования для вибрирования, а также более тяжелой и прочной опалубки. В этом случае стоимость затрат труда, по-видимому, будет решающим фактором, если выбор будет основываться только на стоимости.

Что же касается качества бетона, то и вибрирование, и уплотнение вручную при наличии хороших смесей и высокого мастерства дают прекрасный бетон. Однако при этих методах уплотнения может быть и плохой бетон: в случае уплотненного вручную бетона недостаточное уплотнение является наиболее частой ошибкой; при применении вибрирования чаще возникает вероятность того, что оно будет неодинаково по всей массе бетона, поэтому некоторые участки окажутся неполностью уплотненными, а другие подвергнутся расслоению в результате избыточного вибрирования. Однако при наличии достаточно жестких смесей с хорошо подобранным гранулометрическим составом побочное действие избыточного вибрирования может быть в значительной степени устранено.[9]

Высокая степень уплотнения бетонной смеси вибрированием достигается при применении оборудования незначительной мощности. Например, бетонные массивы в несколько кубометров уплотняют вибраторами с мощностью всего 1—1,5 кВт.

Способность бетонных смесей переходить временно в текучее состояние под действием вибрации зависит от подвижности смеси и скорости перемещения ее частиц относительно друг друга. Подвижные смеси легко переходят в текучее состояние и требуют небольшой скорости перемещения. Но с увеличением жесткости (уменьшением подвижности) бетонная смесь все более утрачивает это свойство или требует соответствующего увеличения скорости колебаний, т. е. необходимы более высокие затраты энергии на уплотнение.

При постоянной частоте колебаний вибромеханизма (для большинства виброплощадок 3000 кол/мин) изменение скорости колебаний может быть достигнуто изменением амплитуды. Практика показала, что подвижные бетонные смеси эффективно уплотняются при амплитуде колебаний 0,3—0,35 мм, а жесткие 0,5—0,7 мм.

На качество виброуплотнения оказывают влияние не только параметры работы вибромеханизма (частота и амплитуда), но также продолжительность вибрирования. Для каждой бетонной смеси в зависимости от ее подвижности существует своя оптимальная продолжительность виброуплотнения, до которой смесь уплотняется эффективно; выше этой продолжительности затрат энергии возрастают в большей степени, чем происходит уплотнение смеси. Дальнейшее уплотнение вообще не дает прироста плотности. Более того, чрезмерно продолжительное вибрирование может привести к расслаиванию смеси, разделению ее на отдельные компоненты (цементный раствор и крупные зерна заполнителя), что, в конечном счете, приведет к неравномерной плотности изделия по сечению и снижению прочности в отдельных его частях. Продолжительное вибрирование невыгодно и в экономическом отношении: возрастают затраты электроэнергии и трудоемкость, снижается производительность формовочной линии.

Виброуплотнение бетонной смеси производят переносными и стационарными вибромеханизмами. Применение переносных вибромеханизмов в технологии сборного железобетона ограничено. Их используют в основном при формовании крупноразмерных массивных изделий на стендах.[10]

 

2.4  Уплотнение бетонной смеси при производстве ЖБИ при агрегатно-поточной технологической схеме производства. Виброплощадки.

Оптимизация процесса уплотнения бетонной смеси в значительной мере предопределяет качество изделий и интенсивность производства работ поэтому на заводах, работающих по поточно-агрегатной и конвейерной схемам, применяют виброплощадки. Виброплощадки отличаются большим разнообразием типов и конструкций вибраторов — электромеханические, электромагнитные, пневматические; характером колебаний — гармонические, ударные, комбинированные; формой колебаний и их направлением — круговые, вертикальные, горизонтальные; конструктивными схемами стола — со сплошной верхней рамой, образующей стол с одним или двумя вибрационными валами, и собранные из отдельных виброблоков, в целом образующих общую вибрационную плоскость, на которой располагается форма с бетонной смесью. Для прочности крепления формы к столу площадки предусматриваются пневматические устройства, электромагниты или механические прижимы.

Виброплощадка чаще всего представляет собой плоский стол, опирающийся через пружинные опоры или специальные амортизаторы на неподвижные опоры или раму (станину) виброплошадки. Пружины предназначены гасить колебания стола и предупреждать этим их воздействие на опоры, иначе произойдет их разрушение. В нижней части к столу жестко прикреплен вибровал с расположенными на нем эксцентриками. При вращении вала от электромотора эксцентрики возбуждают вынужденные колебания стола виброплощадки, передающиеся затем форме с бетонной смесью, в результате происходит ее уплотнение. Мощность виброплощадки оценивается ее грузоподъемностью (массой изделия вместе с формой).

Процессы и аппараты уплотнения бетонной смеси при производстве ЖБИ