Расчет адсорбционной колонны

Задание на выполнение работы:

«Абсорбция»

Абсорбируемый компонент – бензол

Инертный газ-носитель – коксовый газ

Абсорбент – масло каменноугольное

Тип колонны – тарельчатая

Массовая доля абсорбируемого вещества:

в исходной  газовой смеси – 3,5%

в газовой смеси на выходе из колонны – 1,2%

в абсорбенте на входе в колонну  – 0,001%

Рабочая температура – 30⁰С

Рабочее давление – 0,1 МПа

Производительность колонны по исходной газовой смеси – 8000 м³/ч

Оглавление.

ВВЕДЕНИЕ

Абсорбцией называют процесс поглощения газа или пара жидким поглотителем (абсорбентом). Поглощение газа может происходить либо за счет его растворения в абсорбенте, либо в результате его химического взаимодействия с абсорбентом. В первом случае процесс называют физической абсорбцией, а во втором случае –  хемосорбцией. Возможно также сочетание обоих механизмов процесса.

В промышленности абсорбция широко применяется для выделения из газовых смесей ценных компонентов, для очистки технологических  и горючих газов от вредных примесей, для санитарной очистки газов и т.д.

При переходе из газовой фазы в  жидкую, энергия молекул распределяемого компонента уменьшается. Поэтому процесс абсорбции сопровождается выделением тепла и повышением температуры системы. Кроме того, объем системы в процессе абсорбции уменьшается за счет уменьшения объема газовой фазы. Следовательно, согласно принципу Ле-Шателье, растворимость газа в жидкости увеличивается при повышении давления и уменьшении температуры процесса. Статика процесса абсорбции описывается уравнением Генри, а кинетика – основными уравнениями массопередачи.

При абсорбции процесс массопередачи  протекает на поверхности соприкосновения фаз. Поэтому в аппаратах для поглощения газов жидкостями (абсорберах) должна быть создана развитая поверхность соприкосновения между газом и жидкостью. По способу образования этой поверхности абсорбционные аппараты можно разделить на поверхностные, барботажные и распыливающие.

В абсорберах поверхностного типа поверхностью соприкосновения фаз является зеркало  жидкости или поверхность стекающей пленки.

Насадочные колонны представляют собой колонны, загруженные насадкой - твердыми телами различной формы; при наличии насадки увеличивается поверхности соприкосновения газа и жидкости.

Эффективность работы насадочного абсорбера во многом зависит не только от гидродинамического режима, но и от типа выбранной насадки. Разнообразие применяемых насадок объясняется множеством предъявляемых к ним требований: большая удельная поверхность и свободный объем, малое гидравлическое сопротивление газовому потоку, равномерное распределение абсорбента, хорошая смачиваемость, коррозионная стойкость, малая насыпная плотность и низкая стоимость.

В барботажных абсорберах поверхность  соприкосновения фаз развивается потоками газа, распределяющегося в жидкости в виде пузырьков и струек. Такое движение газа, называемое барботажем, осуществляется в тарельчатых колоннах с колпачкаовыми, ситчатыми или провальными тарелками. Особенностью тарельчатых колонн является ступенчатый характер проводимого в них процесса (в отличие от непрерывного процесса в наса-дочных колоннах) газ и жидкость последовательно соприкасаются на отдельных ступенях (тарелках) аппарата

В распыливающих абсорберах поверхность  соприкосновения создается путем  распыления жидкости в массе газа на мелкие капли. Такие абсорберы изготовляются обычно в виде колонн, в которых распыление жидкости производится сверху, а газ движется снизу вверх.

Все перечисленные типы абсорберов имеют свои достоинства и недостатки. Поверхностные абсорберы малоэффективны и имеют ограниченное применение, главным образом для абсорбции небольших количеств хорошо растворимых газов.

Преимуществом распылительных абсорберов является их простота и дешевизна, низкое гидравлическое сопротивление, а недостатками –  дополнительные затраты энергии на распыление жидкости, большая плотность орошения и трудность регулирования подачи большого количества жидкости

Преимуществом барботажных абсорберов является хороший контакт между фазами и возможность работы при любом, в том числе и низком, расходе жидкости, кроме того в барботажных абсорберах легко осуществить отвод теплоты. Основной недостаток барботажных абсорберов сложность конструкции и высокое гидравлическое сопротивление.

Насадочные колонны – наиболее распространенный тип абсорберов. Преимуществом их является простота устройства, особенно важная при работе с агрессивными средами, так как в этом случае требуется защита от коррозии только корпуса колонны и поддерживающих насадку решеток, насадка же может быть выполнена из химически стойкого материала. Важным преимуществом насадочных колонн более низкое, чем в барботажных абсорберах, гидравлическое сопротивление. Однако насадочные колонны мало пригодны при работе с загрязненными жидкостями, при малых расходах жидкости и при больших тепловыделениях.

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ СХЕМА

Исходная газовая смесь подается через систему насосов (Н1-2) в колонну адсорбционну (КА) , затем проверяется содержание бензола и направляется в расширитель (Р), если в газовой смеси после адсорбции содержится значительная часть бензола, то она направляется через подогреватель (П) в десорбционную колонну (КД), где происходит обогащение бензолом и в дальнейшем в адсорбционную колонну.

Для расчета предлагается взять тарельчатый (барботажный) абсорбер, немного ознакомимся с основными видами тарельчатых абсорберов.

Тарельчатые абсорберы представляют собой, как правило, вертикальные колонны, внутри которых на определенном расстоянии друг от друга размещены горизонтальные перегородки –– тарелки. С помощью тарелок осуществляется направленное движение фаз и многократное взаимодействие жидкости и газа.

В настоящее время в промышленности применяются разнообразные конструкции  тарельчатых аппаратов. По способу  слива жидкости с тарелок барботажные  абсорберы можно подразделить на колонны: 1) с тарелками со сливными устройствами и 2) с тарелками без сливных устройств.

Тарельчатые колонны со сливными устройствами. В этих колоннах перелив жидкости с тарелки на тарелку осуществляется при помощи специальных устройств –– сливных трубок, карманов и т.п. Нижние колонны трубок погружены в стакан на нижерасположенных тарелках и образуют гидравлические затворы, исключающие возможность прохождение газа через сливное устройство.

Принцип работы колонн такого типа виден  из рис.XI-16, где в качестве примера показан абсорбер с ситчатыми тарелками. Жидкость поступает на верхнюю тарелку 1, сливается с тарелки на тарелку через переливные устройства 2 и удаляются из нижней части колонны. Газ поступает в нижнюю часть аппарата проходит последовательно сквозь отверстия или колпачки каждой тарелки. При этом газ распределяется в виде пузырьков и струй в слое жидкости на тарелке, образуя на ней слой пены, являющийся основной областью массообмена и теплообмена на тарелке. Отработанный газ удаляется сверху колонны.

Переливные трубки располагают  на тарелках таким образом, чтобы  жидкость на соседних тарелках протекала  во взаимопротивоположных направлениях. За последнее время все шире применяют  сливные устройства в виде сегментов, вырезанных в тарелке и ограниченных порогом –– переливом.

К тарелкам со сливными устройствами относятся: ситчатые, колпачковые, клапанные  и балластные, пластинчатые.

Гидродинамические режимы работы тарелок. Эффективность тарелок любых конструкций в значительной степени зависит от гидродинамических режимов их работы. Поэтому до описания основных конструкций тарелок рассмотрим эти режимы.

В зависимости от скорости газа и  плотности орошения различают три  основных гидродинамических режима работы барботажных тарелок: пузырьковый, пенный и струйный, или инжекционный. Эти режимы отличаются структурой барботажного слоя, которая в основном определяет его гидравлическое сопротивление и высоту, а также величину поверхности контакта фаз.

Пузырьковый режим. Такой режим наблюдается при небольших скоростях газа, когда он движется сквозь слой жидкости в виде отдельных пузырьков. Поверхность контакта фаз на тарелке, работающей в пузырьковом режиме, невелика.

Пенный режим. С увеличением расхода газа выходящие из отверстия и прорези отдельные пузырьки сливаются в сплошную струю, которая на определенном расстоянии от места истечения разрушается вследствие сопротивления барботажного слоя с образованием большого количества пузырьков. При этом на тарелке возникает газо-жидкостная дисперсная система –– пена, которая является нестабильной и разрушается сразу же после прекращения подачи газа. В указанном режиме контактирование газа и жидкости происходит на поверхности пузырьков и струй газа, а также на поверхности капель жидкости, которые в большом количестве образуются над барботажным слоем при выходе пузырьков газа из барботажного слоя и разрушении их оболочек. При пенном режиме поверхность контакта фаз на барботажных тарелках максимальна.

Струйный (инжекционный) режим. При дальнейшем увеличении скорости газа длина газовых струй увеличивается, и они выходят на поверхность барботажного слоя, не разрушаясь и образуя большое количество крупных брызг. Поверхность контакта фаз в условиях такого гидродинамического режима резко снижается.

Следует отметить, что переход от одного режима к другому происходит постепенно. Общие методы расчета границ гидродинамических режимов (критических точек) для барботажных тарелок отсутствуют. Поэтому при проектировании тарельчатых аппаратов обычно расчетным путем определяют скорость газа, соответствующую нижнему и верхнему пределам работы тарелки, и затем выбирают рабочую скорость газа.

Ситчатые тарелки. Колонна с сетчатыми тарелками (рис. XI-18) представляет собой вертикальный цилиндрический корпус 1 с горизонтальными тарелками 2, в которых равномерно по всей поверхности просверлено значительное число отверстий диаметром 1—5 мм. Для слива жидкости и регулирования ее уровня на тарелке служат переливные трубки 3, нижние концы которых погружены в стаканы 4.

Газ проходит сквозь отверстия тарелки и распределяется в жидкости в виде мелких струек и пузырьков. При слишком малой скорости газа жидкость может просачиваться (или «проваливаться») через отверстия тарелки на нижерасположенную, что должно привести к существенному снижению интенсивности массопередачи. Поэтому газ должен двигаться с определенной скоростью и иметь давление, достаточное для того, чтобы преодолеть давление слоя жидкости на тарелке и предотвратить стекание жидкости через отверстия тарелки.

Ситчатые тарелки отличаются простотой устройства, легкостью монтажа, осмотра и ремонта. Гидравлическое сопротивление этих тарелок невелико. Ситчатые тарелки устойчиво работают в довольно широком интервале скоростей газа, причем в определенном диапазоне нагрузок по газу и жидкости эти тарелки обладают высокой эффективностью. Вместе с тем ситчатые тарелки чувствительны к загрязнениям и осадкам, которые забивают отверстия тарелок. В случае внезапного прекращения поступления газа или значительного снижения его давления с ситчатых тарелок сливается вся жидкость, и для возобновления процесса требуется вновь запускать колонну.

Разновидностью абсорберов с ситчатыми  тарелками являются так называемые пенные абсорберы, тарелки которых, как указывалось, отличаются от ситчатых конструкцией переливного устройства. При одинаковом числе тарелок эффективность пенных аппаратов выше, чем эффективность абсорберов с ситчатыми тарелками. Однако вследствие большой высоты пены на тарелках гидравлическое сопротивление пенных абсорберов значительно, что ограничивает область их применения.

Колпачковые тарелки. Менее чувствительны к загрязнениям, чем колонны с ситчатыми тарелками, и отличаются более высоким интервалом устойчивой работы колонны с колпачковыми тарелками (рис. Х1-19). Газ на тарелку 1 поступает по патрубкам 2, разбиваясь затем прорезями колпачка 3 на большое число отдельных струй. Прорези колпачков наиболее часто выполняются в виде зубцов треугольной или прямоугольной формы. Далее газ проходит через слой жидкости, перетекающей по тарелке от одного сливного устройства 4 к другому. При движении через слой значительная часть мелких струй распадается и газ распределяется в жидкости в виде пузырьков. Интенсивность образования пены и брызг на колпачковых тарелках зависит от скорости движения газа и глубины погружения колпачка в жидкость.

На рис. Х1-20 показана схема работы колпачка при неполном (а) и полном (б) открытии прорезей, причем в последнем случае колпачок работает наиболее эффективно» Сечение и форма прорезей колпачка имеют второстепенное значение, но желательно устройство узких прорезей, так - как при этом газ разбивается на более мелкие струйки, что спосоосгвует увеличению поверхности соприкосновения фаз. Для создания большей поверхности контакта фаз на тарелках обычно устанавливают значительное число колпачков, расположенных на небольшом расстоянии друг от друга.

Колпачковые тарелки изготовляют  с радиальным или диаметральным  переливами жидкости. Тарелка с  радиальным переливом жидкости (рис. Х1-21, а) представляет собой стальной диск 1, который крепится на прокладке 2 болтами 3 к опорному кольцу 4. Колпачки 5 расположены на тарелке в шахматном порядке. Жидкость переливается на лежащую ниже тарелку по периферийным сливным трубкам 6, движется к центру и сливается на следующую тарелку по центральной трубке 7, затем снова течет к периферии и т. д.

Тарелка с диаметральным переливом  жидкости (рис. Х1-21, б) представляет собой  срезанный с двух сторон диск /, установленный на опорном листе 2. С одной стороны тарелка ограничена приемным порогом 3, а с другой — сливным порогом 4 со сменной гребенкой 5, при помощи которой регулируется уровень жидкости на тарелке. В тарелке этой конструкции периметр слива увеличен путем замены сливных трубок сегментообразными отверстиями, ограниченными перегородками 6, что снижает вспенивание жидкости при ее переливе.

Колпачковые тарелки устойчиво  работают при значительных изменениях нагрузок по газу и жидкости. К их недостаткам следует отнести сложность устройства и высокую стоимость, низкие предельные нагрузки по газу, относительно высокое гидравлическое сопротивление, трудность очистки. Поэтому колонны с колпачковыми тарелками постепенно вытесняются новыми, более прогрессивными конструкциями тарельчатых аппаратов.

На рис. Х1-22 показана распространенная конструкция штампованного капсюльного колпачка. Он состоит из патрубка, который развальцован в отверстии тарелки 2, и планки 3, приваренной к верхней части патрубка. К планке с помощью болта 4 крепится колпачок 5 диаметром 80—150 мм, закрепляемый на требуемой высоте контргайкой.

Колпачковые тарелки  устойчиво работают при значительных изменениях нагрузок по газу и жидкости. К их недостаткам следует отнести сложность устройства и высокую стоимость, низкие предельные нагрузки по газу, относительно высокое гидравлическое сопротивление, трудность очистки. Поэтому колонны с колпачковыми тарелками постепенно вытесняются новыми, более прогрессивными конструкциями тарельчатых аппаратов.

Клапанные и балластные тарелки (рис. XI-23). Эти тарелки получают за последнее время все более широкое распространение, особенно для работы в условиях значительно меняющихся скоростей газа.

Принцип действия клапанных тарелок (рис. Х1-23. а, б) состоит в том, что  свободно лежащий над отверстием в тарелке круглый клапан 1 с изменением расхода газа своим весом автоматически регулирует величину площади зазора между клапаном и плоскостью тарелки для прохода газа и тем самым поддерживает постоянной скорость газа при его истечении в барботажный слой. При этом с увеличением скорости газа в колонне гидравлическое сопротивление клапанной тарелки увеличивается незначительно. Высота подъема клапана ограничивается высотой кронштейна-ограничителя 2 и обычно не превышает 8 мм. Пластинчатые клапаны (рис. X1-23, в) работают так же, как и круглые. Они имеют форму неравнобокого уголка, одна из полок которого (более длинная) закрывает прямоугольное отверстие в тарелке.

Балластные тарелки (рис. X1-23, г) отличаются по устройству от клапанных тем, что в них между легким круглым клапаном 1 и кронштейном-ограничителем 2 установлен на коротких стойках, опирающихся на тарелку, более тяжелый, чем клапан, балласт 3. Клапан начинает подниматься при небольших скоростях газа. С дальнейшим увеличением скорости газа клапан упирается в балласт и затем поднимается вместе с ним. Балластные тарелки отличаются более равномерной работой и полным отсутствием провала жидкости во всем интервале скоростей газа.

Достоинства клапанных и балластных тарелок: сравнительно высокая пропускная способность по газу и гидродинамическая устойчивость, постоянная и высокая эффективность в широком интервале нагрузок по газу. Последнее достоинство является особенностью клапанных и балластных тарелок по сравнению с тарелками других конструкций. К недостаткам этих тарелок следует отнести их повышенное гидравлическое сопротивление, обусловленное весом клапана или балласта. Известны разновидности клапанных и балластных тарелок, отличающиеся конструкцией клапанов (балластов) и ограничителей.

Пластинчатые тарелки. Эти тарелки, в отличие от тарелок, рассмотренных выше, работают при однонаправленном движении фаз, т. е. каждая ступень работает по принципу прямотока, что позволяет резко повысить нагрузки по газу и жидкости, в то время как колонна в целом работает с противотоком фаз. В колонне с пластинчатыми тарелками (рис. Х1-24) жидкость (движение которой показано на рисунке сплошными стрелками) поступает с вышележащей тарелки в гидравлический затвор 1 и через переливную перегородку 2 попадает на тарелку 3, состоящую из ряда наклонных пластин 4. Дойдя до первой щели, образованной наклонными пластинами, жидкость встречается с газом (пунктирные стрелки), который с большой скоростью (20—40 м/сек) проходит сквозь щели. Вследствие небольшого угла наклона пластин (б_т = 10—15°) газ выходит на тарелку в направлении, близком к параллельному по отношению к плоскости тарелки. При этом происходит эжектирование жидкости, которая диспергируется газовым потоком на мелкие капли и отбрасывается вдоль тарелки к следующей щели, где процесс взаимодействия жидкости и газа или пара повторяется. В результате жидкость с большой скоростью движется вдоль тарелки от переливной перегородки 2 к сливному карману 5. В данном случае нет, необходимости в установке переливного порога у кармана 5, что уменьшает общее гидравлическое сопротивление тарелки.

Таким образом, пластинчатые тарелки работают так, что в отличие от тарелок других конструкций жидкость является дисперсной фазой, а газ — сплошной, и контактирование жидкости и газа осуществляется на поверхности капель и брызг. Описанный гидродинамический режим газожидкостной дисперсной системы на контактной тарелке может быть определен как капельный или капельно-брызговой.

Этот режим позволяет резко  повысить нагрузки по жидкости и газу   в   колоннах с  пластинчатыми тарелками.

Помимо работы пластинчатых тарелок  в интенсивном капельном режиме к числу их достоинств относятся: низкое гидравлическое сопротивление, возможность работы с загрязненными жидкостями, низкий расход металла при их изготовлении. На тарелках этого типа уменьшается продольное перемешивание жидкости, что приводит к увеличению движущей силы массопередачи. Недостатками пластинчатых тарелок являются: трудность отвода и подвода тепла, снижение эффективности при небольших расходах жидкости. В настоящее время разработан ряд других конструкций тарелок с однонаправленным движением жидкости и газа, описание которых приводится в специальной литературе.

Колонны с тарелками без сливных  устройств (рис. Х1-25). В тарелке без  сливных устройств газ и жидкость проходят через одни и те же отверстия или щели. На тарелке одновременно с взаимодействием жидкости и газа путем барботажа происходит сток части жидкости на нижерасположенную тарелку — «проваливание» жидкости. Поэтому тарелки такого типа обычно называют провальными. К ним относятся дырчатые, решетчатые, трубчатые и волнистые тарелки. Для проектирования приняли тарельчатый абсорбер с ситчатыми тарелками.

2. ВЫБОР КОНСТРУКЦИОННОГО МАТЕРИАЛА

Так как газовая смесь бензола и коксового газа при температуре 30 С° является коррозионно активной и взрывоопасной, то в качестве конструкционного материала для основных деталей выбираем нержавеющую сталь Х18Н10Т ГОСТ 5632-72, которая является стойкой в сильно агрессивных средах до температуры 600°С [4с59].

3. МАТЕРИАЛЬНЫЙ РАСЧЕТ  АБСОРБЕРА

1. Плотность газовой смеси на входе в аппарат.

Мольная концентрация C₆H₆ в газовой смеси на входе в аппарат:

= (0,035/78)/(0,035/78 + 0,965/10) = 0.00463

где М_В = 17 – мол. масса C₆H₆;

         М_А = 10 – мол. масса коксового газа.

  Молекулярная масса исходной  смеси:

М_см = М_B + (1– )М_A = 78*0,00463+10*0,99537 = 10,03 кг/кмоль

При нормальных условиях:

r_0Н = М_см/ 22,4 = 10,03/22,4 = 0,448 кг/м³,

при рабочих условиях: t = 30° C;   Р =  0,1 МПа:

r_Н = r_ОНТ₀Р/(ТР₀) = 0,448*273/303=0,404 кг/м³.

3.2. Массовый расход исходной смеси на входе в аппарат:

G_Н = Vr_Н = 2,22/0,404=0,898 кг/с.

V = 8000/3600 = 2,22 м³/с.

3.4. Расход распределяемого компонента и инертного вещества

G_ркн = G_{Н н}  = 0,898*0,035=0,0314 кг/с,

G_ин = G_Н(1 – _н) = 0,898*0,965=0,867 кг/с.

5. Масса распределяемого компонента поглощенного водой

М = G_ркн0,66 = 0,0314×0,66 = 0,021 кг/с

0,66- степень извлечения бензола  = 3,5-1,2/3,5

Масса распределяемого компонента в газовой фазе на выходе

G_ркк = G_ркн – М = 0,0314-0,021=0,0104 кг/с

  Расход газовой фазы на  выходе:

G_К = G_н – М = 0,898-0,021=0,877 кг/с.

3.6. Относительная концентрация  C₆H₆ на входе и выходе:

= G_ркн / G_ин = 0,0314/0,867=0,036 кг/кг,

= G_ркк / G_ин = 0,0104/0,867=0,012 кг/кг.

3.7. Расход инертной фазы.

С помощью уравнения Генри (1) строим диаграмму и наносим на   нее рабочую линии процесса абсорбции:

,

где М_вод = 18 – молярная масса коксового газа,

      = 2070 мм рт.ст. = 0,276 МПа константа Генри для C₆H₆

0,036 = 78×0,276 /{10×0,1[78/58 + ×(1 – 0,276/0,1)]}.

Решая это уравнение получим  = 0,0022 кг/кг.

Через точку А ( = 0; = 0,012) и точку В ( = 0,036; = 0,0022) проводим прямую, которая является рабочей линией при минимальном расходе коксового газа m_min:

m_min = tga_min =   = (0,036-0,012)/0,0022 = 10,9 кг/кг.

Действительный расход коксового газа

m = 1,3m_min = 1,3×10,9  = 14,17 кг/кг,

тогда уравнение рабочей линии  будет:

У=14,17Х+0,005

отсюда конечная концентрация C6H6 в КУМ = 0,00136.

Через точки А и С ( ; ) проводим действительную рабочую линию процесса абсорбции.

Рис.1 Рабочая диаграмма абсорбции бензола каменноугольным маслом.

Расход коксового газа на входе:

L_ин = mG_ин = 14,17*0,867= 12,3 кг/с.

Расход коксового газа на выходе:

L_K = L_ин + М = 12,3+0,021=12,321 кг/с.

Средний расход коксового газа:

L_ср = 0,5(L_ин + L_K) = 0,5×(12,3+12,321) = 12,31 кг/с

4. ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА АБСОБЕРА

1. Скорость газа в абсорбере

w = 0,05(ρ_ж/ρ_г)^0,5

где ρ_ж = 998 кг/м³ – плотность коксового газа при 30 ºС [1c. 537];

                 ρ_г – плотность газовой фазы при средней концентрации.

Молярная концентрация на выходе из аппарата

y_к = М_{В к}/(М_{В к}+М_А) = 10*0,012/(10*0,012+78*0,988) = 0,0016

Средняя мольная концентрация:

у = 0,5(0,00463+0,0016) = 0,003115.

  Средняя молекулярная масса  газовой смеси:

М = М_Ау+(1 – у)М_В = 78*0,003115+10*0,9968  = 10,24 кг/моль.

  Средняя плотность газовой  фазы при рабочих условиях:

r_г = МТ₀Р/(22,4ТР₀) = 10,24×273∙0,1/(22,4×303∙0,1) = 0,41 кг/м³.

w = 0,05(998/0,41)^0,5 = 2,46 м/с

4.2. Диаметр абсорбера:

d =

где G_ср – средний расход газовой фазы:

G_ср = 0,5(G_H + G_K) = 0,5×(0,896+0,877) = 0,8865.

d = (4∙0,8865/2,46∙π∙1,16)^0,5 = 1,18 м.

Принимаем стандартный диаметр  колонны 1,0 м, тогда действительное значение рабочей скорости газовой  фазы:

w_г = 2,47(1,18/1,0)² = 1,77 м/с.

4.4.  Характеристика стандартной тарелки:

Тарелка ТС-1000

Рабочее сечение тарелки – 0,713 м²;

Диаметр отверстий – 5 мм;

Шаг отверстий – 12 мм;

Относительное свободное сечение  тарелки – 10%

Сечение перелива – 0,036 м²;

Периметр слива, L_c – 0,8 м;

Масса тарелки 41,5 кг.

5. РАСЧЕТ ВЫСОТЫ АБСОРБЕРА

1. Высота светлого слоя жидкости: