Расчет двигателя ЯМЗ-40

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

                                        Содержание

Введение………………………………………………..........................3

1.Расчетная   часть……………………………………………………...6

1.1.Режим  работы  и  годовые  фонды  времени   предприятия…….6

1.2.Расчет  годового  объема  работ…………………..........................7

1.3.Расчет  необходимого  количества  рабочих……………………..8

1.4.Расчет  количества  постов  на  участках  и  отделениях………11

1.5.Расчет  необходимого  количества  оборудования…………......13

1.6.Подбор  технологического  оборудования  по отделениям  и  участкам…………………………….....................................................16

1.7.Расчет  площади   цеха……………………………………………22

1.8.Расчет  такта   производства…………………………………...…24

2.Энергетическая  часть……………………………………………...25

2.1.Расчет  естественного освещения……………………………….25

2.2.Расчет  годового  расхода  электроэнергии  в   цехе……………25

2.3.Расчет  отопления   для  цеха……………………………………..27

2.4.Расчет  годового  количества  воды  для  цеха……………….…30

2.5.Расчет  годового  количества  пара  для цеха……………….….31

2.6.Расчет  годового  расхода  сжатого  воздуха……………………31

2.7.Расчет  искусственной   вентиляции……………………………..32

2.8.Расчет  годового  расхода  материалов  на  капитальный   ремонт  двигателя………………………………………………………………36

2.9.Расчет  необходимого  количества  ГСМ  для  капитального  ремонта  двигателя……………………………………………………37

3.Техника   безопасности……………………………………………..38

Список  использованной  литературы………………………………4

                                     Введение 

      Рост  машинотракторного парка при интенсификации его использования, предъявляет большие требования к дальнейшему развитию ремонтной базы, которая призвана обеспечить качество ремонта и обслуживания техники, постоянную работоспособность всего парка машин.

      На  ремонтно-технических предприятиях предусматривается, как привило проведение всех капитальных ремонтов и технических уходов машин. Все ремонтно-технические предприятия и мастерские хозяйств должны быть обеспечены современными металлорежущими станками, ремонтно-технологическим оборудованием, приборами, приспособлениями и инструментам. На ремонтно-технических предприятиях необходимо внедрять индустриальные методы ремонта, совершенствовать организацию труда, внедрять рекомендации по Н.О.Т. – все это обеспечивает высокое качество ремонта и высокую производительность труда.

      В ремонтно-технических предприятиях должны быть четко налажены планирование, контроль и учет всех работ объектов, их загрузки. Ремонт машин необходимо производить с равномерной загрузкой в течение всего года. 
 
 
 
 
 

      Главными  направлениями в развитии ремонтной базы являются:

1. Развитие специализации – создание ремонтных предприятий не только по ремонту тракторов, автомобилей, комбайнов их агрегатов и узлов, но и по ремонту свеклоуборочных, силосоуборочных машин и других сложных сельскохозяйственных машин.
2. Внедрение широкой кооперации между ремонтно-техническими предприятиями по ремонту агрегатов и машин, создание межобластных и межреспубликанских связей кооперирования по ремонту двигателей, тракторов, комбайнов и других объектов, а также восстановлению деталей.
3. Широкое внедрение агрегатного метода ремонта машин за счет внедрения механизированного инструмента, автоматизации отдельных технологических процессов. Техническое обслуживание машинно-тракторного парка осуществляется общими силами и с помощью районных ремонтно-технических предприятий на основе хозяйственных договоров. Применение современных средств технического обслуживания машинно-тракторного парка позволяет значительно улучшить условия труда механизаторов, повысить производительность пруда и снизить себестоимость ремонта.

 
 

Целью  курсового  проекта  является  проект  цеха  по  капитальному ремонту двигателя ЯМЗ -  240Б.

       Для  этого  следует  изучить   следующие  задачи:

• Во-первых,  сделать  расчет  фонда  времени  предприятия,  объема  работ,  количество  постов,  площади  цеха;
• Во-вторых,  сделать  расчет  энергетической  части;
• В-третьих,  изучить  технику  безопасности.

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

1. Расчетная часть 

1.1 Режим  работы и годовые фонды времени предприятия 

       Режим работы предприятия определяется  числом рабочих дней в году, числом смен в сутки и продолжительностью  рабочей недели и смены.

       Все эти составляющие режимы  работы кроме числа смен в  сутки установлены Трудовым кодексом РФ принятым государственной думой 21.12.2001 г.

       При 5-дневной рабочей недели  число рабочих дней в году  равно 250, а продолжительность  рабочей смены 8 ч.

       Определяем номинальный годовой  фонд рабочего времени Ф_н, ч, по формуле

,    (1,1)

где Д1 – количество дней в году, дней;

      Д2 – количество выходных дней в году, дней;

      Д3 – количество праздничных дней в  году, дней;

      Т_см – продолжительность рабочей смены, ч.

 
 
 
 
 

 
 

Определяем  действительный годовой фонд рабочего времени Ф_Д, ч, по формуле

, (1,2)

где Д4 – количество отпускных дней. 

                    
 

1.2 Расчёт  годового объёма работ 
 

       Определяем трудоёмкость КР на  единицу продукции Т, чел.-ч, 

по формуле 

                    (1,3) 

где t_э – трудоёмкость КР двигателя, чел.-ч;

К1 –  коэффициент учитывающий годовую  программу;

К2 –  коэффициент учитывающий типы и  модели подвижного состава и агрегатов;

К3 –  коэффициент учитывающий количество ремонтируемых на предприятии моделей агрегатов и автомобилей;

К4 –  коэффициент учитывающий соотношение  в программе полнокомплектных автомобилей  и агрегатов;

К5 –  коэффициент учитывающий соотношение  между  
 
 

 
 

трудоёмкостями  КР агрегатов входящих в силовой  агрегат и комплект прочих агрегатов.

                   чел.-ч.

Определяем  годовой объём работ Т_г, чел.-ч, по формуле 

                   , (1,4)

где Т  – трудоёмкость капитального ремонта  двигателя, чел.-ч;

      N_г – годовая программа.

                    

1.3 Расчёт необходимого количества рабочих 
 

       Определяем число списочных рабочих  Р_сп, чел., по формуле 

                   , (1,5) 

                    

Принимаем 12 чел.. 

     Определяем число явочных рабочих  Р_яв, чел., по формуле 

                   , (1,6) 
 

 

                    

Принимаем 11 чел. 

       Определяем трудоёмкость на единицу  продукции на отделении мойки  Т_ом, чел.-ч, по формуле 

                   , (1,7) 

                    

       Определяем годовые трудозатраты на отделение мойки Т_{г. ом},

чел. –  ч по формуле 

                   , (1,8) 

                    

       Определяем число списочных рабочих  на отделении мойки 

Р_{сп. ом}, чел., по формуле

                   , (1,9) 

                  

Принимаем 1 чел.. 
 

 

Определяем  число явочных рабочих на отделении  мойки Р_яв, чел. по формуле 

                   , (1,10) 

                    

Принимаем 1 чел.. 

       Расчёты по остальным отделениям  и участкам производятся аналогично, данные расчётов сводятся  в Таблицу 1. 

Таблица 1 – Распределение трудозатрат  по видам работ 

 
 

 
 

1.4 Расчёт  количества постов на участках  и отделениях 

       Определяем количество постов  на отделении мойки П_ом, ед., по формуле

                   , (1,11)

где Р_п – число рабочих, одновременно работающих на посту,  чел.;

      η_п – коэффициент использования рабочего времени;

      С – число смен работы. 

                    ед.

Принимаем 1 пост.

      Расчеты по остальным отделениям  проводим аналогично, данные расчётов сводятся в таблицу 2. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Таблица 2 Распределение постов по отделениям

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

1.5 Расчёт необходимого  количества оборудования 

       Определяем годовой фонд рабочего  времени оборудования Ф _{г о}, ч, по формуле

                   , (1,12)

где ŋ_н.г.- коэффициент использования оборудования, учитывающий простои при обслуживании и ремонте;

                  

       Определяем число моечных установок и машин Х_м., ед., по формуле

                   , (1,13)

где К_н – коэффициент неравномерности, учитывающий возможные отклонения от расчётного ритма производства;

      t_о – продолжительность загрузки – выгрузки изделий, ч;

      n_и – число одновременно обрабатываемых деталей, шт.

                   .

Принимаем 1 ед..

Определяем  количество станочного оборудования для  слесарного отделения Х_{о. сл}, ед., по формуле 

                   , (1,14) 

где Т_{г. сл} – годовые трудозатраты на слесарном отделении, чел.- ч. 

 
 
 

                   .

Принимаем 1 ед..

      Определяется количество оборудования  Х_{о. мх}, ед., для механического отделения по формуле

                   , (1,15)

где Т  _{г. мх} – годовые трудозатраты на механическом отделении, чел.- ч.

.

Принимаем 2 ед..

       Определяем количество стендов  для отделения разборки Х_{о. р.}, ед., по формуле

                   , (1,16) 
 
 
 

где Т_{г. р} – годовые трудозатраты на отделении разборки, чел.- ч. 

                   .

Принимаем 1 ед.. 
 
 

      Определяем количество стендов  для отделения сборки Х_{о. сб.}, ед., по формуле

 
 
 

                   , (1,17)

где Т_{г. сб} – годовые трудозатраты на отделении сборки, чел.- ч. 

                   . 

Принимаем 2 ед..

       Определяем количество стендов  для отделения обкатки Х_{о. об}, по формуле

                   , (1,18)

где К_п – коэффициент повторности испытаний;

Т_{г. об} – годовые трудозатраты на отделении обкатки, чел.- ч. 

                    ед.. 

Принимаем 1 ед.. 

Определяем число  окрасочных камер Х_ок., ед., по формуле 

                   , (1,19)

где Т_г – годовые трудозатраты на отделении покраски, чел.- ч. 

                   .

Принимаем 1 ед..

1.6 Подбор  технологического оборудования  по отделениям и участкам

Таблица 3 – Перечень технологического оборудования по отделениям и участкам