Расчет экономического эфекта водоподогревателя


 Введение

Существует множество научно обоснованных методов технико-экономического анализа, позволяющих эффективно организовать производство и спрогнозировать  его развитие.

Данные методы заранее оценивают  и улучшают эффективность проектируемых  и уже существующих производств  даже при неизменности применяемого в производственных процессах оборудования, помогают наиболее рационально организовать производство.

Поэтому достаточно очевидна важность умения применять эти методы, что  становится особенно актуально в  условиях рыночной экономики.

Вместе с тем следует отметить, что реальная ситуация на предприятии  далеко не всегда укладывается в теоретические  схемы. Таким образом, указанные  методы должны допускать свободу  варьирования многих важных параметров, чтобы полученная экономическая  модель наиболее полно соответствовала  существующей ситуации.

В данной работе произведен расчет основных показателей для поставленных конкретных условий с применением методов  технико-экономического анализа. Ряд  принятых в работе допущений не оказывает  существенного влияния на полученную экономическую модель.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Исходные данные

 

Наименование узла и перечень операций

Модель оборудования

Норма времени

в минутах на узел

1 Секция подогревателя

  1. 1) Установить корпус подогревателя на ролики в  приспособлении для сборки-сварки секции подогревателя

 

 

1,4

  1. 2) установить доски по фиксаторам в приспособлении для сборки-сварки секции подогревателя
  

0,7

  1. 3) Установить патрубок с фланцем по фиксаторам в  приспособлении для сборки-сварки секции подогревателя

        

 

0,9

  1. 4) Закрепить собранный узел.
  

0,32

  1. 5) Сварить узел

МАGSTER 351W

6,6

  1. 6) Раскрепить собранный узел и снять с приспособления
 

1,2

7) Зачистить узел от брызг

  

1,092

8) Проверить качество сварки внешним  осмотром и отложить узел на  складочное место

  

1,72

Итого

  

13,94




 

           

2 Калач

    
  1. 1) Подать детали на рабочее место. Установить фланцы по фиксаторам в приспособлении для сборки-сварки калача

 

 

2,2

  1. 2)Установить отводы  в приспособлении для сборки-сварки калача
  

0,8

3)Зажать сборочную единицу, при  помощи пнемоприжима 

  

0,32

4)Сварить сборочную единицу

МАGSTER 351W

2,14

5) Раскрепить собранный узел и  снять с приспособления

  

0,32

  1. 6) Зачистить узел от брызг и наплывов.
  

0,4

Итого

  

6,16


 

  Узел №1:                                                               Узел №2                      Годовая программа выпуска:

А=10000штук                                                А=5000штук.

Расход материалов:

- газа 0,354 кг;                                              - газа 0,268кг;

- проволоки 1,2 кг.                                     - проволоки 0,768 кг.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Определение годовой трудоемкости выполняемых работ

 

       Для определения трудоемкости годовой программы необходимо использовать нормы времени по операциям на одну деталь и производственную программу. Расчет выполняется по формуле:

,                                                        (1)

где ТГ – трудоемкость годового выпуска продукции, н-час;

       А – количество  деталей, выпускаемых в год  (годовая программа), шт.;

       tштi – норма времени на операцию, мин.

Результаты расчетов представлены в таблице 1.

 

Таблица 1 - Определение трудоемкости годового выпуска деталей

 

Наименование операции

Годовая программа, шт

Штучное время, tшт , мин

Годовая трудоемкость выполняемых работ, Тг, н-ч

Секция

    

 

Операция 1

 

 

 

 

 

 

10000

1,4

233

Операция 2

0,7

120

Операция 3

0,9

150

Операция 4

0,32

53

Операция 5

6,6

1100

Операция 6

1,2

200

Операция 7

1,092

182

Операция 8

1,72

287

Итого

    

2325

Калач

      

Операция 1

 

 

 

5000

2,2

183

Операция 2

0,8

67

Операция 3

0,32

27

Операция 4

2,14

178

Операция 5

0,32

27

Операция 6

  

0,4

33

Итого

    

515

Всего по участку (цеху)

    

2840





3. Режим работы предприятия и фонды времени

 

Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью рабочей смены  и числом смен. При пятидневной  рабочей неделе продолжительность  смены составляет 8 часов. Сборочно-сварочные  участки (цеха) проектируются с учетом  двухсменного режима работы.

Различают номинальный и действительный фонд времени. При выполнении курсовой работы определяется годовой действительный фонд времени рабочих и оборудования.

Действительный фонд времени работы единицы оборудования рассчитываем по формуле:

                          ,                                  (2)

где  Дп и Дс –соответственно количество рабочих дней в 2010 году с полной и сокращенной продолжительностью (предпраздничные) Дп=250, Дс =7;

       nсм –количество рабочих смен в сутки;

       Кп –коэффициент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте Кп =0,92-0,96.

                  .

      При определении действительного годового фонда работы рабочего коэффициент Кп не учитывается.

Действительный годовой фонд времени  работы рабочего Фд определяют по формуле:

   ,                                          (3)

 

где Кпр =0,88 – коэффициент, учитывающий отпуск и невыходы на работу по уважительным причинам.

 

                     н-ч.

 

 

 

 

 

4 .Расчёт количества оборудования

 

Расчет потребного количества оборудования зависит от типа производства. На участках серийного и массового производства расчетное количество оборудования определяется по следующей формуле:

                                           ,                                              (4)

где Тij – трудоёмкость годового выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч;

       Кв – коэффициент выполнения норм, Кв =1,1-1,2.

       Кпер = 0,95 – коэффициент, учитывающий затраты времени на переналадку.                    

 

Данные расчета потребности  в оборудовании сводятся в таблицу 2.

Таблица 2 – Расчет потребного количества оборудования и его загрузки.

 

Наименование операции

Годовая трудоёмкость , Тг, н-ч

Количество станков, шт

Коэфф. загрузки оборудова-ния Кз

Расчётное

Ср

Принятое

Сп

Секция

        

Операция 1

233

0,1

1

0,1

Операция 2

120

0,05

1

0,0

Операция 3

150

0,07

1

0,07

Операция 4

53

0,02

1

0,02

Операция 5

1100

0,51

1

0,51

Операция 6

200

0,09

1

0,09

Операция 7

182

0,09

1

0,09

Операция 8

287

0,13

1

0,13

Итого

2325

1,06

8

0,13

Калач

        

Операция 1

183

0,09

1

0,09

Операция 2

67

0,02

1

0,02

Операция 3

27

0,01

1

0,01

Операция 4

178

0,07

1

0,07

Операция 5

27

0,01

1

0,01

Операция 6

33

0,01

1

0,01

Итого

515

0,21

6

0,035

Всего по участку(цеху)

2840

1,27

14

0,09


     Расчетное число оборудования может получиться дробным, в этом случае его округляют до целого числа, которое называется принятым числом оборудования Сп. При установлении принятого числа оборудования допускается перегрузка в небольших пределах до 5 – 6 %. Перегрузка может быть компенсирована повышением режимов работы. Поэтому, если расчетное число оборудования не более чем на 5 – 6 % превышает целое число, то его округляют до ближайшего меньшего числа.

Коэффициент загрузки оборудования по данной операции определяется по формуле:

                                             (5)

где

- расчетное число оборудования на данной операции;

-  принятое число оборудования  на данной операции.

.

 

4.1 Расчёт потребности  в производственном персонале

 

Количество основных производственных рабочих, занятых непосредственно  выполнением технологических операций, определяется по формуле:

                                                    (6)

 

где Тг – годовая трудоемкость выпуска i-го узла на j-ой операции, н-ч;

  - действительный годовой фонд времени работы одного рабочего, ч;

      Кв – коэффициент выполнения норм, Кв=1,1-1,2.

                                              , принимаем 1 чел.

 

Расчеты потребной численности  основных производственных рабочих  сводим в таблицу 3.

 

 

 

 

   Таблица 3 – Расчет численности  производственных рабочих по  участку (цеху)

Наименование операции

Годовая программа, шт

Трудоёмкость годового выпуска, н-ч

Численность рабочих, чел

расчётное

принятое

Секция

        

Операция 1

 

 

 

  

 

10000

233

0,12

1

Операция 2

120

0,07

1

Операция 3

150

0,08

1

Операция 4

53

0,03

1

Операция 5

1100

0,55

1

Операция 6

200

0,1

1

Операция 7

182

0,09

1

Операция 8

287

0,16

1

Итого

  

2325

1,17

8

Калач

        

Операция 1

 

5000

183

0,09

1

Операция 2

67

0,03

1

Операция 3

27

0,01

1

Операция 4

178

0,09

1

Операция 5

27

0,01

1

Операция 6

  

33

0,01

1

Итого

  

515

0,24

6

Всего по участку(цеху)

  

2840

1,41

14




 

      Численность вспомогательных рабочих принимаем в размере 15-20% от численности производственных рабочих. Определив общую численность вспомогательных рабочих, производим распределение их по профессиям на основании норм обслуживания. чел.  Принимаем 3 человек.

  Расчет численности вспомогательных рабочих сводим в таблицу 4.

  Таблица 4 - Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии

Разряд рабочего

Норма обслуживания

Численность рабочих, чел

расчётное

принятое

Слесарь-наладчик

5

12

1,75

2

Контролер

3

40

  

1

Итого по участку (цеху)

      

3





     Численность служащих принимается в процентном соотношении от общего числа рабочих 7-8%. чел. Принимаем 2 человека.

 

4.2 Технико-экономические  расчеты

4.2.1 Расчет стоимости  основных производственных фондов  и амортизационных отчислений

      В стоимость основных фондов включают: стоимость зданий и сооружений, основного технологического, вспомогательного, подъемно-транспортного оборудования, инструмента, приспособлений, производственного и хозяйственного инвентаря. Стоимость зданий определяем, исходя из объёма здания и стоимости 1м3 . Площадь сборочно-сварочного участка рассчитываем с учетом коэффициента Кд, учитывающего дополнительную площадь на проезды, проходы, складирование. Высоту здания принимаем в размере 8-10м. Площадь вспомогательных и служебно-бытовых помещений принимаем в размере 25% от производственной площади. Расчет стоимости зданий сводим в таблицу 6.

    Таблица 5 – Коэффициенты, учитывающие дополнительную площадь

Площадь оборудования по габаритам, м2

 

до3

 

3-5

 

6-9

 

10-14

 

15-20

 

21-40

Коэффициент КД

5

4,5

4,0

3,5

3,0

2,5


п/а А-825М, площадь аппарата=2,7м²; рабочий стол, площадь рабочего стола=2м²;

Площадь участка  .

Таблица 6 – Определение  стоимости зданий

 

Группы помещений

 

Площадь,

м2

 

Стоимость

за 1 м3,

тыс. руб.

Стоимость

здания,

тыс. руб.

1.Производственные

61

750

45750

2. Вспомогательные

15,25

750

  

3. Служебно-бытовые

6,1

750

4575

Продолжение таблицы 6

Всего по участку 

(цеху)

82,35

  

61762


     Расчет стоимости основного технологического оборудования сводим в таблицу 7.

Таблица 7 – Расчет стоимости основного технологического оборудовани

 

Наименование

оборудования

Коли-чество

Мощность, кВт

Оптовая

цена,

тыс. р.

Затраты

на транс-

портиро-

вку и 

монтаж,

тыс. р.

Балан-

совая

стои-

мость,

тыс. р.

единицы

всего

Технологическое оборудование

секция

            

МАGSTER 351W

1

10

10

5000

500

5500

        Итого

1

          

Калач

           

МАGSTER 351W

1

10

10

5000

500

5500

Итого

1

    

10000

1000

11000

Вспомогательное оборудование

            
       

500

50

550

Производственное оборудование

            

Всего

4

    

8280

  

10018,8

       

10500

1050

11550


 

Затраты на транспортировку и монтаж оборудования принимаем в размере 10% от отпускной цены оборудования.

Балансовая стоимость включает оптовую цену и затраты на транспортировку  и монтаж.

Стоимость вспомогательного оборудования (ВО) принимаем в размере 8-10% от стоимости  основного технологического оборудования.

Стоимость инструментов и приспособлений (ИП) принимаем в размере 7-10%, а  производственно-хозяйственного инвентаря (ПХИ) в размере 2% от стоимости основного  технологического оборудования, ИП=1000тыс. руб., ПХИ=200 тыс. руб.

Расчет амортизационных отчислений на полное восстановление производят по каждой группе основных фондов на основе действующих норм амортизации, установленных  в процентах к балансовой стоимости  основных фондов.

Размер амортизационных отчислений производим по следующей формуле:

                                                                                             (7)

 

где Фоi – балансовая стоимость i–ой группы основных фондов, тыс. руб.;

       Наi – годовая норма амортизации на полное восстановление, %.

                                            .

Расчет стоимости основных фондов с учетом амортизационных отчислений сводим в таблицу 8.

Таблица 8 – Стоимость основных фондов и их амортизация.

 

Группа основных

фондов

Балансовая стоимость, тыс.р.

Норма амортизации,

%

Амортизация основных фондов, тыс. р.

Здания и сооружения

61762

1,2

741,1

Оборудование  технологическое

11000

12,4

1364

Подъёмно-транспортное оборудование

 

1100

 

8,2

90,2

Вспомогательное оборудование

550

8,2

45,1

Инструменты и  приспособления

1000

20

200

Производственно-хозяйственный  инвентарь

 

200

 

10

20

Итого

75612

  

2460,4


 

 

4.2.2 Определение  материальных затрат

 

В состав материальных затрат включается стоимость основных и вспомогательных  материалов, комплектующих изделий  и полуфабрикатов, энергии, платежей по обязательному страхованию имущества, налогов и отчислений, прочих материальных затрат.

 4.2.3 Расчет стоимости основных и вспомогательных материалов

 

К основным материалам относятся конструкционные  материалы, сварочные материалы, электроды, сварочная проволока, флюс, присадочные  материалы. Определение стоимости  основных материалов производят исходя из норм расхода, программы выпуска  и стоимости на 1 т материала.

Затраты на конструкционные материалы  определяем по формуле:

                     ,                                  (8)

где Нм – расход материалов на программу, т.;

         Цм – цена материалов за 1 т., тыс. руб.;

            Ктз – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы, Ктз =1,05-1,06;

         Цо – цена возвратных отходов за 1т., тыс. руб.;

         Но – отходы на программу, т.

Расчет потребности в основных материалах сводим в таблицу 9.

Таблица 9 –  Определение потребности в основных материалах.

 

Марка материала, профиль

Расход материала

Отходы на программу, т

Цена материала с учетом Ктз, тыс.р.

Цена отходов за 1 т, тыс.р.

Затраты материалов на программу, тыс.р.

Стоимость реализуемых отходов, тыс.р.

Затраты материалов за вычетом отходов

На единицу

На годовую программу, т

Чистая масса, кг

Черная масса, кг

секция

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

Ст20

7,5

7,55

75

0,500

3600

360

283500

180

283320

Ст20

4,25

4,26

42,5

0,100

3600

360

160650

36

160614

Ст20

2,75

2,77

27,5

0,200

3600

360

103950

72

103878

Ст20

1,51

1,519

15,1

0,090

3600

360

57078

32,4

57045,6

всего

16,01

16,099

160,1

0,890

    

605175

320,4

604857,4

Продолжение таблицы 9

  калач

Ст20

2,29

2,30

11,45

0,05

3600

360

43281

18

43263

Ст20

2,75

2,77

13,75

0,01

3600

360

51975

3,6

51971,4

Всего

5,04

5,07

25,2

0,06

    

95256

21,6

95234,4


 

Затраты на сварочную проволоку  определяем по формуле:

                                                                              (9)

   где МП – масса наплавленного металла, кг.;

   Цсм – цена 1 т сварочных материалов с учетом транспортно-заготовительных расходов за 1т., тыс. руб.;

   КР – коэффициент расхода сварочных материалов, учитывающий потери на разбрызгивание и угар;  КР =1,1

  Тогда  для узла №1:Спр=0,096*2,577*1,1*10000=2721,3тыс.руб.

   для узла №2:      Спр=0,115*2,577*1,1*5000=1629,9тыс.руб.

Затраты на защитный газ определяем по формуле:

                                          ,                                             (10)

где Мгз – масса расходуемого защитного газа с учетом потерь, кг.;

       Цзг – цена 1т защитного газа с учетом  транспортно-заготовительных расходов  за 1т., тыс. руб.

Тогда  для узла №8:      СзгА=0,354*0,544*10000=1925,76тыс. руб.

    для узла №35:  СзгБ=0,268*0,544*5000=728,96тыс. руб.

                               Потребность в прочих вспомогательных материалах (смазочные, обтирочные материалы, бензин, масло машинное, наждачная бумага) определяется, исходя из установленных норм расхода на единицу оборудования либо на рабочего.

    В укрупненных расчетах стоимость вспомогательных материалов принимают в размере 2% от стоимости основных материалов).

                      

                                              (11)

 

 

4.2.4 Определение потребности  участка в энергии

Важнейшей экономической  характеристикой процесса сварки является расход электроэнергии. Величина этой характеристики зависит от вида сварки, КПД установки, толщины свариваемого металла, марки электрода и т.д. Затраты на электроэнергию включают: плату за 1 кВт абонированной потребляемой мощности и плату за 1 кВт·ч потребленной электроэнергии.

Затраты на производственную энергию  рассчитываем по формуле:

                              

                                           (12)

где ЭЭ.СВ. – плата за потребляемую энергию, тыс. р.;

              Эм – плата за используемую  максимальную мощность определяем  по формуле: 

                        

                              (13)

где Фо – действительный годовой  фонд времени работы оборудования;

      W – установленная мощность сварочного оборудования, кВт;

       Ко – коэффициент  одновременности работы оборудования, Ко=0,65;

       Кз – коэффициент  загрузки оборудования;

       Кп – коэффициент  учитывающий потери энергии в  сети Кп=1,03-1,1;

       ЦЭ – цена 1 кВт*ч электроэнергии, р.

для узла №1: Эм=3770*10*0,65*0,88*1,05*443,6=10030,7тыс. руб.

для узла №2: Эм=3770*10*0,65*0,88*1,05*443,6=10030,7тыс. руб.

,                               (14)

где  Эк – количество электроэнергии на расплавление 1кг массы сварного шва, кВт-ч;

        РМ – расход сварочной проволоки,  кг.

для узла №1:    .

для узла №2:

  

 

Ээ=(10030,7+10030,7)+( 31896+10206) =62163,4тыс. р.

 

Результаты расчета затрат на производственную энергию сводим в таблицу 10.

     Таблица 10 – Затраты на производственную энергию

 

Норма расхода  электроэнергии

на 1кг наплавленного

металла, кВт*ч

 

Расход сварочной  проволоки, кг

Расход электроэнергии, кВт*ч

Цена 1 кВт,

тыс. р.

Затраты на годовую  программу,

тыс. р.

на единицу

на программу

Узел  №1

6

1,2

0,834

103416

0,443

42102

Узел  №2

6

0,768

0,258

25284

0,443

20061,7

Всего

        

62163,4


 

Годовые затраты  на осветительную энергию Эо определяем по формуле:

                                      ,                          (15)

где Пос – освещаемая площадь  производственных, вспомогательных  и служебно-бытовых помещений, м2;

        дэ – удельный расход электроэнергии на освещение, дэ=0,11-0,15кВт/м2;

        Тос – продолжительность  освещения в год, при двухсменном режиме работы Тос=2400 ч.;

       Код.о – коэффициент  одновременности освещения Код.о=0,7-0,93.

                            Эо= 82,35*0,12*2400*0,85*0,443=8932,6тыс. р.

       Затраты на воду для производственных нужд СВП определяют исходя из норм расхода на охлаждения сварочных машин и стоимость 1 м3 воды.

Расчет экономического эфекта водоподогревателя