Расчет организации производства
I. Расчет суммарной трудоемкости технических обслуживаний и текущих ремонтов и плановой численности работников укрупненной бригады занятой на работах по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей.
I.1. Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту автомобилей АТП по количеству воздействий.
I.1.1. Корректирование нормативной периодичности ТО-1, ТО-2 и пробега до капитального ремонта.
I.1.1.1. Расчет нормативной периодичности ТО-1.
L1 = Lн1 * К1 * К3 (км.) (1)
Где: К1 – коэффициент корректировки учитывающий категорию условий эксплуатации ;К2 – коэффициент корректировки учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы ;К3 – коэффициент корректировки нормативов в зависимости от природно-климатических условий ;L1, L2, Lкр – скорректированные пробеги до ТО1, ТО2 и капитального ремонта; Lн1(2) – нормативные пробеги до ТО1, ТО2 ; Lнкр – нормативные пробеги до капитального ремонта .
Согласно /3/ Lн1 = 3000 км; Lн2 = 12000 км; Lнкр = 180000 км.
Согласно /3/ К1 = 0,8; К2 = 1,0; К3 = 1,0
.
L1 = 3000 *0.8 * 1,0 = 2400 км.
I.1.1.2. Расчет нормативной периодичности ТО-2.
L2 = Lн2 * К1 * К3 (км.) (2)
I.1.1.3. Расчет нормативной периодичности до капитального ремонта.
Lкр = Lнкр * К1 * К2 * К3 (км.) (3)
Lкр = 180000 * 0,8 * 1 * 1,0 = 144000 км.
I.1.2. Т.к. постановка автомобилей на техническое обслуживание производится с учетом среднесуточного пробега через число рабочих дней, по пробегам до ТО-1, ТО-2 и капитального ремонта корректируют дополнительно.
I.1.2.1. Расчет периодичности ТО-1 по кратности.
L’1 = Lc.c * n1 (км.) (4)
Где : n1(2)кр – кратность ТО1, ТО2 и капитального ремонта; Lс.с – среднесуточный пробег.
Тн * Uт * ℓе гр
ℓе гр + Tп-р* Uт * β
9 * 30 * 12
12 + 0,92 * 30 * 0,60
L1 2400
Lc.c 113
.
L’1 = 113 * 21 = 2373 км.
I.1.2.2. Расчет периодичности ТО-2 по кратности.
L’2 = L’1* n2 (км.)
L2 9600
L’1 2373
L’2 = 2373 * 4 = 9492 км.
I.1.2.3. Расчет периодичности до капитального ремонта по кратности.
L’кр = L’2* nкр (км.)
Lкр 144000
L’2 9492
L’кр = 9492 *15 = 142380 км.
I.1.3. Расчет количество ТО и капитальных ремонтов за год.
I.1.3.1. Расчет количество капитальных ремонтов за год.
Где: Lгп - годовой пробег автомобилей; Lср-взвкр - средневзвешенное значение пробега до капитального ремонта.
Т.к. в АТП имеются автомобили с различным пробегом (до и после капитального ремонта), то определяем средневзвешенное значение пробега до капитального ремонта по формуле :
L’кр * %Адо кр + 0,8 * L’кр * %Апосле кр
100%
Где: %Адо кр - процент автомобилей до капитального ремонта; %Апосле кр - процент автомобилей после капитального ремонта.
142380 * 30% + 0,8 * 142380 * 70%
100%
Расчет годового пробега автомобилей.
Где: Асс - среднесписочное количество работ; Дк - количество календарных дней.
Lгп = 113 * 192 * 365 * 0,66 = 5226566 км.
I.1.3.2. Расчет количество ТО-2 за год.
I.1.3.3. Расчет количество ТО-1 за год.
I.1.3.4. Расчет количество ежедневных обслуживаний за год.
I.1.3.5. Расчет количество уборочно-моечных работ за год.
Nумр = 0,85 * Nео (возд)
Nумр = 0,85 * 46253 = 39315 возд.
I.1.3.6. Расчет количество сезонных работ за год.
Nсо = 2 * 192 = 384 возд. .
I.2. Расчет суммарной трудоемкости ТО и ТР автомобилей АТП.
∑Тто и тр = Тумр+ Тто-1 + Тто-2 + Тсо + Ттр
Где Тумр – годовая трудоемкость уборочно-моечных работ; Тто-1 – годовая трудоемкость ТО-1; Тто-2 – годовая трудоемкость ТО-2; Тсо – годовая трудоемкость сезонных обслуживаний; Ттр – годовая трудоемкость текущего ремонта.
I.2.1. Расчет годовой трудоемкости уборочно-моечных работ.
Тумр = tео * Км * Nумр (чел.ч.)
Где tео – скорректированная трудоемкость ежедневного обслуживания; Км – коэффициент механизации показывает снижение трудоемкости за счет механизации работ ежедневного обслуживания.
Где М – доля работ ежедневного обслуживания выполняемая механизированными методами.
Согласно /3/ М = 35 – 75 (принимаю М = 35).
Км = 1 – 35/100 = 0,35
Где tнео – нормативная трудоемкость ежедневного обслуживания; К5 - коэффициент корректировки нормативов трудоемкости технического обслуживания и текущего ремонта.
Согласно /3/ tнео = 0,30 чел. ч.
Согласно /3/ К5 = 1,05.
tео =0,30 * 1 * 1,05 = 0,32 (чел. ч.)
Тумр = 0,32 * 0,35 * 39315 = 4403 чел.ч.
I.2.2. Расчет годовой трудоемкости ТО-1.
Тто-1 = tто-1 * Nто-1
Где tто-1 – скорректированная трудоемкость ТО-1.
tто-1 = tнто-1 * К2 * К5 (чел. ч.)
Где tнто-1 – нормативная трудоемкость ТО-1;
Согласно /3/ tнто-1 = 1,5 чел. ч.
tто-1 = 1,5 * 1 * 1,05 = 1,58 чел. ч
Тто-1 = 1,58 * 1695 = 2678 чел.ч.
I.2.3. Расчет годовой трудоемкости ТО-2.
Тто-2 = tто-2 * Nто-2
Где tто-2 – скорректированная трудоемкость ТО-2.
tто-2 = tнто-2 * К2 * К5 (чел. ч.)
Где tнто-2 – нормативная трудоемкость ТО-2;
Согласно /3/ tнто-2 = 7,7 чел. ч.
tто-2 = 7,7 * 1 * 1,05 = 8,09 чел. ч
Тто-2 = 8,09 * 508 = 4110 чел.ч.
I.2.4. Расчет годовой трудоемкости сезонных обслуживаний.
Тсо= tсо* Nсо
Где tсо– скорректированная трудоемкость сезонных обслуживаний.
Согласно /3/ пункт 2.11.2 :
tсо = 0,2 * tто-2 (чел. ч.) (16)
tсо = 0,2 * 8,09 = 1,62 чел. ч.
Тсо= 1,62 * 384 = 622 чел.ч.
I.2.5. Расчет годовой трудоемкости текущего ремонта.
Lгп * tтр .
1000 .
Где tтр – скорректированная трудоемкость текущего ремонта.
tтр = tнтр * К1 * К2 * Кз * К4 ср-взв * К5 (чел. ч.) (18)
Где tнтр – нормативная трудоемкость текущего ремонта; К4 ср-взв – средне-взвешенное значение коэффициента К4.
К4 * 30% + К4 * 70%
100%
Где К4 – коэффициент корректировки нормативов удельной трудоемкости текущего ремонта.
Согласно /3/ К4 =0,7 для автомобилей состояние которых от 0,25 до 0,5.
Согласно /3/ К4 =1,4 для автомобилей состояние которых от 1,25 до 1,5.
0,7 * 30% + 1,4 * 70%
100%
Согласно /3/ К1 = 1,2
Согласно /3/ tнтр – 3,6 чел.ч/1000км.
tтр = 3,6 * 1,2 * 1,0* 1,0 * 1,19 * 1,05 =5,4 чел. ч/1000км.
5,4 * 5226566 .
1000 .
∑Тто и тр = 4403+ 4110 + 2678 + 622 + 28223 = 40036 чел.ч
I.3. Расчет годовой трудоемкости вспомогательных работ.
Тсо= 0,25 * 40036 = 10009 чел.ч
I.4. Расчет плановой численности работников укрупненной бригады.
I.4.1. Расчет общей численности ремонтных рабочих АТП.
Где Фяв – годовой фонд рабочего времени ремонтного рабочего в час; η – коэффициент перевыполнения норм выработки.
С учетом механизации производственных процессов современные организации и современная оплата труда принимаем коэффициент : η = 1,05 – 1,09.
Согласно выше сказанного η = 1,06.
Фррр-в = [( Дк – Дв – Дп – Доо – Ддо + Дсубсов) * tсм - tсокр* Д п.п] * Кув (22)
Где Дв – количество выходных дней в году; Дп – количество праздничных дней в году; Доо – продолжительность основного отпуска; Ддо – продолжительность дополнительного отпуска; Дсубсов – количество суббот совпадаущих с праздниками; Д п.п - количество предпраздничных дней; tсм – продолжительность работы смены; tсокр – время сокращения смены в предпраздничный день; Кув – коэффициент плановых потерь рабочего времени по уважительным причинам ( по болезням, выполнению общественных и государственных поручений, отпуск без сохранения содержания и тд.) Кув = 0,94 – 0,96.
Согласно выше сказанного Кув = 0,955.
Согласно данным из календаря Дв = 104 д., Дп = 12 д., Доо = 24 д., Ддо = 4 д., Дсубсов = 4 д., Д п.п = 5 д., tсм = 8 ч., tсокр = 1 ч.
Фррр-в = [( 365 – 104 – 12 – 24 – 4 + 4) * 8 – 1 * 5] * 0,955 = 1714 ч.
I.4.2. Расчет общей численности ремонтных рабочих для выполнения уборочно-моечных работ, ТО-1, ТО-2, сезонных обслуживаний и текущего ремонта.
I.4.2.1. Расчет общей численности ремонтных рабочих для выполнения уборочно-моечных работ.
I.4.2.2. Расчет общей численности ремонтных рабочих для выполнения ТО-1.
I.4.2.3. Расчет общей численности ремонтных рабочих для выполнения ТО-2.
I.4.2.4. Расчет общей численности ремонтных рабочих для выполнения текущего ремонта.
I.5. Расчет численности вспомогательных рабочих.
Т.к. условия труда для всех рабочих одинаковые, то Фвспр-в = Фррр-в .
I.6. Расчет численности специалистов укрупненной бригады.
Численность специалистов принимаем в размере 30 – 40 % от нормативной численности производственной службы АТП :
Где Нптс – норматив численности персонала производственно-технической службы АТП в процентах; П%спец – процент численности специалистов укрупненной бригады, принимается П%спец = 30 – 40 %.
Согласно выше сказанного принимаю П%спец = 35%.
I.7. Расчет плановой численности работников укрупненной бригады.
Nбр = 22 + 6 + 3 = 31 чел.
III. Организационная часть.
III.1. Выбор метода организации производства ТО и ТР на АТП .
В настоящее время наиболее распространенный метод организации производства является метод, основанный на формировании производственных подразделений по техническому признаку, так называемый метод технических комплексов, с внедрением централизованного управления производством. К такому методу относится и метод оперативного управления производством работ на постах ТО и ремонта автомобилей.
Руководителем всех работ по ТО и ремонту при этом методе является начальник производства. Оперативное руководство производством работ на постах обслуживания и ремонта автомобилей осуществляет диспетчер производства, непосредственно подчиненный начальнику производства. В крупных предприятиях имеется несколько диспетчеров, которые составляют группу оперативного управления производством. Один из диспетчеров является старшим.
Диспетчеру в оперативном порядке подчиняются все работающие на постах ТО и ремонта автомобилей, а в отсутствии начальника производства на работе ему подчиняются все рабочие.
При принятии решений по управлению производством диспетчер учитывает общие объем работ, который необходимо выполнить; какие автомобили нуждаются в обслуживании и ремонте в первую очередь, содержание ремонта по каждому автомобилю и др.
Диспетчер знакомится с незавершенным производством при приеме смены по записям в листах учета, которые он получает от КТП. По записям в листах учета диспетчер составляет оперативный план работы, в который записывает все автомобили, нуждающиеся в ТО и ремонте.
В процессе производства диспетчер осуществляет контроль за ходом работ, устраняет имеющиеся отклонения от заданного режима производства и принимает все меры к тому, чтобы работы выполнялись в полном объеме, качественно и в кратчайшее время. При возникновении потребности в замене детали (агрегата) рабочий обращается к своему непосредственному руководителю, а при его отсутствии – к диспетчеру производства.
Когда все работы на автомобиле выполнены, окончательно формируется листок учета и его подписывает диспетчер производства и водитель. Затем листок учета и автомобиль передается механику ОТК. Если автомобиль исправен, то он выходит на линию или устанавливается в зону хранения, а листок учета подписывает и оставляет у себя механик КТП. У механика КТП хранятся все листки учета на автомобили, которые прошли обслуживание и ремонт и вышли на линию или находятся в зоне хранения в исправном состоянии. Эти листки по окончании выпуска автомобилей на линию механик передает для обработки и хранения технику по учету или в группу обработки и анализа информации ЦУПа.
IV. Техника безопасности.
Рабочим местом слесаря являются специальный верстак, стенд для сборки-разборки агрегатов, непосредственно сам автомобиль. Характер выполняемых работ весьма разнообразен и при нарушении технологии, применений неисправного или несоответствующего инструмента резко возрастает число травматических факторов.
Перед началом работы слесарь обязан привести в порядок спецодежду, очистить рабочее место от лишних деталей и инструментов, проверить готовность и исправность оборудования и вспомогательных приспособлений. Перед работой непосредственно на автомобиле его следует вымыть и при необходимости слить воду и масло. После окончания работы инструмент и оборудование приводят в порядок, протирают и укладывают в соответствующие ящики, гнезда, на полки и стеллажи.
Убирают и чистят рабочее место ежедневно. Обо всех поломках, неисправностях, обнаруженных в процессе работы, сообщают руководителю производственного участка.
Рубку и резку металла ручным инструментом можно выполнить только при фиксированном положении изделий, деталей или заготовок, применяя для этого тиски, зажимы для тонкого листового металла, ас также плиты и наковальни – для толстого и полосового металла. Работу необходимо выполнить в защитных очках.
Режущий инструмент выбирают в соответствии с толщиной обрабатываемого металла. Более эффективна и безопасна резка металла механическими ножовками, гильотинными ножницами. Безопасность работы такими приспособлениями обусловливается общими требованиями охраны труда для станочного оборудования.
Соединение деталей склеиванием выполняются вручную или на прессах. Механическая клепка с применением пневматических молотков, обжимов, прессов более производительна и безопасна. Используя ударный пневматический инструмент, необходимо обращать внимание на исправность и надежность крепление воздушных шлангов, плотность их соединения проверять штуцерами и ниппелями. Во время работы нельзя допускать запутывания и перегибов шланга, пересечения его тросами, электропроводкой и шлангами газосварки. При обрыве или отсоединении шланга требуется немедленно отключить подачу воздуха. Во время перерыва в работе воздух также должен быть отключен.
Рабочий, пользующийся пневматическим инструментом, не имеет права его самостоятельно регулировать или исправлять. Опасными и запрещенными являются вставка или вынимание рабочего органа пневматического инструмента.
Пневматический инструмент необходимо смазывать 2-3 раза за смену. Новые инструменты в конце смены следует промыть керосином, а у приработавшихся 2-3 раза в неделю следует промывать только движущиеся части. Эти операции можно выполнить только после, того как будет перекрыт воздушный вентиль.
На рукоятках пневматического инструмента должен быть вибронакладки. Работать с пневматическим инструментом следует в рукавицах. Запрещается клепка пневматическим инструментом с приставных лестниц или на неогражденной площадке. Площадка или помосты должны иметь перила высотой не менее 0,8 м. При срубе и выбивке заклепок рабочее место надо ограничить щитом (сеткой).
По окончании работы очищенный, смазанный и протертый пневматический инструмент с аккуратно свернутым шлангом следует сдавать в инструментное отделение.
Запрещается запрессовывать или выприсовывать детали с тугой посадкой молотком или кувалдой. Это, как правило, приводит к травме отлетающими кусками металла. Необходимо использовать прессы, винтовые или гидравлические съемники. Опасно проверять сопрягаемые отверстия пальцем. Для этого имеется набор специальных оправок.
Снятые при демонтаже тяжелые узлы и детали ( валы, рессоры, крылья) нельзя прислонять к стенам, оборудованию, оставлять в неустойчивом положении. Их следует укладывать на стеллажи, полки, специальные подставки.
V. Заключение.
В данном курсовом проекте выполнены расчеты, необходимые для определения работ моторного отделения грузового АТП. Также в данном проекте имеются схемы управления предприятием и технического процесса, указан режим работы предприятия по зонам и отделениям. В ходе работы над проектом были вычислены площадь и размеры моторного участка , которые можно использовать при создании реального предприятия в будущем. Для моторного участка было подобрано современное оборудование, соответствующее ГОСТу, а также была создана техника безопасности при проведении ремонта в зоне.
Поставленные задачи при проектировании курсового проекта выполнены в полном объеме. Решение этих задач при создании реального предприятия позволит организовать работу предприятия с наилучшей стороны. Правильная организация работы предприятия делает более качественным оказанием услуг и выполнение прямых задач предприятия. В свою очередь правильная организация работы ремонтных отделений и зон ТР и ТО с установленным
Из этого можно сделать вывод, что проведение качественного, своевременного и быстрого ремонта на прямую влиять на работу предприятия и на его прибыль. Соответственно, предприятию выгодно проводить покупку и монтаж современного оборудования, проводить реконструкцию, а может быть и расширение АТП, поддерживать автомобили в технической готовности. Поддержание работоспособного технического состояния автомобилей обеспечивает бесперебойную работу предприятия, своевременное выполнение поставленных задач по перевозке грузов или пассажиров, обеспечение своевременного выхода и безопасного движения автомобилей на линии.
