Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Расчет параметров поточной линии

Введение

Поточное производство – прогрессивный метод организации производства, характеризующийся расчленением производственного процесса на отдельные, относительно короткие операции, выполняемые на специально оборудованных, последовательно расположенных рабочих местах — поточных линиях.

Поточное производство является передовой, наиболее эффективной формой организации производственного процесса. Оно характеризуется следующими основными признаками:

закреплением одного или ограниченного числа наименований изделий, деталей или сборочных единиц за определенной группой рабочих мест, а каждой отдельной операции – за определенным специализированным рабочим местом;
выполнением на каждом рабочем месте одной или небольшого числа операций, чем достигается узкая специализация рабочих мест и самих рабочих;
расположением рабочих мест по ходу технологического процесса, что обеспечивает кратчайший путь движения при их обработке;
высокой степенью непрерывности производственного процесса;
высокой степенью ритмичности выполнения отдельных операций и всего процесса в целом.

Поточное производство улучшает все показатели работы, позволяет полнее реализовать пропорциональность, ритмичность и непрерывность. Благодаря узкой специализации появляются возможности для более полного использования высокопроизводительного механизированного и автоматизированного оборудования (автоматы и полуавтоматы), сокращаются или полностью исключаются простои оборудования, уменьшается доля вспомогательных операций, растет производительность труда. Пропорциональность и непрерывность способствуют снижению производственных запасов сырья и материалов, сокращению длительности производственного цикла, что обеспечивает снижение себестоимости продукции, рост рентабельности, ускорение оборачиваемости оборотных средств и улучшает финансового состояние предприятий. В зависимости от организационно-технических особенностей производства используются различные поточные линии. В условиях научно-технической революции поточное производство постоянно расширяется. Его дальнейшее развитие — важнейшее направление повышения эффективности производства.

Целью данной курсовой работы является закрепление теоретического материала, полученного при изучении курса «Организация производства на предприятиях машиностроения». Главной задачей курсовой работы является организация поточной линии в механообрабатывающем цехе.

1.Расчёт параметров поточной линии

1.1 Расчёт такта поточной линии

Так как в механообрабатывающих цехах преимущественно используются прерывно-поточные линии, именно такой вид линии мы и будем использовать. Одним из основных показателей поточной линии является такт поточной линии - интервал времени, через который осуществляется запуск каждого изделия.

Такт поточной линии рассчитывается по формуле:

где - продолжительность смены, мин;

- продолжительность регламентированных перерывов в течение смены, мин. (при малых тактах выпуска мин. в смене делают 6 перерывов по 5 мин., во всех других случаях - два перерыва по 10 мин.);

N_в.сут. - сменная программа выпуска, шт.;

f - число рабочих смен в сутки;

α- поправка на технологические потери (планируемый брак), %.

Продолжительность смены составляет 480 мин., программа выпуска равна 900 штук/сутки, согласно заданию технологические потери составляют 1,2% и в сутках 2 рабочие смены. Отсюда,

τ = (480-20)*2*(100-1,2)/900*100=1,009

1.2. Расчёт количества рабочих мест

Количество рабочих мест определяется из выражения:

где С_p.i. – расчетное количество рабочих мест на I-ой операции;

_tопi – продолжительность выполнения I-ой операции, мин.,

k_вн – коэффициент выполнения норм (k_вн = 1,05 … 1,1).

Принимаем коэффициент k_вн=1,1.

С_р.1=1,4/(1,009*1,1)=1,26

С_р.2=3,6/(1,009*1,1)=3,24

С_р.3=2,2/(1,009*1,1)=1,98

С_р.4=3,6/(1,009*1,1)=3,24

С_р.5=4,8 /(1,009*1,1)=4,32

С_р.6=5,6/(1,009*1,1)=5,04

С_р.7=6,4/(1,009*1,1)=5,76

С_р.8=3,6/(1,009*1,1)=3,24

С_р.9=4,8/(1,009*1,1)=4,32

С_р.10=5,1/(1,009*1,1)=4,59

С_р.11=4,3/(1,009*1,1)=3,87

С_р.12=3,6/(1,009*1,1)=3,24

С_р13=4,8/(1,009*1,1)=4,32

С_р14=5,6/(1,009*1,1)=5,04

С_р15=6,4/(1,009*1,1)= 5,76

С_р16=6,5/(1,009*1,1)= 5,85

С_р17=5,5/(1,009*1,1)=4,95

С_р18=5,1/(1,009*1,1)=4,59

С_р19=4,3/(1,009*1,1)= 3,87

С_р20=4,1/(1,009*1,1)=3,69

С_р21=2,0/(1,009*1,1)=1,80

С_р22=3,8/(1,009*1,1)=3,42

С_р23=3,9/(1,009*1,1)= 3,51

С_р24=3,3/(1,009*1,1)=2,97

Таким образом, после расчета С_p.i определяем принятое число рабочих мест (С_пр.i), которое получается округлением значения С_p.i до ближайшего целого.

Спр1 = 2 чел.	Спр2 =4чел	Спр3 =2 чел	Спр4 = 4чел
Спр5 = 5чел	Спр6 =6чел	Спр7 = 6чел	Спр8 = 4чел
Спр9 = 5 чел	Спр10 = 5чел	Спр11 = 4чел	Спр12 = 4чел
Спр13 = 5 чел	Спр14 = 6чел	Спр15 = 6 чел	Спр16= 6чел
Спр17 = 5чел	Спр18 = 5чел	Спр19 = 4 чел	Спр20 = 4чел
Спр21 = 2 чел	Спр22 = 4 чел	Спр23 = 4 чел	Спр24 = 3 чел

1.3 Определение коэффициента загрузки рабочих мест производится с помощью выражения:

Кзаг1 = 1,26/2 = 0,63

Кзаг4 = 3,24/4 = 0,81

Кзаг2 = 3,24/4 = 0,81

Кзаг5 = 4,32/5 = 0,86

Кзаг3 = 1,98/2 = 0,99 Кзаг6 = 5,04/6 = 0,84

Кзаг7 = 5,76/6 = 0,96

Кзаг10 = 4,59/5 = 0,91

Кзаг8 = 3,24/4 = 0,81

Кзаг11 = 3,87/4 = 0,96

Кзаг9 = 4,32/5 = 0,86 Кзаг12 = 3,24/4 = 0,81

Кзаг13 = 4,32/4 = 0,86

Кзаг16 = 5,85/6 = 0,97

Кзаг14 = 5,04/6 = 0,84

Кзаг17 = 4,95/5 = 0,99

Кзаг15 = 5,76/6 = 0,96 Кзаг18 = 4,59/5 = 0,91

Кзаг19 = 3,87/4 = 0,96

Кзаг22 = 3,42/4 = 0,85

Кзаг20 = 3,69/4 = 0,92

Кзаг23 = 3,51/4= 0,87

Кзаг21 = 1,8/2= 0,90 Кзаг24 = 2,97 /3 = 0,99

1.4.Определяем коэффициент загрузки недогруженных станков производится следующим образом.

С целью обеспечения полной занятости рабочих широко используют совмещение профессий для чего по каждой операции определяют коэффициент загрузки недогруженных станков

где - целое число десятичной дроби.

Кзн1 = 1,26-1=0,26 Кзн 2 = 3,24-3=0,24

Кзн3 = 1,98-1=0,98 Кзн 4 = 3,24-3=0,24

Кзн5 = 4,32-4=0,32 Кзн 6 =5,04-5=0,04

Кзн 7 = 5,76-5=0,76 Кзн 8 = 3,24-3=0,24

Кзн 9 = 4,32-4=0,32 Кзн 10 = 4,59-4=0,59

Кзн 11 = 3,87-3=0,87 Кзн 12 = 3,24-3=0,24

Кзн 13 = 4,32-4=0,32 Кзн 14 = 5,04-5=0,04

Кзн 15 = 5,76-5=0,76 Кзн 16= 5,85-5=0,85

Кзн 17 = 4,95-4=0,95 Кзн 18 = 4,59-4=0,59

Кзн 19 = 3,87-3=0, 87 Кзн 20 = 3,69-3=0,69

Кзн 21 = 1,8-1=0,8 Кзн 22 = 3,42-3=0,42

Кзн 23 = 3,51-3=0,51 Кзн 24 = 2,97-2=0,97

Полное использование фонда времени рабочего достигается внедрением многостаночного обслуживания и совмещения нескольких операций. При этих условиях необходимо разработать оптимальный режим обслуживания, определяющий периоды и время переходов рабочих, обслуживающих несколько станков на протяжении смены

При закреплении за рабочим нескольких обслуживаемых станков m должно соблюдаться условие

На основании вышеприведенных расчетов и соблюдения условия закрепления за рабочим нескольких обслуживаемых станков, сформируем таблицу.

Таблица 1 – Загрузка рабочих мест линии

№ опер.	Ti	Cpi	Cпi	Kзнh	Число рабочих	Порядок совмещения операций
1	1,4	1,26	2	0,26	2	1 рабочий(100%) 2рабочий(26%)
2	3,6	3,24	4	0,24	4	3 рабочий(100%) 4 рабочий(100%) 5 рабочий(100%) 6 рабочий(24%)
3	2,2	1,98	2	0,98	2	7 рабочий(100%) 8 рабочий(98%)
4	3,6	3, 24	3	0,24	3	9 рабочий (100%) 10 рабочий(100%) 11 рабочий(24%)
5	4,8	4,32	5	0,32	5	12 рабочий(100%) 13 рабочий(100%) 14 рабочий(100%) 15 рабочий(100%) 16 рабочий(32%)
6	5,6	5,04	6	0,04	6	17 рабочий(100%) 18 рабочий(100%) 19 рабочий(100%) 20 рабочий(100%) 21рабочий(100%) 22 рабочий(4%)
7	6,4	5,76	6	0,76	6	23 рабочий (100%) 24 рабочий(100%) 24 рабочий(100%) 25 рабочий(100%) 26 рабочий(100%) 27 рабочий(76%)
8	3,6	3,42	4	0,24	4	28 рабочий (100%) 29 рабочий(100%) 30 рабочий(100%) 31 рабочий(24%)
9	4,8	4,32	5	0,32	5	32 рабочий(100%) 33 рабочий(100%) 34 рабочий(100%) 35рабочий(100%) 36 рабочий(32%)
10	5,1	4,59	5	0,59	5	37 рабочий(100%) 38 рабочий(100%) 39 рабочий(100%) 40 рабочий(100%) 41 рабочий(59%)
11	4,3	3,87	4	0,87	4	42 рабочий(100%) 43 рабочий(100%) 44 рабочий(100%) 45 рабочий(87%)
12	3,6	3,24	4	0,24	4	46 рабочий(100%) 47 рабочий(100%) 48 рабочий(100%) 49 рабочий(24%)
13	4,8	4,32	5	0,32	5	50 рабочий(100%) 51 рабочий(100%) 52 рабочий(100%) 53 рабочий(100%) 54 рабочий(32%)
14	5,6	5,04	6	0,04	6	55 рабочий(100%) 56 рабочий(100%) 57 рабочий(100%) 58 рабочий(100%) 59 рабочий(100%) 60 рабочий(4%)
15	6,4	5,76	6	0,76	6	61 рабочий(100%) 62 рабочий(100%) 63 рабочий(100%) 64 рабочий(100%) 65 рабочий(100%) 66 рабочий(76%)
16	6,5	5,85	6	0,85	6	67 рабочий(100%) 68 рабочий(100%) 69 рабочий(100%) 70 рабочий(100%) 71 рабочий(100%) 72 рабочий(85%)
17	5,5	4,95	5	0,95	5	73 рабочий(100%) 74 рабочий(100%) 75 рабочий(100%) 76 рабочий(100%) 77 рабочий(95%)
18	5,1	4,59	5	0,59	5	78 рабочий(100%) 79 рабочий(100%) 80 рабочий(100%) 81 рабочий(100%) 82 рабочий(59%)
19	4,3	3,87	4	0,87	4	83 рабочий(100%) 84 рабочий(100%) 85 рабочий(100%) 86 рабочий(87%)
20	4,1	3,69	4	0,69	4	87 рабочий(100%) 88 рабочий(100%) 89 рабочий(100%) 90 рабочий(69%)
21	2,0	1,80	2	0,8	2	91 рабочий(100%) 92 рабочий(8%)
22	3,8	3,42	4	0,42	4	93 рабочий(100%) 94 рабочий(100%) 95 рабочий(100%) 96 рабочий(42%)
23	3,9	3,51	4	0,51	4	97рабочий (100%) 98 рабочий(100%) 99 рабочий(100%) 100 рабочий(51%)
24	3,3	2,97	3	0,97	3	101рабочий (100%) 102рабочий (100%) 103рабочий(97%)
Итого:	100	93,97	104	12,87	103

1.5 На основании данных таблицы строится график-регламент работы оборудования линии и обслуживания его рабочими (Приложение 1).

При определении времени работы одного рабочего на одном рабочем месте будем предполагать, что на протяжении смены будет два периода комплектования задела, каждый продолжительностью 240 мин. (т.е. 0,5 смены).

1.6.Расчёт заделов прерывно-поточной линии

Для поддержания ритмичной работы линии между операциями, имеющими различную производительность, создаются межоперационные оборотные заделы, величина которых определяется по формуле:

где - период времени, в течение которого смежные операции находятся в неизменных условиях по производительности;

- количество единиц оборудования, работающих на смежных операциях в течение периода ;

- нормы времени на выполнение смежных операций.

При этом задел со знаком (+) означает, что к началу периода T задел равен нулю и за период T он возрастает до Z_max. Задел со знаком (-) означает, что для одновременной работы станков на смежных операциях во втором периоде T₂ необходимо к началу периода создать задел должной максимальной величины.

Задел между 1 и 2 операциями:

Z1 == +20 шт.

Z2 == -23 шт.

Z3 == +3 шт.

Задел между 2 и 3 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +4 шт.

Z3 == -4 шт.

Задел между 3 и 4 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +1 шт.

Z3 == -1 шт.

Задел между 4 и 5 операциями:

Z1 == -5 шт.

Z2 == +9 шт.

Z3 == -4 шт.

Задел между 5 и 6 операциями:

Z1 == +2 шт.

Z2 == -13 шт.

Z3 == +11 шт.

Задел между 6 и 7 операциями:

Z1 == +23 шт.

Z2 == -23 шт.

Z3 == 0 шт.

Задел между 7 и 8 операциями:

Z1 == -12 шт.

Z2 == -2 шт.

Z3 == +15 шт.

Z4 == -1 шт.

Задел между 8 и 9 операциями:

Z1 == +13 шт.

Z2 == -15 шт.

Z3 == +2 шт.

Задел между 9 и 10 операциями:

Z1 == -4 шт.

Z2 == +13 шт.

Z3 == -8 шт.

Z4 == -1 шт.

Задел между 10 и 11 операциями:

Z1 == +3 шт.

Z2 == -17 шт.

Z3 == +2 шт.

Z4 == +10 шт.

Z5 == +2 шт.

Задел между 11 и 12 операциями:

Z1 == -1 шт.

Z2 == +23 шт.

Z3 == -22 шт.

Z4 == 0 шт.

Задел между 12 и 13 операциями:

Z1 == -9 шт.

Z2 == +3 шт.

Z3 == -1 шт.

Z4 == +8 шт.

Z5 == -1 шт.

Задел между 13 и 14 операциями:

Z1 == +4 шт.

Z2 == +6 шт.

Z3 == -10 шт.

Z4 == 0 шт.

Задел между 14 и 15 операциями:

Z1 == -23 шт.

Z2 == +4 шт.

Z3 == +17 шт.

Z4 == +2 шт.

Задел между 15и 16 операциями:

Z1 == +2 шт.

Z2 == +6 шт.

Z3 == -8 шт.

Задел между 16 и 17 операциями:

Z1 == +4 шт.

Z2 == -6 шт.

Z3 == +2 шт.

Задел между 17 и 18 операциями:

Z1 == +1 шт.

Z2 == -5 шт.

Z3 == +4 шт.

Задел между 18 и 19 операциями:

Z1 == +5 шт.

Z2 == -5 шт.

Z3 == 0 шт.

Задел между 19 и 20 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +1 шт.

Z3 == -1 шт.

Задел между 20 и 21 операциями:

Z1 == -8 шт.

Z2 == +10 шт.

Z3 == -2 шт.

Задел между 21 и 22 операциями:

Z1 == +15 шт.

Z2 == -10 шт.

Z3 == -5 шт.

Задел между 22 и 23 операциями:

Z1 == -7 шт.

Z2 == +5 шт.

Z3 == -2 шт.

Z4 == +4 шт.

Задел между 23 и 24 операциями:

Z1 == 0 шт.

Z2 == +1шт.

Z3 == -1 шт.

В данном разделе был произведен расчет такта поточной линии, количества рабочих мест, коэффициента загрузки рабочих мест, коэффициента загрузки недогруженных станков и заделов прерывно - поточной линии.

Вывод: В данном разделе был произведен расчет такта поточной линии, количества рабочих мест, коэффициента загрузки рабочих мест, коэффициента загрузки недогруженных станков и заделов прерывно - поточной линии.

2. Выбор вида движения предметов труда и расчет длительности производственного цикла

Существуют следующие виды движения предметов труда:

а) Последовательный вид движения

При последовательном виде движения каждая последующая операция начинается только после окончания обработки всей партии деталей на предыдущей операции.

Структура такого цикла представляет собой последовательность не перекрывающихся во времени операционных циклов обработки партии изделий на каждой операции.

Длительность производственного цикла определяется

= 900*100=90000 мин.

где - время обработки одной деталей на i-ой операции, мин;

Как видно из выражения, общая длительность последовательного цикла пропорциональна размеру партии и длительности обработки одного изделия на всех операциях.

Общее время обработки одного изделия на всех операциях определяется:

= 100 мин.

Поэтому последовательный вид движения целесообразно применять при относительно небольших партиях и небольшой трудоёмкости операций.

Каждый отдельный предмет труда перед выполнением последующей операции задерживается (пролёживается) в ожидании всей партии в течение периода, превышающего время, необходимое для непосредственного выполнения операции над этим предметом.

Общее время пролёживания одного изделия на всех операциях определяется как разность между общей длительностью цикла изготовления всей партии и временем обработки одного изделия партии

=90000-300=89700 мин.,

а общее время пролеживания всех изделий партии

= 900*(900-300)* 100 = 54000000 мин.

График последовательного вида движения приведен в Приложении 3.

б) Последовательно - параллельный вид движения

Последовательно-параллельный вид движения − когда выполнение последующей операции начинается до окончания обработки всей партии на предыдущей, что сокращает время пролёживания деталей между операциями и обеспечивает непрерывную загрузку рабочих мест.

При этом виде движения смежные операции перекрываются во времени в связи с тем, что они выполняются в течение некоторого времени параллельно. Вследствие уплотнения производственного процесса общая его продолжительность (Т_ЦПП) уменьшается на сумму тех отрезков времени , в течение которых смежные операции выполняются параллельно.

Для сокращения длительности производственного цикла применяют последовательно - параллельный вид движения.

- при длительности операционного цикла предшествующей операции меньше, чем последующая (t₁<t₂). Время перекрытия, т.е параллельного выполнения этих двух операционных циклов, равно

τ= (n-1) min {t₁,t₂}

- при длительности операционного цикла предшествующей операции больше, чем последующей. Время перекрытия этих двух операций равно

τ = (n-1) min {t₂,t₃}

В первом случае деталь необходимо передавать немедленно по окончании предыдущей операции на следующую.

Таблица 2 – Расчет времени перекрытия

№ операции	tкорi в смежной паре, мин.	Время перекрытия, мин.
1-2	1,2	(900-450)*1,2=648
2-3	1,2	(900-450)*1,2=648
3-4	3,6	(900-450)*3,6=1944
4-5	4,8	(900-450)*4,8=2592
5-6	4,3	(900-450)*4,3=2322
6-7	4,3	(900-450)*4,3=2322
7-8	5,5	(900-450)*5,5=2970
8-9	5,5	(900-450)*5,5=2970
9-10	5,1	(900-450)*5,1=2754
10-11	4,3	(900-450)*4,3 =2322
11-12	4,1	(900-450)*4,1=2214
12-13	3,8	(900-450)*3,8=2052
13-14	3,8	(900-450)*3,8=2052
14-15	3,3	(900-450)*3,3=1782
15-16	3,3	(900-450)*3,3=1782
16-17	5,6	(900-450)*5,6=3024
17-18	3,5	(900-450)*3,5=1890
18-19	3,5	(900-450)*3,5=1890
19-20	3,6	(900-450)*3,6=1944
20-21	4,8	(900-450)*4,8=2592
21-22	5,6	(900-450)*5,6=3024
22-23	3,6	(900-450)*3,6=1944
23-24	3,6	(900-450)*3,6=1944
Итого	91,9	49626

Во втором случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после нахождения перед ней запаса деталей, позволяющего эту операцию вести непрерывно.

Окончательно, выражение для определения продолжительности производственного цикла будет равно:

Этот вывод справедлив для поштучной передачи предметов труда с операции на операцию, что может быть лишь при небольших партиях запуска.

При больших партиях передача предметов труда осуществляется не поштучно, а частями (передаточными партиями р), на которые дробиться обрабатываемая партия. С учетом этого

Количество пердаточных партий равно 10, по 90 деталей в каждой.

отсюда Тцпп = 900*100-(900-90)*100= 9000 мин.

Время пролёживания одного изделия на всех операциях равно

t_пр.=T_п.п.-t_{обр. =} 9000– 300 = 8700мин.,

что существенно меньше, чем при последовательном виде движения.

в) Параллельный вид движения

При параллельном виде движения предметов труда каждая деталь передаётся на последующую операцию немедленно после окончания обработки на предшествующей операции. При таком виде движения отсутствует межоперационное пролёживание предметов труда. все операции выполняются параллельно.

В случае передачи партиями:

где t_глав— длительность самой трудоёмкой операции, мин.

Тпц(пар) = 300*100+(900-300)*6,5 = 33900 мин.

Так как партия передаётся на последующую операцию немедленно, то достигается кратчайшее время прохождения изделия по всем операциям.

Существенным моментом параллельного цикла является наличие перерывов в работе оборудования, которое для i-ой операции равно

t_пер.=(n-p)(t_ш.к.max-t_i)

а общее время всех перерывов на всех операциях равно

= (900-300)*33=19800

Идеальный случай бывает при равной длительности всех операций, когда простоев совсем не будет. К этому равенству стремятся при организации производственного процесса.

Рассмотрели три вида движения предметов труда по операциям техпроцесса. Можно сделать вывод о том, что наименьшее значение длительности производственного цикла имеет параллельный вид движения.

3. Расчет численности работающих на участке.

3.1 Расчет количества основных производственных рабочих рассчитаем по формуле:

С_осн = С_пр*(1+D)*f*k_об ,

где С_пр.. – число основных производственных рабочих после совмещения;

D – коэффициент, учитывающий невыход на работу (D≈0,1);

f – количество рабочих смен (сменность работы), F=2;

k_об. – коэффициент обслуживания рабочих мест (k_об=1_.).

С_осн=103*(1+0,1)*2*1=226,6

Количество вспомогательных рабочих принимаем в размере 25% по отношению к количеству производственных рабочих.

С_всп=0,25*103=25

Младший обслуживающий персонал (уборщики помещений, курьеры, телефонисты и т.п.) – составляет 3% от общего числа работающих:

С_моп=0,03*(103+25)=4

Инженерно-технический и счетно-конторский персонал составляет 15% от общего количества рабочих (причем, инженерно-технический персонал составляет 10% от общего числа рабочих, а остальное количество – счетно-конторский персонал).

С_итп=0,1*(103+25)=13

С_скп=0,15*(103+25)=20

Общая численность работающих на участке определяется по формуле

Суч = Сосн+Свсп+Ситр+Сскп+Смоп.

С_уч=100+25+4+13+20=162

Численность вспомогательных рабочих, ИТР и МОП определяется только для участка.

На основании расчетов составляется штатное расписание участка (таблица 3)

Таблица 3 - Штатное расписание участка
№пп	Занимаемая должность	Разряд	Кол-во
№пп	Занимаемая должность	Разряд	1 смена	2 смена
1	Основные производственные рабочие	3	8	8
2	Основные производственные рабочие	4	12	12
3	Основные производственные рабочие	5	11	10
4	Основные производственные рабочие	6	17	10
5	Вспомогательные рабочие		11	19
6	ИТП		10	9
7	СКП		4	6
8	МОП		7	8
	Итого работающих на участке		80	82

Вывод: На участок потребуется: 88 основных рабочих, 30 вспомогательных рабочих, 19 человек инженерно- технических персонала, 10 сотрудников счетно-конторского персонала и 15 сотрудника младшего обслуживающего персонала.

4. Расчет фонда заработной платы, определение отклонений (план-факт)

Все произведённые расчеты фонда заработной платы и его перерасхода сведены в таблицу 4.

Таблица 4 – Расчёт фонда заработной платы


№опер.	ti, мин	С_рi	кол-во работников	Разряд рабочего		Часовая тарифная ставка, руб.		Расценка, руб.		Выпуск продукции	ФЗП, руб.			Пере расход
№опер.	ti, мин	С_рi	кол-во работников	норм.	факт.	норм.	факт.	норм.	факт.	Выпуск продукции	норм	факт		Пере расход
1	1,4	1,26	2	3	3 5	62,38	62,38 93,7	4,57	4,57 6,87	600 300	1555,34	959,7 893,1	-297,46
2	3,6	3,24	4	3	3 5	62,38	62,38 93,7	3,95	3,95 5,93	500 400	1343,25	711 948,8	-316,55
3	2,2	1,98	2	5	5	93,7	93,7	7,18	7,18 7,18	150 750	2442,45	1077 1364,2	1,25
4	3,6	3, 24	3	4	4	78,12	78,2	3,78	3,78	900	1283,77	1283,77	0
5	4,8	4,32	5	5	5	93,7	93,7	6,40	6,40 6,40	550 350	2176	1344 832	0
6	5,6	5,04	6	4	4 5	78,12	78,12 93,7	4,30	4,30 5,15	500 400	1460,84	774 824	-137,16
7	6,4	5,76	6	6	6	109,81	109,81	4,39	4,39	900	1493,42	1493,42	0
8	3,6	3,42	4	5	5	93,7	93,7	3,44	3,44	900	1168,13	1168,13	0
9	4,8	4,32	5	5	5 6	93,7	93,7 109,81	7,96	7,96 9,33	450 450	2707,93	1169,6 1353,2	185,13
10	5,1	4,59	5	6	6	109,81	109,81	4,39	4,39	900	1493,42	1493,42	0
11	4,3	3,87	4	3	3 4	62,38	62,38 78,12	3,43	3,43 4,29	450 450	1166,51	617,4 686,4	-137,29
12	3,6	3,24	4	4	4 5	78,12	78,12 93,7	7,03	7,03 8,43	670 230	2390,47	773,3 1938,9	-321,73
13	4,8	4,32	5	6	6	109,81	109,81	2,75	2,75	900	935	935	0
14	5,6	5,04	6	5	5	93,7	93,7	3,75	3,75	900	1274,32	1274,32	0
15	6,4	5,76	6	4	4	78,12	78,12	3,78	3,78	900	1283,77	1283,77	0
16	6,5	5,85	6	5	5	93,7	93,7	3,44	3,44	900	1168,13	1168,13	0
17	5,5	4,95	5	4	4 5	78,12	78,12 93,7	6,64	6,64 7,96	350 550	2257,67	1195,2 1273,6	-211,13
18	5,1	4,59	5	4	4	78,12	78,12	6,9	6,9 6,9	200 700	2346	1173 1173	0
19	4,3	3,87	4	3	3	62,38	62,38	2,39	2,39	900	813,02	813,02	0
20	4,1	3,69	4	3	3	62,38	62,38	1,87	1,87	900	636,28	636,28	0
21	2,0	1,80	2	6	6	109,81	109,81	3,48	3,48	900	1182,29	1182,29	0
22	3,8	3,42	4	4	4	78,12	78,12	1,69	1,69	900	575,48	575,48	0
23	3,9	3,51	4	5	5	93,7	93,7	3,90	3,90	900	1327,42	1327,42	0
24	3,3	2,97	3	5	5	93,7	93,7	9,68	9,68 9,68 9,68	430 470	3291,99	1064,8 1161,6 1064,8	0
Итого											37772,9	39007,05	-1234,94