Расчет производительности валковой дробилки

 

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

1.Физико- механические свойства.

2.Расчёт основных параметров  валковых дробилок.

3.Методы испытаний.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМОЙ ЛИТЕРАТУРЫ

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Кроме вяжущих веществ, являющихся главным структуроформирующими  компонентами искусственных строительных материалов (конгломератов), важными  являются также наполнители и  заполнители. Первые в основном участвуют  в образовании микроструктуры вяжущей  части, вторые при непосредственном цементирующем участии вяжущей  части образуют макроструктуру конгломерата.

Заполнители и наполнители  классифицируют по различным признакам: составу (неорганические и органические); происхождению (природные, искусственные  и побочные продукты (отходы) производства); внешнему виду и форме частиц (порошкообразные,, крупнозернистые, волокнистые, стержневые и листоватые) и т. д.; взаимодействию с вяжущим веществом (активные и  неактивные).

Заполнители и наполнители  получают либо непосредственно из месторождений  пород с их последующей механической обработкой, либо же с помощью химической переработки сырья. В производственных условиях они изготовляются в  результате выполнения определенных технологических  операций, входящих в комплекс подготовительных работ: измельчения и помола, фракционирования, промывки, обезвоживания, сушки и  нагревания, обогащения и химической или физико-химической обработки.

Дробление грубозернистых заполнителей (руды, гравия, щебня, древесины и  пр.) производят с целью получения  зерен и частиц необходимых формы  и размеров, повышенной однородности и плотности. Помол мелкозернистых материалов применяют для повышения  химической и физико-химической активности частиц, увеличения удельной и суммарной  поверхности минерального порошка  и некоторых других порошкообразных  продуктов.

Материалы измельчают в дробилках  крупного дробления, в мельницах  тонкого и сверхтонкого измельчения  и в других машинах.

Для повышения насыпной плотности (уменьшения пустотности) заполнителей с целью улучшения свойств  конгломерата их разделяют на отдельные  фракции (фракционируют) с разной крупностью зерен, а из полученных фракций составляют нужные смеси заполнителей. Фракционирование часто совмещают с измельчением.

Порошкообразные наполнители  фракционируют сепарацией, причем получаемые при этом крупные частицы измельчаются повторно. Одним из важных свойств  порошкообразного наполнителя является его плотность, зависящая от зернового  состава. Степень дисперсности порошкообразного наполнителя должна ограничиваться. При очень высокой дисперсности частицы спонтанно (самопроизвольно) агрегируются (слипаются) с уменьшением  удельной поверхности агрегатов, комкованием  и повышением неоднородности. Необходимую степень дисперсности порошкообразного наполнителя определяют экспериментально, учитывая, что при длительном хранении высокодисперсного наполнителя происходит потеря его активности вследствие адсорбции и хемосорбции веществ из окружающей среды.

Важная роль отводится  промывке водой зернистых заполнителей (песка, гравия, щебня) для освобождения от загрязняющих глинистых, илистых, пылевидных и других примесей. Эти примеси  ухудшают качество ИСК—уменьшают их однородность и прочность, препятствуют сцеплению заполнителя с вяжущим  веществом. Промывка заполнителей водой  часто совмещается с их фракционированием.

После промывки заполнитель  обезвоживают механическим способом (отстаиванием, фильтрацией, отжимом, грохочением, центрифугированием, гидроклассификацией) или искусственной  сушкой в карьерах и на заводах  с помощью различных источников теплоты (газом, инфракрасными лучами, электрическим током высокой  частоты и др.). Введение гидрофобных (водоотталкивающих) поверхностно-активных веществ при промывке способствует" соскальзыванию с поверхности частиц водяных капель. В некоторых случаях, например при приготовлении бетонной смеси, заполнители промывают частью воды затворения и тогда загрязняющие примеси, входящие в водную суспензию, выполняют функции высокодисперсных наполнителей.

В зимнее время заполнители  не только сушат, но нередко еще нагревают  до определенной температуры. Обычно это  осуществляется в одном аппарате — сушильном барабане, на колосниковой решетке и др. Нагревают заполнители  для придания им необходимого качества, например лучшей смешиваемости с  вяжущим веществом. С целью придания заполнителям большей однородности по зерновому составу или объемной массе их иногда обогащают, в частности, путем отделения слабых и неморозостойких  включений. В процессе подготовки некоторые  заполнители подвергают химической и физико-химической обработке с  целью повышения их активности при  взаимодействии с другими компонентами ИСК, создания более благоприятных  условий их производства, повышения  плотности и прочности конгломерата. При такой обработке к заполнителям добавляются специальные вещества. Так, при производстве арболита и  фибролита в органические заполнители {древесную стружку, древесную дробленку, льняную и конопляную костру) вводят добавки минерализаторов для  повышения химической стойкости  смешиваемых с заполнителями  минеральных вяжущих веществ. При  производстве асфальтобетона и дегтебетона  в минеральные наполнители вводят гидрофобизирующие добавки с  целью повышения адгезии органического  вяжущего вещества к минеральным  заполнителям. Химическую и физико-химическую обработку заполнителей иногда совмещают  с механической обработкой, например помолом. При этом с поверхности зерен заполнителя удаляются недостаточно активные адсорбированные слои, благодаря чему поверхность обновляется, становится более активной при взаимодействии с вяжущими веществами.

При транспортировании принимают  меры против загрязнения промытых и  непромытых заполнителей, увлажнения высушенных и охлаждения нагретых заполнителей, поэтому транспортирование оказывает  как бы некоторое косвенное влияние  на структурообразование ИСК. Важное значение для бесперебойного устойчивого  производства имеет хранение заполнителей и наполнителей в бункерах и других хранилищах. От правильного хранения зависят однородность этих материалов, а следовательно, структура и  качество ИСК. При хранении заполнителей и особенно мелкофракционных наполнителей, например, в бункерах иногда образуются своды и зависания, вследствие чего самопроизвольно прекращается их истечение  из отверстия. Это ухудшает условия  дозировки заполнителей, вызывает простои  оборудования, понижает производительность труда, отражается на структуре и  качестве ИСК. Образование сводов и  зависаний является сложным процессом, зависящим от многих факторов. Для  их предотвращения применяют обрушающие устройства, которые устанавливают  в бункерах или снаружи.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.ФИЗИКО-МЕХАНИЧЕСКИЕ СВОЙСТВА ЗАПОЛНИТЕЛЯ.

В качестве крупного заполнителя  для бетона используют гравий, имеющий  округлые зерна с гладкой поверхностью, и щебень, имеющий угловатые зерна  с шероховатой поверхностью. Щебень, как правило, получают дроблением крупных  кусков горных пород, в том числе  и гравия. Форма зерен и гладкость  поверхности влияют на сцепление  заполнителя с вяжущим и на удобоукладываемость бетонной смеси.

В зависимости от насыпной плотности и структуры зерен  крупного заполнителя различают  плотные (тяжелые) заполнители (Рнас > 1200 кг/м3), используемые для тяжелого бетона, и пористые (рнас < 1200 кг/м3), используемые для легкого бетона.

Насыпная плотность крупного заполнителя — один из важных качественных показателей. Она зависит от плотности  зерен заполнителя и от его  межзерновой пустотности.

Межзерновая пустотность  а обычно составляет 0,4…0,5. Это означает, что около половины объема крупного заполнителя занимает воздух. При  использовании в бетоне важно, чтобы  межзерновая пустотность заполнителя  была возможно меньше. В этом случае снижается расход цемента при  сохранении требуемых свойств бетона. Уменьшить межзерновую пустотность  заполнителя можно правильным подбором зернового состава, так, чтобы мелкие зерна занимали пустоты между  крупными.

Зерновой состав. По крупности  зерен щебень и гравий разделяют  на следующие фракции: 5… 10; 10…20; 20…40; 40…70. Для массивных конструкций  допускается использовать фракции  и большего размера. Во всяком случае, максимальный размер зерен заполнителя  не должен быть больше ’/5 минимального сечения бетонного элемента.

В строительстве применяют  крупный заполнитель в виде смеси  фракций, обеспечивающей минимальную  межзерновую пустотность, или в  виде отдельных фракций при условии  последующего их смешения в заданных соотношениях. Чем меньше межзерновая  пустотность, тем меньше расход цементно-песчаного  раствора. (а в конечном счете  цемента), заполняющего в бетоне пустоты  между зернами заполнителя.

К плотным заполнителям для  тяжелого бетона относятся гравий, получаемый из природных залежей (его  обработка заключается в сортировке по фракциям и промывке), и щебень, получаемый дроблением горных пород, крупных  фракций гравия или плотных металлургических шлаков.

Содержание различных  фракций в крупном заполнителе  для бетона нормируется стандартами.

Прочность крупного заполнителя  для тяжелых бетонов должна быть в 1,5…2 раза выше прочности бетона. Оценка прочности заполнителя может  производиться по прочности той  горной породы, из которой получен  заполнитель, путем испытания выпиленных из нее кернов (цилиндрических образцов) или путем оценки дробимости самого заполнителя. Дробимость заполнителя  оценивается по количеству мелочи, образующейся при сдавливании пробы  заполнителя (гравия или щебня) в  стальной форме под определенным усилием.

Морозостойкость заполнителя  должна также быть выше проектной  морозостойкости бетона.

Вредными примесями в  крупном заполнителе, как и в  песке, являются органические, пылеватые  и глинистые. Методы их определения  такие же, как и для песка. Особенно вредна глина на поверхности заполнителя, так как в этом случае она препятствует его сцеплению с цементным  камнем. Количество пылеватых, глинистых  и илистых примесей, определяемых отмучиванием, не должно быть более 1…3% в зависимости от вида заполнителя  и класса бетона. Глина в виде комков снижает морозостойкость  бетона, поэтому ее присутствие недопустимо.

В крупном заполнителе  не должно быть зерен, содержащих активный (аморфный) кремнезем, так как это  может со временем вызвать разрушение бетона.

Радиационно-гигиеническая  оценка содержания естественных радионуклидов  обязательна для всех заполнителей, и в особенности для получаемых из промышленных отходов (металлургических шлаков и т. п.).

Пористые заполнители  для легких бетонов получают главным  образом искусственным путем (например, керамзит, шлаковую пемзу, аглопорит  и перлит). Из природных пористых заполнителей применяют щебень из пемзы, туфа и пористых известняков, которые  используют в качестве местного материала.

Марку пористых заполнителей устанавливают по их насыпной плотности (кг/м).

Для пористых заполнителей еще в большей степени, чем  для плотных, имеет значение правильный зерновой состав. Пористые заполнители  выпускают в виде фракций размерами 5… 10 мм; 10…20 мм и 20…40 мм. При приготовлении  бетонной смеси их смешивают в  требуемом соотношении.

Керамзит — гранулы  округлой формы с пористой сердцевиной  и плотной спекшейся оболочкой. Благодаря такому строению прочность  керамзита достаточно высокая при  небольшой насыпной плотности (250…600 кг/м ). Получают керамзит быстрым обжигом  во вращающихся печах легкоплавких глинистых пород с большим содержанием оксидов железа и органических примесей до их вспучивания.

Керамзит выпускают в  виде гравия (гранулы 5…40 мм) и песка (зерна менее 5 мм). Марки керамзита  от 250 до 600 кг/м. Морозостойкость керамзита  не менее F15.

Шлаковая пемза — пористый щебень, получаемый вспучиванием огненно-жидких металлургических шлаков путем их быстрого охлаждения водой или паром. Этот вид пористого заполнителя экономически очень эффективен, так как сырьем служат промышленные отходы, а переработка  их крайне проста. Марки шлаковой пемзы  от 400 до 1000 кг/м . Прочность ее соответственно от 0,4 до 2 МПа.

Аглопорит — пористый заполнитель  в виде гравия или щебня, получаемый спеканием (агломерацией) сырьевой шихты  из глинистых пород и топливных  отходов. Марки аглопорита от 400 до 900.

Вспученные перлитовый песок  и щебень — пористые зерна белого или светло-серого цвета, получаемые путем быстрого (1…2 мин) нагрева  до температуры 1000…1200 С вулканических  горных пород, содержащих небольшое  количество (3…5%) гидратной воды (перлита  и др.). При обжиге исходная порода увеличивается в объеме в 5… 15 раз, при этом пористость образующихся зерен  достигает 85…90%.

Щебень, выпускаемый двух фракций (5… 10 и 10…20 мм), имеет насыпную плотность от 200 до 500 кг/м . Перлитовый песок — особо легкий вид мелкого  заполнителя: его насыпная плотность  от 75 до 200 кг/м3.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. РАСЧЁТ  ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ВАЛКОВЫХ ДРОБИЛОК

Конструктивные  параметры.Основными параметрами валковой дробилки являются: ширина выходной щели, угол захвата α, диаметр D, длины валков L, частоты их вращения n, и потребляемая мощность N. Угол захвата в валковых дробилках — это угол между двумя касательными к поверхности валков в точках соприкосновения с дробимым материалом.

Рисунок 1 - Схема для расчёта  валковой дробилки

Определяем ширину выходной щели а, м, из отношения:              

                                    a/d = 0,06,                                               (1.1.1)

где d – диаметр куска материала, d = 85 = 0,085 м

                                     

                                       (1.1.2)

 

Значение D находиться из треугольника ABC (Рис. 1):

                                

                                (1.1.3)

                                   

                                     (1.1.4)

где fн=tg(α/2) – коэффициент захвата сырья.                                     

Коэффициент fн трения для прочных пород принимают 0,3, при таких значениях угол α=16,7º, а отношение D/d:

                           

                               (1.1.5)

Наибольший диаметр загружаемого материала (d) 85 мм, поэтому диаметр вальцов равен:

D=d*17=85*17=1445 мм

Обычно для гладких  валков отношение D/d принимают равным 20, для зубчатых и рифленых валков 2—6, так как в последнем случае кусок материала затягивается при непосредственном захвате его поверхностью рабочего органа.

Производительность  валковых дробилок можно вычислить, если представить процесс дробления как движение ленты материала. За один оборот валка объем ленты материала (м³), прошедший через выходную щель, будет

V =

DLa=3,14*0,25м*0,3м*0,005м=0,0011775 м³

где D — диаметр валка; L— длина валка; а—  ширина выходной щели.

Производительность  дробилки (м³/с) при частоте вращения вала п:

Q =

DLa=0,002355 м³/с

Так как обычно длина валка  используется неполностью и материал выходит из дробилки в разрыхленном виде, а не плотной лентой, то в формулу производительности вводят коэффициент , учитывающий степень разрыхленности материала. Для прочных материалов = 0,2…0,3.

При работе машины на прочных материалах под действием  усилий дробления предохранительные пружины несколько деформируются и валки расходятся, поэтому при расчетах размер выходной щели назначают равным 1,25а. В формулу вводят также объемную массу дробимого материала р (кг/м³), тогда производительность валковой дробилки (кг/с):

Q = 1,25

DLan p=1,05975

Максимально допустимое значение частоты вращения валка (n) определяется условиями отбрасывания частиц материала центробежными силами:

                                                                                  (1.1.6)

ρ – плотность материала, для опоки 1200 кг/м³

n

102,5 _{=43,22об/сек}

где f — коэффициент трения материала о валок; d — диаметр куска исходного материала, м; D — диаметр валка, м.

 

Нагрузки в  основных элементах. Усилия в деталях валковой дробилки определяются нагрузкой, которая создается пружинами предохранительного устройства. Эта нагрузка зависит от многих факторов и может быть вычислена лишь приближенно. Предположим, что среднее суммарное усилие между валками при дроблении материала равно Рср (Н). Площадь, на которой будет действовать это усилие:

                                           

                                             (1.1.9)

где L - длина валков, м; l - длина дуги на участке измельчения материала, м,

l = Rα = Dα/2 (R - радиус  валка,  м;  α - угол дуги,  рад.).

При измельчении прочных  материалов α = 16° 70'.

Тогда l = 0,143*D=0,143*1,445=0,21 м.

F=0.6*0,21=0.124 м²

Среднее суммарное усилие (Н) дробления

                              

                   (1.1.10)

где - предел прочности материала при сжатии, кг\см² ( =1200-1800 кг/см2); — коэффициент разрыхления материала, для прочных пород = 0,2-0,3.

1500*1240*20=37200000 Н=37,2 МН

Сила нажатия пружин подвижного валка должна обеспечивать указанные  значения .

Производительность  дробилки.Производительность валковых дробилок можно вычислить, если представить процесс дробления как движение ленты материала шириной, равной длине L валка, и толщиной, равной ширине а выходной щели. Тогда за один оборот вала объем (м³) ленты материала, прошедший через выходную щель:

                                                                                             (1.1.11)   

Значит, при n (об/с) производительность (м³/с) дробилки будет:

                                                                                        (1.1.12)

Необходимо иметь в  виду, что при дроблении материалов средней прочности пружины, поджимающие  валки, несколько сжимаются и  валки расходятся. При этом ширина выходной щели может существенно  измениться, что нужно учитывать, особенно при мелком дроблении пород  средней прочности на гладких  вплотную сдвинутых валках, т. е. при  d — 0. Значит Q = 0.

Фактически производительность не равна нулю, так как валки  раздвигаются на ширину b, зависящую от фактических усилий дробления и степени жесткости предохранительных пружин.  Тогда:

                                                                                (1.1.13)

На основании практических данных b = 0,25dk, т. е. в расчетах производительности ширину выходной щели е учетом деформации пружин принимают равной 1,25 dk. При dk = 0 фактическое значение b можно определить по средневзвешенному значению dCB готового продукта в каждом конкретном случае.

Так как обычно длина валка  используется не полностью и материал выходит из дробилки в разрыхленном виде, а не плотной лентой, то в  формулу учитывающий степень  разрыхленности материала: принимают  для прочных материалов μ = 0,2-0,3.

Часто в формулу вводят также плотность дробимого материала  ρ (т/м3). Тогда окончательно производительность Q (т/с) валковой дробилки

                             

                      (1.1.14)

т/с=1,152 т\мин

Мощность двигателя.

Мощность двигателя N_дв валковой дробилки с учетом затрат мощности на преодоление всех сопротивлений при работе машины

                           N_дв = (N₁+N₂) / η,                                         (1.1.15)

где N₁ – мощность, расходуемая на дробление с учетом трения материалов  о валок;

N₂ – мощность расходуемая на трение подшипников;

η – КПД передачи, η = 0,90-0,95

Мощность двигателя N₁ необходима для дробления (Вт):                                                                                   (1.1.16)

где λ – коэффициент, учитывающий  одновременность раскалывания материалов, λ= 0,02

N₁ = 2х3,14х0,8х80х10⁶х0,5х0,33х0,4х0,02х0,45х0,85 = 41517 Вт

Мощность N₂, необходимая на преодоление трения в подшипниках двух валков, Вт:

                            

                                       (1.1.17)

где d_ш – диаметр шейки вала, м;

  f₁ – коэффициент трения качения, приведенный к валу, f₁ = 0,001

   G – нагрузка на подшипники, Н.

                                                                                            (1.1.18)

где Q – сила тяжести валка, Н, Q = 25000Н

Вт

N_дв = (41517+3335,5)/0,95 = 47213 Вт = 47,2 кВт

 

 

РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПАРАМЕТРОВ ЩЕКОВОЙ ДРОБИЛКИ

Главными параметрами  щековой дробилки, определяющими  её типоразмер, являются размер приемного  отверстия и размер выходной щели  (В х L х b).

Ширина приемного отверстия  должна обеспечить свободный прием  кусков максимальной крупности 

                                                                                                  

где Dmax – максимальный размер исходного материала.

Принимаем В = 1420 мм.

Ширина b выходной щели при  использовании стандартных дробящих плит связана с максимальной крупностью кусков в готовом продукте зависимостью

,                                                                                                 

где Кок – коэффициент  относительной крупности продукта дробления в щековых дробилках, Кок =1,2¸1,9.

Размер выходной щели составляет 5…10 мм для дробилок мелкого дробления, 10…20 мм – для среднего дробления и 20…40 мм – для крупного. В нашем случае дробление – мелкое.

 

 

 

 

РАСЧЕТ ГОРЕНИЯ  ГАЗА ДЛЯ ФРАКЦИИ 5-10.

Рассчитываем в качестве примера горение природного газа Саратовского месторождения.

Задано:

1.объемный состав газа(%)

Всего 100%.

2.влагосодержание воздуха,  согласно климатологическим таблицам  d составляет 10 г. на 1 кг сухого воздуха.

3.природный газ сжигается  во вращающейся керамзитообжигательной  печи. Требуемая температура обжига  t=1000˚C

Определить: количество, влагосодержание и энтальпию дымовых газов и расход воздуха на горение топлива.

Решение:

Определим калориметрическую  температуру горения

t =t /ŋ              t = 1000˚C/0.8=1250

Для проектных расчетов объемной теплоемкости продуктов горения допустимо пользоваться приближенной формулой

Сд=1,335+0,0000755t

Cд=1.355+0.0000755*1250=1.449 кДж

 

α=(Qn+t *C )/(V *t +Cg- V *C *t )=(36400+10*1.7)/(10.7*1000+1.449-9.67*1.3*10)=2.36

Определяем объемный состав дымовых газов:

100V =100V *α

 

Определяем влагосодержание  дымовых газов на 1 кг сухого воздуха

dд=

Lсд-  масса сухих дымовых газов от сжигания 1м топлива

Lсд=

Энтальпию продуктов горения, отнесенную к 1 кг сухих дымовых газов, определяют по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3.МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ  КРУПНОГО ЗАПОЛНИТЕЛЯ.

Основными показателями характеризующими качество крупного заполнителя являются:

• Плотность крупного заполнителя;
• Водопоглощение крупного заполнителя;
• Теплопроводность крупного заполнителя;
• Прочность заполнителя сдавленного в цилиндре;
• Морозостойкость крупного заполнителя;
• Коэффициент размягчения заполнителя.

Далее приведено краткое описание видов испытаний заполнителя:

Насыпная плотность  крупного заполнителя — один из важных  качественных показателей. Она зависит от плотности зерен заполни ρнас  определяется путем взвешивания пробы заполнителя в сосуде.

Высушенный до постоянной массы заполнитель высыпают в  предварительно взвешенный мерный сосуд  с высоты 100 мм над его верхним  краем до образования над верхнем слоем конуса, который удаляют металлической линейкой вровень с краями сосуда (без уплотнения) и взвешивают.

Размер мерного сосуда и объем пробы для испытания  в зависимости от крупности заполнителя  принимают по табл.3.

Таблица 3

Наибольшая  крупность зерен заполнителя, мм	Объем мерного сосуда, л	Размер  сосуда, мм		Объем пробы, л
		диаметр	высота
5 и  менее 10	1 2	108 137	108,5 136,5	1,5 3,0

 

где m1 - масса мерного сосуда с заполнителем, кг;

m2 - масса мерного сосуда, кг;

V - объем мерного сосуда, м3.

Насыпную плотность заполнителя  вычисляют как среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений, при проведении которых  каждый раз используют новую порцию заполнителя.

Определение водопоглощения крупного заполнителя.

Сущность метода

Метод основан на определении  разности массы навески до и после  насыщения ее водой.

 

Проведение испытания

Навеску заполнителя укладывают в контейнер, закрывают крышкой, медленно погружают в воду и встряхивают  для удаления пузырьков воздуха  из заполнителя. Контейнер выдерживают  в воде в течение 1 ч, после чего вынимают, подвешивают и дают избыточной воде стечь в течение 10 мин. Далее  пробу заполнителя вынимают из контейнера и немедленно взвешивают на технических  весах.

Обработка результатов

Водопоглощение крупного заполнителя за 1 ч (W'погл) в процентах  по массе вычисляют по формуле

где т1 - масса сухой пробы  заполнителя, г;

т2 - масса пробы заполнителя, насыщенного водой, г.

За результат испытания  принимают среднее арифметическое значение результатов двух параллельных определений.

5-10 фракция(№ 1;2)   

№	Масса сосуда ,   m, грамм	масса зоп. с сосудом, m.г	Масса зоп. с сосудам+ водой, m , г (1 час)
1	210,4	948,3	1144,5
2	322,5	1066,9	1267

W 1=(934.1-737.9)*100%/737.9=26.5%

W 2=(944.5-744.4)*100%/744.4=26.8%

Wср=(26,5+26,8)/2=26,65%

Определение теплопроводности крупного заполнителя

Сущность метода

Метод основан на определении  теплопроводности крупного заполнителя  расчетным путем по теплопроводности бетона и его растворной части.

Проведение испытания

 Материалы для приготовления  раствора отвешивают при соотношении  цемент: песок 1:1 по массе, воду  вводят в количестве, необходимом  для получения пластичной консистенции (расплыв на встряхивающем столике  должен составлять 15-17 см). Раствор  для образцов, предназначенных для  определения теплопроводности, перемешивают  вручную или в лабораторном  смесителе, укладывают в две формы размером 25´25´5 см и вибрируют в течение 15-20 с. Объем раствора должен составлять 12,5 л.