Министерство  образования и науки Российской Федерации

Государственное образовательное учреждение  
высшего профессионального образования

УФИМСКИЙ  ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АВИАЦИОННЫЙ 

ТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ 
 
 

Кафедра экономики предпринимательства 
 
 

       Курсовая  работа

       По  дисциплине:

       “Организация и планирование производства” 
 
 
 
 
 

Выполнил: студент гр. ЭУП-406з

Багданова Н.Н.

Проверил: преподаватель

Авдонина  О.Ю. 
 
 
 

Кумертау 2011 

Содержание

 
1. Расчет производственной  программы

       Таблица 1.1

Характеристика  деталей

Таблица 1.2

Технологический процесс  
обработки детали А (рычаг)

Технологический процесс  
обработки детали Б (ступица) 

Технологический процесс  
обработки детали В (педаль) 

       Таблица 1.3

Характеристика  имеющегося в цехе оборудования

Таблица 1.4

Часовые тарифные ставки

       Технико-экономические  расчеты по планированию деятельности цеха начинаются с определения производственной программы. В общем случае производственная программа может определяться и исходя из потребности рынка, и из пропускной способности цеха. Выберем второй подход, т.к. первый требует отдельного исследования.

       Тогда производственная программа цеха  (N)  рассчитывается по формуле:

                   , (1.1)

где С_Ф  – фактическое количество оборудования в цехе;

       Ф_д  – действительный годовой фонд времени работы оборудования, станко-ч (см. параграф 2.1, формулы (2.2),(2.3));

       К_ВН  – коэффициент выполнения норм выработки. Здесь и для всех дальнейших расчетах принимается  К_ВН = 1,2;

       Т_умк  – нормативная трудоемкость одного условного машино-комплекта:

                   , (1.2)

где  j  – номер детали;   n  – количество наименований деталей;

      К_j – комплектность j-й детали в условном машино-комплекте;

         – нормативная трудоемкость  j-й детали.

                   ,

где  – нормативная трудоемкость на программу для i-й группы оборудования:

                   ,

где    – нормативная трудоемкость  i-й операции для j-й детали.

       Плановая  трудоемкость на программу  для  i-й группы оборудования ( ) рассчитывается по формуле:

                   .

       Далее рассчитанные значения нормативной и плановой трудоемкости на программу для всех групп оборудования используются для расчета необходимого количества оборудования, для чего заносятся в табл. 2.1, а также для расчета численности основных рабочих (см. параграф 3.1).

2. Планирование основных  производственных  фондов (ОПФ)

       ОПФ, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и др. средств труда, участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготавливаемый продукт постепенно, частями, по мере использования.

2.1. Расчет потребности в оборудовании  
для основного производства

       Расчетное количество оборудования  i-й группы ( ) определяется по формуле:

                   , 

                                                (2.1)

где    – плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования;

          – действительный годовой фонд времени работы  i-й группы оборудования;

      К_З  – коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается  К_З = 0,85.

       Действительный (плановый) фонд времени работы  i-й группы оборудования определяется по формуле:

                   ,     (2.2)

где  Ф_р – режимный годовой фонд времени работы оборудования;

         – планируемые потери времени  по  i-й группе оборудования, в % (задается в диапазоне 3–10% в зависимости от группы (см. справочник под ред. К.М.Великанова [13]), или для всего оборудования берется некоторое усредненное значение).

       Режимный  годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

                   ,     (2.3)

где  Д  – количество рабочих дней;

       Т  – продолжительность смены, ч;

      К_СМ  – коэффициент сменности (планируется 2-х сменная работа).

       Расчет  количества рабочих дней ведется  согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

                  Д = 365 – 104 – 11 – 4 = 246 дней,

где 365 – количество календарных дней в году;

      104 – количество выходных дней  в году;

      11, 4 – количество праздничных дней  в году в соответствии с федеральным и республиканским законодательством.

       Расчет  потребности в оборудовании для  основного производства удобно осуществлять в табличной форме (табл. 2.1). 
 

Таблица 2.1

Расчет  потребности в  оборудовании для основного производства

2.2. Расчет потребности в оборудовании  
для вспомогательного производства

       Ежегодно  согласно графику планово-предупредительных  ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что: 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% – малому ремонту, 20% – среднему ремонту, 10% – капитальному ремонту.

       Для определения необходимого количества ремонтного оборудования нужно определить суммарную нормативную трудоемкость ремонтных работ:

        , (2.4)

где  – ремонтная сложность всего оборудования;

       j – номер группы оборудования, обладающего одинаковой ремонтной сложностью ( );

       РС_j –категория ремонтной сложности оборудования j-й группы, измеряется в ремонтных единицах [13];

       С_j  – количество принятого оборудования, обладающего  j-й категорией ремонтной сложности;

       УВ_i  – доля оборудования, подвергаемого ремонту i-го вида (осмотру, малому, среднему, капитальному ремонту);

       i – номер вида ремонта ( );

          – трудоемкость  i-го вида ремонта.

       Расчет  трудоемкости ремонтных работ представляют в табличной форме (табл. 2.2).

Таблица 2.2

Трудоемкость  ремонтных работ

       Рассчитываем необходимое количество оборудования для заточки инструмента.

       Нормативная трудоемкость заточки всего инструмента  составляет:

                   , (2.5)

где t_зат  – трудоемкость заточки одного инструмента, н-ч;

       N_ИЗН  – количество инструментов, подвергаемых заточке, рассчитывается следующим образом:

               ,                (2.6)

где d_мв  – доля машинного времени в общей трудоемкости выполнения работ, принимается на уровне 0,7 – 0,8;

       t_изн  – средняя норма износа одного инструмента, берется из справочной литературы [13];

       К_ВН – коэффициент выполнения норм выработки (К_ВН = 1,2).

Таблица 2.3

Расчет  потребности во вспомогательном  оборудовании

       Кроме описанного подхода к определению  потребности во вспомогательном  оборудовании используется укрупненный  подход в планировании потребности  в транспортных средствах (10-20% от стоимости  основного оборудования) и хозяйственном инвентаре (столы, стулья, шкафы – 5-10% от стоимости основного оборудования).

 
 
2.3. Расчет потребности в площадях

       Общая производственная площадь участка (S_ПР) определяется по формуле:

                   ,   (2.7)

где С_ПРИНi  – количество оборудования (станков)  i-го вида;

       S_i  – площадь единицы оборудования i-го вида;

       n  – число видов оборудования;

         – коэффициент, учитывающий  дополнительные площади (берется  из справочной литературы).

       Расчет  потребности в производственных площадях осуществляется в табличной форме (табл. 2.4).

     Расчет  площадей вспомогательных (S_ВСП) и служебно-бытовых (S_С.Б.) помещений ведется в процентах от производственной площади:

              S_ВСП = 0,2 × S_ПР   S_С.Б. = 0,3 × S_ПР   (2.8)

     Общая площадь находится как сумма всех видов площадей:

                  S_ОБЩ = S_ПР + S_ВСП + S_С.Б.     (2.9)

Таблица 2.4

Расчет  потребности в  производственных площадях

     Стоимость здания (площадей), необходимых для  проектируемого участка, рассчитывается по формуле:

                   ,      (2.10)

где S_j  – площадь  j-го вида, м²;

       Ц_j  – стоимость площади  j-го вида, руб./м².

       Расчет  стоимости площадей представляют в  табличной форме (табл. 2.5).

Таблица 2.5

Расчет  потребных площадей

2.4. Баланс наличия и потребности  
оборудования и площадей

      После расчетов потребности в оборудовании составляется баланс наличия и потребности  оборудования, который имеет следующий вид:

Таблица 2.6

Баланс  наличия и потребности  оборудования