Ирина Эланс

Автор который поможет с любыми образовательными и учебными заданиями

Расчет себестоимости машиностроения

СОДЕРЖАНИЕ

	Стр.
Введение_____________________________________________________
1. Исходные данные ___________________________________________
2. Описание детали «корпус форсунки____________________________
3. Определение потребности производственного оборудования, его загрузки и производственных мощностей__________________________
4.Площадь цеха________________________________________________ 5. Расчёт стоимости основных фондов_____________________________
6. Расчёт трудоёмкости товарного выпуска продукции_______________
7. Расчёт общей численности рабочих____________________________
8. Расчёт планового фонда заработной платы по категории работающих__________________________________________________
9.Расчёт отчислений во внебюджетные фонды______________________ 10. Расчёт себестоимости единицы продукции и всего товарного выпуска______________________________________________________
11. Расчёт оптовой и отпускной цены на изделие_____________________
12. Расчёт прибыли и рентабельности_____________________________
13. Заключение________________________________________________
13. Список используемой литературы_____________________________

ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение по праву считается ведущей отраслью промышленности страны. Именно ее развитие отражает уровень научно-технического потенциала и обороноспособности России. Машиностроение определяет перспективы индустрии в мире в целом. В развитых странах на долю этой отрасли приходится более 1/3 общего объема промышленной продукции: в Японии -- 50 % , в Германии - 48, в Швеции - 42, в США - 40, во Франции - 38, в Великобритании - 36 %. Машиностроительный комплекс России производит лишь около 21 % промышленной продукции. Машиностроительный комплекс (МК), включающий в себя соответственно машиностроение и металлообработку, ремонтное производство, а также малую металлургию, является материальной базой технического перевооружения. От него в решающей степени зависит производительность общественного труда, научно-технический прогресс, материальное благосостояние народа. Предприятия этой отрасли очень тесно связаны между собой и с производственными мощностями всех других отраслей хозяйства. Главная задача машиностроения - обеспечение всех отраслей народного хозяйства высокоэффективными машинами и оборудованием; резкое повышение технического уровня, качества и конкурентоспособности продукции на внешнем рынке и достижение в этой области передовых научно-технических позиций в мире; быстрый переход на производство новых поколений машин и механизмов, способных обеспечить многократный рост производительности труда и внедрение прогрессивных технологий, в первую очередь энерго- и ресурсосберегающих; подъем уровня механизации и автоматизации всех стадий производственной разработки образцов до массового выпуска готовых изделий.

В современном машиностроении специалисты условно выделяют несколько этапов.
1960-1980 гг. - машиностроение
III поколения, для которого характерны бумажные чертежи и аналоговые технологии, в этот же период появляются новые материалы - керамика и композиты.
1980-2000 гг. - машиностроение
IV поколения. Еще сохраняются бумажные чертежи, но все более широкое применение находят электронные чертежи, а также аналоговые машины и цифровые технологии в подготовке технической документации и управлении технологическим производством. За 10 лет было создано более 600 новых технологий.
2000-2030 гг. - машиностроение V поколения, то есть безбумажная технология, компьютерное цифровое управление и контроль производства. Более 175 новых технологий предстоит разработать в ближайшие 5-10 лет. В этой связи нам представляется целесообразным, чтобы Отделение энергетики, машиностроения, механики и процессов управления и Отделение информационных технологий и вычислительных систем РАН еще теснее бы сотрудничали. Только вместе мы сможем вывести наше машиностроение на передовые позиции в мире

Исходные данные

Организация производственного участка изготовления детали «вал-шестерня» и расчёт её экономических показателей.

Годовая программа - 1250000 шт.

Тип производства — массовый.

Заготовка : литьё; сталь 55 л

Масса заготовки — 0,6 кг.

Масса готовой детали — 0,48 кг.

Цена за 1 кг стали - 58 руб.

Цена за 1 кг отходов - 3,9 руб.

Режим работы участка — двухсменный по 8,2 ч.

Простой оборудования на ремонте и регламентированных перерывах: 4% от номинального годового фонда времени.

№ операции	Наименование операции	Станок, на котором производится обработка	Штучное время (мин)	Разряд рабочих
1	2	3	4	5
005	Гортзонтальные фризерные	Горизонтальный фризерный 6Н81Г	0,24	III
010	Токарно-автоматические	Шестишпиндельный фвтомат 1А240-6	0,56	III
015	Токарно-автоматичекие	Шестишпиндельный фвтомат 1А240-6	0,68	IV
020	Агрегатный	Агрегатномногошпиндельный ХЗАС	0,23	IV
025	Плоскошлифовальный	Плоскошлифовальный 3Б70В	0,18	IV
030	Вертикально-доводочные	Вертикальнодоводочный автомат 3Д817	0,31	III

Форсунка, инжектор — механический распылитель жидкости или газа.

Используется для распыления топлива (мазута ,дизельного топлива, бензина), например в инжекторных системах подачи топлива, осуществляют распыление за счёт высокого давления топлива (несколько атмосфер для бензина и сотни — тысячи атмосфер для дизельного).

В форсунках для мойки автомобилей используется давление 100—200 бар.

Конструкция

Наиболее важным элементом форсунки является сопло.

Как правило, форсунка состоит из одного, реже двух каналов. По первому на выход подается распыляемая жидкость, по второму жидкость, пар, газ, который служит для распыления первой жидкости. Чистая, качественная форсунка даёт конусообразный распыл, а факел получается ровный и непрерывистый..

С помощью форсунок топливо поступает в камеру сгорания двигателя в мелкораспыленном состоянии и под большим давлением. На современных дизелях установлены многодырчатые форсунки с малым диаметром распыливающих отверстий. Детали форсунки смонтированы в стальном корпусе. Основная часть форсунки — распылитель, состоящий из корпуса и иглы. Корпус и игла распылителя изготовлены из легированной стали, тщательно обработаны и имеют большую твердость рабочих поверхностей, необходимую для работы в условиях высокой температуры и повышенного давления.

Виды форсунок

электромагнитные
пьезоэлектрические

гидравлические

Практическая часть

Определение потребности производственного оборудования его загрузки, и производственных мощностей.

Последовательность расчетов определения потребности в оборудовании производится согласно технологическому процессу изготовления детали

Таблица №1

№	Вид работы	Норма времени в руб	Расценка в руб	Наименова-ние оборудова-ния	Количество расчет.		Стоимость обор-я.руб
№	Вид работы	Норма времени в руб	Расценка в руб	Наименова-ние оборудова-ния	расчет	фактич	Стоимость обор-я.руб
1	2	3	4	5	6	7	8
005	Горизонтально фрезерные	0,24	0,24	Горизонтально фрезерный 6H81Г	1,13	2	39400
010	Токарно-автоматический	0,56	0,56	Шестишпиндельный Автомат 1А240-6	2,64	3	328500
015	Токарно-автоматич-еский	0,68	0,67	Шестишпиндельный Автомат 1А240-6	3,20	4	438800
020	Агрегат-ный	0,23	0,23	Агрегатномного шпиндельный ХЗАС	1,08	2	144000
025	Плоскошлифоваль-ный	0,18	0,19	Плоскошли-фовальный 3Б70В	0,84	1	57300
030	Вертикально –доводочные	0,31	0,31	Вертикально-доводочный автомат 3Д817	1,46	2	478000
Итого:		2,2	2,16	-	10,35	14	1486000

Графа 4 –сдельная расценка, рассчитывается исходя из часовой тарифной ставки данного вида работ по формуле:

Reg i = Rчас i * tшт, где

Rчас i –часовая тарифная ставка по i-му виду работ (разряду),

tшт –норма времени на i-й вид работ.

Часовая тарифная ставка по каждому разряду рассчитывается отдельно.

Расценка работы по первому разряду составляет 47,93руб. коэффициенты

IIр. -1,11

IIIр. -1,23

IVр. -1,33

Vр. -1,55

VIр. -1,68

IIр. = 47,93*1,11 = 53,20 (руб)

IIIр. = 1,23 * 47,93 = 58,95(руб.)

IVр. = 1,33 * 47,93 = 63,75(руб.)

Определение сдельной расценки для горизонтально фрезерного оборудования :

Reg = 0,24 * 53,20 = 0,21(руб.)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Reg = 0,56 * 58,95 = 0,55(руб.)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Reg = 0,68 * 58,95 = 0,67(руб.)

Определение сдельной расценки для агрегатного оборудования:

Reg = 0,23 * 58,95 = 0,23(руб.)

Определение сдельной расценки для плоскошлифовального оборудования:

Reg = 0,18 * 63,75 = 0,19(руб.)

Определение сдельной расценки для вертикальнодоводочного автомата:

Reg = 0,31 * 58,95 = 0,31(руб.)

Графа 6 –производится расчет потребного количества оборудования по каждому виду работ согласно годовой программе по следующей формуле:

Sобр = N * tшт

Fд * Квн, где

N –годовая программа на планируемый период в натуральных единицах езмерения,

tшт –норма времени по определенному виду работ,

Fд –действительный фонд времени работы оборудования,

Квн –планируемый коэффициент выполнения норм по видам работ (Квн=1,1).

Для расчета потребного количества оборудования необходимо рассчитать действительный фонд времени работы оборудования по формуле:
Fд = (Дк –Дв) * С * Тсм * (1 –d%), где

100%

Дк, Дв –число календарных, выходных и праздничных дней в планируемом периоде,

С –количество смен,

Тсм –продолжительность смены,

d% –планируемый % потерь времени на ремонт оборудования.

Определение действительного фонда времени работы оборудования:

Fд = (366 –111) * 2 * 8,2* (1 –4% ) = 255 * 16,4 * 0,96 = 4014,72(ч)

100%

Определение сдельной расценки для горизонтально фрезерного оборудования :

Sобр = 1250000 * 0,24 = 1,13(шт.) = 2(шт.)

4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Sобр = 1250000 * 0,56 = 2,64(шт.) = 3(шт.)

4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

Sобр = 1250000 * 0,68 = 3,20(шт.) = 4(шт.)

4014,72 * 1,1 * 60

Определение потребного количества агрегатного оборудования:

Sобр = 1250000 * 0,23 = 1,08(шт.) = 2(шт.)

4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для плоскошлифовального оборудования:

Sобр = 1250000 * 0,18 = 0,84(шт.) = 1(шт.)

4014,72 * 1,1 * 60

Определение сдельной расценки для вертикальнодоводочного автомата:

Sобр =1250000* 0,31 = 1,46(шт.) = 2(шт.)

4014,72 * 1,1 * 60

После расчета потребного и фактического оборудования производится расчет производственной мощности.

Для обоснования возможности выполнения программы производства и сбыта, производится расчет производственной мощности по фактическому наличию ведущего оборудования по формуле:

Графа 8.Определяем стоимость обор-я в руб:

Определение сдельной расценки для горизонтально фрезерного оборудования :

1970 *10 * 2 = 39400 (руб)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

10950 *10 * 3 = 328500 (руб.)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

10950 *10 * 4 = 438000(руб.)

Определение сдельной расценки для агрегатного оборудования:

7200 * 10 * 2 = 144000(руб.)

Определение сдельной расценки для плоскошлифовального оборудования:

5730 *10 * 1 = 57300 (руб.)

Определение сдельной расценки для вертикальнодоводочного автомата:

23900 * 10 * 2 = 478000(руб.)

Мвед = Sфакт * Fд * Квн, где

Мвед –производственная мощность,

Sфак –фактическое количество единиц ведущего оборудования,

Fд –действительный фонд работы единицы оборудования в планируемом периоде,

Т –трудоемкость на единицу продукции с учетом коэффициента выполнения норм (Квн=1,1).

Определение производственной мощности:

Мвед = 14* 4014,72 *1,1 = 1545667,2(шт.)

2,2/60

Затем сравниваем производственную мощность с программой производства и сбыта по формуле, возможны два варианта:

М ≥ Nсбыта

М < Nсбыта

1545667,2шт. ≥ 1250000шт.

Полученное расчетное количество оборудования по каждому виду сравнивается с имеющимся (фактическим) количеством оборудования для определения % загрузки оборудования по формуле:

%загр = Sрас *100%

Sфакт

Средний % загр = ∑Sрас⁶ * 100%

∑Sфакт⁷

Определение % загрузки горизонтально фрезерного оборудования :

%загр = 1,13 * 100% = 56,5%

Определение % загрузки шестишпиндельного токарного полуавтомата:

%загр = 2,64 * 100% = 88%

Определение % загрузки шестишпиндельного токарного полуавтомата:

%загр = 3,20* 100% = 80%

Определение % загрузки агрегатного оборудования:

%загр = 1,08* 100% = 54%

Определение % загрузки плоскошлифовального оборудования:

%загр = 0,84* 100% = 90%

Определение % загрузки вертикальнодоводочного автомата:

%загр = 1,46* 100% = 77%

Определение среднего % загрузки оборудования:

1,19+2,78+3,37+1,14+0,90+1,54=10,92

Ср. % загр = 10,92 * 100% = 78%

На основании расчётов строится график загрузки оборудования:

Площадь цеха.

Площадь цеха определяется как сумма следующих составляющих:

Sцеха = Sпр + Sвспом + Sк + Sп, где

Sпр –производственная площадь цеха, занятая непосредственно рабочими местами;

Sвспом -площадь, занимаемая вспомогательными службами цеха;

Sк –площадь, занимаемая бытовыми помещениями;

Sп –прилегающая площадь.

Производственная площадь цеха рассчитывается по удельным нормам на единицу основного оборудования.

Sпр = ∑габариты * коэффициент S * кол-во оборудования

Sвспом составляет 25% от Sпр.

Sк -40% от Sпр.

Sп -20% от Sпр.

Производственная площадь цеха рассчитывается по удельным нормам на единицу основного оборудования:

S_пр = ∑габариты*коэффициент S*количество оборудования

Определение сдельной расценки для горизонтально фрезерного оборудования :

(2,100*1,800) * 4,5 * 2 = 34,02(м²)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

(2,700 * 2,000) * 4,5 * 3 = 72,9(м²)

Определение сдельной расценки для шестишпиндельного токарного полуавтомата:

(2,700 * 2,000) * 4,5 *4 = 97,2(м²)

Определение сдельной расценки для агрегатного оборудования:

(1,750 * 1,200) * 4,5 * 2 = 18,9(м²)

Определение сдельной расценки для плоскошлифовального оборудования:

(1,950 * 1465) *4,5 * 1 = 12,87(м²)

Определение сдельной расценки для вертикальнодоводочного автомата:

(2,800 * 3,000) * 4,5 * 2 = 67.2

Далее мы суммируем все что получили, это и будет Sпр

Sпр= 34,02 + 72,9 + 97,2 + 18,9 + 12,87 + 67,2 = 303,09 (м²)

Определение вспомогательной площади цеха:

Sвспом = 303,09 * 0,25 = 75,77(м²)

Определение площади бытовых помещений цеха:

Sк = 303,09 * 0,4 = 121,24(м²)

Определение прилегающей площади цеха:

Sп = 303,09 * 0,2 = 60,62(м²)

Определение площади цеха:

Sцеха = 303,09 + 75,77 + 121,24 + 60,62 = 560,72(м²)

Расчет стоимости основных фондов.

К основным фондам цеха относятся:

Здание цеха
Оборудование
Транспортные средства
Инструменты и приспособления
Производственный и хозяйственный инвентарь

В практике учета и планирования в основные фонды включают предметы, которые изнашиваются в течение одного года и стоимость которых превышает за единицу (независимо от срока службы).

Стоимость основных фондов цеха рассчитывается по формуле:

Сосн = Cзд + Соб + Стр + Сприн + Синв, где

Cзд –стоимость здания цеха;

Соб –стоимость оборудования основного и вспомогательного;

Стр –стоимость транспортных средств;

Сприн –стоимость инструментов и приспособлений;

Синв –стоимость производственного и хозяйственного инвентаря.

Стоимость здания определяется по формуле:

Cзд = Vпр * Спр + Vк * Cк, где

Vпр –объем производственных помещений;

Спр –стоимость одного квадратного метра производственного помещения (1400руб.);

Vк –объем конторских помещений;

Cк –стоимость одного квадратного метра конторских помещений (500руб.).

Vпр = (Sпр + Sвспом + Sп) * hпр, где

hпр –высота производственных помещений (10м).

Vк = Sк * hк, где

hk –высота конторско-бытовых помещений (3м).

Определение объема производственных помещений:

Vпр = (303,09 + 75,77 + 60,62) * 10 = 439,48 * 10 = 4394,8(м³)

Определение объема конторских помещений:

Vк = 121,24 * 3 = 363,72(м³)

Определение стоимости здания:

Cзд = 4394,81 * 1400 + 363,72 * 500 = 6152734 + 181860 = 6334594(руб.)

Сосн = 6334594+ 1486000 + 102200 + 104020 + 133740 = 8160554 (руб)

Стоимость транспортных средств.

Стоимость транспортных средств определяется по формуле:
в

Стр = ∑ Nтех * Цтрх, где

х=1

в –число наименований транспортных средств в цехе;

Nтех –количество транспортных средств данного наименования;

Цтрх –цена транспортного средства данного наименования.

При определении стоимости транспортных средств можно ограничиться применением электрокара и ручной тележки, количество которых определяется из расчета 1 электрокар или ручная тележка на 1 производственный участок.

При технологическом принцип организации производственных участков, их количество (с некоторой степенью условности, а именно без учета численности производственных рабочих) может быть принято равному числу данных видов работ.

Цена электрокара -12000рублей,

Цена ручной тележки -2600рублей.

Определение стоимости транспортных средств:

Стр = 7 * 12000 + 7 * 2600 = 84000 + 18200 = 102200(руб.)

Стоимость инструментов и приспособлений составляет 7% от Соб.

Стоимость инвентаря составляет 9% от Соб.

Определение стоимости инструментов и приспособлений:

1486000 * 0,07 = 104020 (руб.)

Определение стоимости инвентаря:

1486000 * 0,09 = 133740(руб.)

Стоимость всех видов основных фондов цеха.

Таблица №2

Наименование основных фондов	Стоимость, руб.
1	2
Здания	6334594
Оборудования	1486000
приспособления и инструменты	104020
транспорт	102200
производственный и хозяйственный инвентарь	133740
Всего:	8160554

Расчет трудоемкости товарного выпуска продукции.

Товарная продукция включает:

готовую продукцию к реализации
полуфабрикаты и услуги промышленного характера
стоимость капитального ремонта своего оборудования.

Следовательно, объем товарной продукции в нормо-часах можно выразить в виде следующей формулы:

ТП (в н.-ч) = N * tшт * (1 + %услуг), где

100%

N –годовая программа на планируемый период в натуральных единицах измерения;

tшт –норма времени на единицу продукции в нормо-часах;

%услуг –планируемый процент услуг промышленного характера по отношению трудоемкости товарного выпуска основной продукции.

Определение объема товарной продукции в нормо-часах:

ТП = 1250000 * 0,04 * (1 + 10%) = 50000 * (1 + 0,1) = 55000(н.-ч)

100%

Теперь необходимо рассчитать численность рабочих по категориям.

Для определения потребного количества рабочих рассчитывается баланс рабочего времени, устанавливающий количество часов, которые должны быть отработаны одним рабочим в плановом периоде.

Расчёт общей численности рабочих

Таблица №3

	дни	% плановых потерь
календарный фонд времени	366	-
праздники и выходные	111	-
Итого: номинальный фонд времени	255	-
Потери времени	-	-
Очередные отпуска	24	9,4%
Дни по болезни	7	2,7%
Административные отпуска	4	1,5%
Декретные отпуска и т.д.	-	-
Итого потерь:	35	13,72%

%потерь рассчитывается по формуле:

%пот = потери об (в дн.), где

Fном (в дн.)

Fном –номинальный фонд времени, т.е. количество рабочих в плановом периоде;
потери –планируемое количество потерь в днях на 1-ого человека, в плановом периоде по каждому виду потерь и всего.

Определение % потерь «очередного отпуска»:

%пот = 24 * 100% = 9,4%

255

Определение % потерь «дни по болезни»:

%пот = 7 * 100% = 2,7%

255

Определение % потерь «административные отпуска»:

%пот = 4 * 100% = 1,5%

255

Затем рассчитывается действительный, т.е. полный фонд времени 1-ого рабочего в часах по формуле:

Fд = Fном * Тсм * (1 –d%), где

100%

Fном –номинальный фонд рабочего времени одного рабочего в днях;

Тсм –продолжительность одной смены в часах,

d% –общая сумма плановых потерь в процентах.

Определение действительного фонда времени:

Fд = 255 * 8,2 * (1 – 13,72%) = 1804,11(ч)

100%

Расчет общей численности производственных рабочих по формуле:

Чпр.р. = ТП(в н.-ч), где

Fд * Квн

ТП –объем товарной продукции и услуг в нормо-часах;

Fд –действительный фонд времени одного рабочего;

Квн –средний коэффициент выполнения норм (1,1).

Определение общей численности производственных рабочих:

Чпр.р. = 55000 = 27(чел.)

1804,11 * 1,1

При наличии различных видов работ в процессе изготовления деталей производится расчет численности производственных рабочих по профессиям.

Исходные данные представлены в виде следующей таблицы.

Таблица №4

	№ операции	Вид работы	Наименование профессии	Норма времени в мин	Квн	Количество производственных рабочих
1	2	3	4	5	6	7
Корпус форсунки	005	Горизонтальная	Фрезеровщик	0,24	1,1	3
	010	Токарная	Токарь	0,56	1,1	6
	015	Токарная	Токарь	0,68	1,1	8
	020	Агрегатная	Сверловщик	0,23	1,1	3
	025	Плоскошлифовальная	Шлифовщик	0,18	1,1	2
	030	Вертикально- доводочные	Шлифовщик	0,31	1,1	4
Итого:				2,2	1,1	26