Расчет трудоёмкости

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Содержание.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

ВВЕДЕНИЕ

Себестоимость промышленной  продукции  —  это  текущие затраты предприятия на производство и реализацию продукции, выраженные   в   денежной   форме.    В   себестоимость   продукции  включается стоимость потребляемых в процессе производства средств   и  предметов  труда   (амортизация,   стоимость  сырья, материалов, топлива, энергии и т. п.), часть стоимости живого труда     (оплата     труда),     стоимость     покупных     изделий     и полуфабрикатов, затраты на производственные услуги сторонних организаций.   Многие   из   этих   затрат   можно   планировать   и учитывать в натуральной форме, т. е. в килограммах, метрах, штуках и т. д.  Однако,  чтобы подсчитать сумму всех расходов предприятия, их нужно привести к единому измерителю, т. е. представить в денежном выражении.

В себестоимость выпускаемой продукции включаются не все издержка предприятия. Так, например, не включаются расходы непромышленных хозяйств (детские сады, поликлиники, общежития, школы, клубы и т. п., находящиеся на балансе предприятия),

Дополнительно в себестоимость промышленной продукции включаются:

- отчисления на социальное страхование в размере 37% фонда оплаты труда основного персонала (пропорционально заработной плате); проценты за банковский кредит; отчисления в Государственный фонд занятости населения в размере 1% фонда оплаты труда основного персонала; взносы по держанию основного капитала в работоспособном состоянии.                                                                                            

Стоимость продукции и её себестоимость различаются не только количественно, но и качественно,

Объем производства при неизменной стоимости материальных   трудовых   ресурсов   увеличивается   только   в результате      снижения стоимости, Разработка плана организационно-технических мероприятий по использованию внутрипроизводственных резервов основывается на результатах анализа   их   источников   и   факторов,   влияющих   на   технико-экономические   показатели.    К наиболее   важным   источникам резервов   следует   отнести  снижение   материальных  затрат повышение производительности труда. Из всего многообразны факторов,   влияющих на технико-экономические показатели, укрупненным группам можно отнести: повышение технического уровня  производства,   улучшение   организации   производства   и труда,     изменение     объема     и     структуры     номенклатуры выпускаемой    продукции,     повышение     доли    кооперированных  поставок и т.д. Снижение материалоемкости, или материальных затрат,  —  один  важнейших  источников  развития  экономики. Материал   повышенного   качества,   прокат,   удовлетворяющий требованиям размерных характеристик, профессиональный рост рабочих-станочников - все   эти   факторы   непосредственно влияют на уровень использование металла, что способствует снижению    себестоимости    выпуска    готовой    продукции  и достижению экономии.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1. Расчет трудоёмкости

Трудоемкость  продукции характеризуеться количеством  живого труда, затраченного на ее изготовление.

При проектировании технологических процессов  трудоемкость проектируемого изделия (секции, цисцерны) определяеться как сумма трудоемкости по операциям.

Трудоемкость  изделия отдельной операции расчитываеться по формуле:

Где: - норма штучно-калькуляционного времени на выполнение i-й операции изготовления изделия.

- 1.1-прогресивный коэфициент  выполнения норм времени.

- готовое кол-во изделий, запускаемых  в производство.

    - трудоемкость работ на годовую программу i-й операции.

 

Расчет  трудоемкости изготовления ведем в  табл.форме.

Расчет трудоемкости изделия. 

Табл. 1

№	Наименование операции	Норма штучно-калькуляционного времени i-й операции	Прогресивный коэф.выполнения норм времени.	Годовое кол-во изделий, выпускаемых  в пр-во	Трудоемкость работ на годовую  программу i-й операций (чел-ч)	Разряд работ
1	2	3	4	5	6	7
1	Сборка	150	1.15	200	26087	4
2	Сварка  п/авт	50	1.15	200	8697	3

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Растеч оборудования

2.1 Расчетное количество оборудования, потребное для выполнения i-операции изготовления изделия (сварочных операций) рассчитывается по каждому его типоразмеру, согласно формуле:

где: - трудоёмкость работ на годовую программу i-й операции (данные взять из табл.1).

    - коэффициент загрузки оборудования во времени, который учитывает неизбежные простои, возникающие по технологическим и организационным причинам. Для серийного производства .

    - среднее кол-во рабочих, обслуживающих единицу данного оборудования.

    - действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования, определяется на основе номинального фонда и плановых простоев, оборудования в ремонте.

 

Для единицы оборудования он рассчитывается по формуле:

где: - 1995 часов – номинальный фонд времени работы предприятия за 2010 год.

S=2 – число смен в сутки при установленном режиме работ.

- время простоя оборудования  в плановом ремонте, выраженное  в процентах от номинального  фонда.   

часов.

2.2 Расчетное количество единиц оснастки (сборочных стендов) для выполнения i-й операции изготовления изделия рассчитывается по формуле:

где:  - среднее количество одновременно работающих на единице оснастки.

      - определяется следующим образом:

часов

Расчетное количество оборудования и единиц оснастки округляется до ближайшего целого числа, которое и является принятым количеством оборудования .

Процент загрузки оборудования определяется по формуле:

Расчет  оборудования сборочно-сварочного цеха ведём в табличной форме (табл. 2)

Расчет количества оборудования.

Табл. 2

Оборудование	Трудоёмкость работ на годовую  программу, нормо-часы	Действительный годовой фонд времени  с учетом Ко и Кр	Действительный годовой фонд времени  с учетом Кр	Расчетное количество оборудования	Принятое кол-во оборудования	Процент загрузки
1	2	3	4	5	6	7
1. стенд  сборочно-сварочный	26087	---	7980	3.3	4	82.5%
2. Сварочный  полуавтомат	8697	3483	---	2.5	3	83.3%

Примечание: трудоемкость работ, указанную в  гр.2 взята из табл.2, графа 6.

Средний процент загрузки оборудования на участке  определяется по формуле:

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

3. Расчет численности рабочих

Промышленно-производственный персонал на предприятиях включает рабочих, инженерно-технических работников (ИТР), служащих, младший обслуживающий  персонал (МОП), учеников, военизированную  пожарную охрану.

Для выполнения курсовой работы следует определить потребное количество как основных рабочих так (сборщиков, сварщиков) занятых на рабочих местах, так и потребное количество вспомогательных рабочих, обслуживающих данное рабочее место (наладчиков, крановщиков, контролеров ОТК и т.д.).

 

3.1 Расчет количества основных  рабочих.

Количество  основных рабочих рассчитывается раздельно  для каждой профессии и разряда  по формуле:

где:  - количество основных рабочих.

      - коэффициент учитывающий бригадную работу или многостаночное обслуживание.

При бригадной  работе принимается равным количеству рабочих в бригаде.

При многостаночной работе может быть принят как отношение  единицы к количеству обслуживающих машин (станков).

- эффективный фонд времени  одного рабочего рассчитывается путем вычитания из номинального фонда планируемых целодневных и внутрисменных потерь рабочего времени называемых еще планируемых невыходов на работу.

К планируемым  не выходам на работу относятся невыходы в связи с отпусками всех видов, болезнью, выполнением государственных  и общественных обязанностей, сокращенные  часы подростков, а также перерывы в работе кормящих матерей.

Эффективный фонд времени одного рабочего определяется по формуле:

часов

где:  = 1995 часов – номинальный фонд времени одного рабочего за 2010г.

ПН=14-16% - планируемые  невыходы на работу.

Расчет количества основных рабочих ведем по форме  таблицы 3.

Расчет количества основных рабочих.

Табл.3

Профессия	Трудоёмкость  работ на годовую программу, с  учетом	Эффект. Фонд времени одного рабочего	Расчетное кол-во основных рабочих	Принятое число единиц оборудования	Принятое кол-во основных рабочих	Разрядность рабочего
1	2	3	4	5	6	7
Сборщик	26087	1716	14.9	4	15	4
Сварщик	8697	1716	5	3	5	3

Примечание: при проектировании участка принято  число основных рабочих должно соответствовать  принятому кол-ву, единиц оборудования с учетом ср.состава бригады и 2-х сменной работы оборудования.

3.2 Расчет количества вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП.

Потребное кол-во этих рабочих можно определить с  разной точностью, при уточненных расчетах оно устанавливается либо по нормам обслуживания, либо по нормативам численности  этих рабочих, которые устанавливаются в процентном отношении к основным рабочим.

Для сборочно-сварочных  цехов вспомогательные рабочие  составляют до 20-25% к числу основных рабочих.

ИТР – 8-10%

Служащие – 3-5%

МОП – 2-3%

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

4. Расчет  фонда зарплаты рабочих

4.0 Фонд зарплаты основных и вспомогательных рабочих складывается из основной зарплаты и дополнительной, т.е.:

Основная  зарплата (З_осн) производственных рабочих состоит из прямого (З_пр) фонда зарплаты и часового фонда (Д).

4.1 Простой фонд зарплаты основных рабочих по операции определяется по формуле:

где: - средняя часовая тарифная ставка, согласно разряду и условиям выполняемой работы.

     - трудоемкость работ на годовую программу i-й операции., чел-ч (значение взять из таблицы 1 графы 6)

При уточненных расчетах З_пр рассчитывается на каждой профессии и разряду по формуле:

где: z – количество видов изделия при изготовлении которых заняты рабочие данной профессии.

    m – количество операций изготовления изделий типоразмера.

    Q_r – годовое количество изделий, запускаемое в производство.

    - коэффициент учитывающий бригадную работу или многостаночное обслуживание.

 С_r – часовая тарифная ставка зарплаты рабочих данной профессии и разряд. Руб.

4.2 Прямой фонд заработной платы повременщиков рассчитывается для каждой профессии и разряда по формуле:

Где: - потребное количество рабочих-повременщиков  данной профессии и разряда.

- эффективный фонд времени  одного рабочего, час.

4.3 Часовой фонд зар.платы производственных рабочих составляют следующие доплаты:

А). Премиальные  доплаты Д, которые принимаем:

              Д=25-30% - для сдельной.

              Д=10-20% - для повременщиков.

Б). Оплата районного  коэффициента.

В). За сверхурочные часы и ночное время.

Г). За руководство  бригадой, обучение учеников и т.д.

При выполнении курсовой работы принимается:

- для сдельщиков.

4.4 Дополнительная  зарплата производственных рабочих  составляет 40% от прямого фонда  заработной платы (З_пр) с отчислениями на соц.страхование.

Дополнительная  заработная плата состоит из дневного и месячного фонда зар.платы.

Дневной фонд зар.платы составляет оплата сокращенных  часов подростков и перерывов  в работе кормящих матерей.

Месячный  фонд зар.платы составляют оплаты:

1. Очередных отпусков.
2. Отпусков для учащихся.
3. Отпусков для выполнения гос. и общественных обязанностей.

При выполнении курсовой работы принимается:

Расчет  фонда зар.платы  основных рабочих ведем по форме таблице 4.

Среднемесячная  зар.плата рабочего по каждой профессии и разряду определяется путем деления годового фонда зар.платы на кол-во рабочих данной профессии и разряда и на число 12, т.е.:

Табл. 4

Профессия	Часовая тарифная ставка	Трудоемкость работ на годовую программу i-й операции Тг	Прямой фонд зарплаты Зпр	Премиальные доплаты Д	Основная зарплата Зосн	Доп. зарплата	Общий фонд зарплаты	Средне месячная зарплата Зср
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Сборщик	25.46	26087	664175	199252	863427	172685	1036112	5756
Сварщик	20.17	8697	175418	52625	228043	45608	273651	4561

 

 

 

 

 

 

 

5. Расчет  длительности производственного  цикла

Предметы  труда, как правило. Обрабатываются не по отдельности, а партиями.

Партия – это определенное количество одинаковых предметов, обрабатываемых непрерывно с одинаковой затратой подготовительно заключительного времени.

Длительность  операционного цикла или время  выполнения одной операции по обработке  всех деталей в партию определяется по формуле:

Где: Т_о – длительность операционного цикла;

     n – число деталей в партии;

  - штучно-калькуляционное время обработки одной детали;

с – число рабочих мест на операции.

Длительность  цикла – обработки партии деталей в штуках по всем операциям технологического процесса будет зависеть, от того, какой будет вид операции.

При серийном выпуске деталей применяется  параллельно-последовательный вид  сочетания операции. Он определяется тем, что вся партия деталей разбивается  на передаточные партии, которые переходят на последующие операции, нре ожидая окончания обработки всей партии на предыдущих операциях, т.е. этот вид предусматривает частичное совмещение операций во времени.

Поэтому необходимо определить перекрываемое  время:

- перекрываемое время т.е.  время одновременного (паралельного) выполнения смежных операций.

- операционный цикл короткой  операции из двух смежных операций.

Длительность  технологического цикла при параллельно-последовательном виде сочетания операций определяется по формуле:

Длительность  данного цикла Т_{ц.пар-пос} будет равняться длительности цикла при последовательном сочетании операций минус сумма перекрываемого времени , причем таких времен будет (m-1), поскольку время перекрывается между каждым двумя смежными операциями.

Длительность технологического цикла, обработки партии деталей при последовательном виде сочетание операций определяется по формуле:

Где: m – число операций технологического процесса.

Строиться график параллельно-последовательного  вида сочетания операции.

Номер операции		с	минуты
1	150	4	9000
2	50	3	3000

            

            

 

6.Расчет себестоимости изделия

6.1. Себестоимость- это выраженное в денежной форме затраты предприятия на изготовление и сбыт продукции.

Цеховая себестоимость  изделия складывается из стоимости  материалов и технологической себестоимости  изделия т.е:

Где: С_м-стоимость основных и вспомогательных материалов.    С_тиз- технологическая себестоимость изделия.

Стоимость основных материалов, идущих на изготовление изделия  определяется по формуле:

руб.

Где: - 20 руб.

- масса отхода =Q_з-Q_чер=1250-1000=250 кг.   (26)

Q_з – расход материала за 1 изделие, определяется по формуле:

     кг

Где= Qr- масса  изделия согласно чертежу.

Кn=0,8- коэффициент  использования материалов.

Цена материалов берется по прейскуранте цен.

Расчет стоимости  вспомогательных материалов ведется по форме таблицы 6.

Вид сварки	Марка материала		Расходматериалов  на изд-ие		Цена 1кг материала (руб)		Стоимость материала		Общ. стоимость
п/а сварка	газ	проволока	проволока	газ	проволока	газ	проволока	газ
	С2О	Св08Г2С	40	40	52	9.1	2080	364	2444

 

Расход проволоки  и газа=

 

6.2.  Расчет технологической стоимости изделия.

Производим  согласно формуле:

 

Где: C_tion- технологическая стоимость i-й операции

m-число операций  в технологическом процессе.

Технологическая собственность операции определяется по формуле:

С_tion=З_осн+З_доп+С_об+С_оцр

Где: З_осн - основная зарплата производственных рабочих.

З_доп- дополнительная зарплата основных рабочих.

Значения величины З_осн и З_доп берутся из таблицы 4, графы 6.7 с делением на годовую программу выпуска изделий.

С_сб- затраты, связанные с эксплуатацией оборудования

С_сур- общецеховые расходы.

 

 

6.3. Расходы, связанные с эксплуатацией оборудования определяется по следующим статьям затрат (С_об)

1. Амортизационные отчисления сварочного оборудования составляют 31,2% от стоимости оборудования.

          

Где: С_об - стоимость оборудования.

Q_r - годовая программа выпуска изделий.

С_обр=С_п/а * Q_п/а=140000*3=420000руб.

 

2. Текущий ремонт оборудования составляют 10% от стоимости оборудования.

руб.

Где Q_r - годовая программа выпуска.

 

3. Содержание оборудования принимаем 0,5% от стоимости оборудования.

  руб.

4. Содержание и ремонт малоценного инструмента и приспособлений- 300 рублей на 1 основного рабочего.

руб.

Где: Р_о - количество основных рабочих.

 

5. Стоимость электроэнергии для технологических целей.

  С_э=4.56∙Э_общ=638.4 руб.

Где: 4.56 руб- стоимость 1 квт- часа электроэнергии.

Э_общ=0,02*Q_r*Э_н=0,02*1000*7= 140 руб.

Э_н - удельный расход электроэнергии на 1 кг. Направленного металла

а) при переменном  Э_п= 4квт/r /кг

б) при постоянном токе Э_н= 7 квт/ r / кг.

Q_r- масса изделия согласно черчежу.

6.4.   Общецеховые расходы определяются по следующим статьям ( С_К).

 

6. Амортизация здания составляет 3% от стоимости здания.

      руб     

Где: C_зд- стоимость здания определяется по формуле:

C_зд=1300руб.*Sуч*h= 1300* 1152 *11,7= 17521920 руб.

һ=11,7

S_уч= П_ст*S_стенд= 288*4=1152

П_ст= Ш*Д*К=12*16*1,5= 288

 

7. Текущий ремонт здания составляет 2% от стоимости здания.

          руб.

 

8.  Затраты на содержание помещений (отопление, освещение) составляет 50 рублей на 1м.

     руб.

 

9.  Прочие цеховые расходы состоят из:

а) основной и  дополнительной зарплаты рабочих ИТР, СКП и МОП.

б) расходов по охране труда и технике безопасности.

в) расходов на рационализацию и изобретательство ( почтовые, телеграфные расходы).

 

   При малой  степени организации труда, прочие  цеховые расходы определяются  пропорционально зарплате основных  рабочих по формуле:

С_пцр= р.

Результаты  вычесленрй сводим в таблицу.

Калькуляция себестоимости изделия Таблица 6

Номер п/п	Наименование  статей калькуляции	Сумма
1	Сырье и материалы  за вычетом отходов	14640
2	Покупные изделия и  полуфабрикаты	2100
3	Основная заработная плата производственных рабочих	5457
4	Дополнительная заработная плата	1637
5	Отчисления на социальные нужды 26%	1844
6	Общие производственные расходы 180% от Зосн	9823
7	Общецеховые расходы 120% от Зосн.	6548
8	Производственная себестоимость (сумма ст1+…ст7)	48597
9	Количественные расходы 1.5% от ст8	729
10	Полная себестоимость ст8+ ст9	49325
11	Прибыль 10% от ст 10	4932
12	Оптовая цена ст10+ ст11	54257
13	НДС 18% от ст12	9766
14	Отпускная цена ст12 + ст13	64041

 

 

 

 

 

 

 

7. Расчет производства мощности сборочно-сварочного участка

 

Производственная  мощность определяется максимально  возможным годовым выпуском продукции  в натуральном выражении при  условии полного использования  оборудования и площадей внедрения  передовой технологии и наиболее совершенной организации производства и труда.

  Под передовой  технологией понимается применение  наивыгоднейшей для данных условий  технологических процессов, способствующих  более полному использованию  оборудования, сокращению затрат труда расхода материалов на единицу продукции, а так же повышению качества продукции.

  Производственная  мощность сборочно-сварочных участков  определяется пропускной способностью  рабочих мест.

Расчет производственной мощности участка ведет в табличной форме (таблица 7)

 

Расчет  производственной мощности участка. Таблица 7

Наименование  оснастке.	Принятое кол-во единиц оснастки Спр	Трудоемкость  работ на одну колонну в нормо-час. Тшк	Принятый для  расчета процент выполнения норм Кв	Трудоемкость  работ на одину калонну чел/ час (3)*100- /(4)	Максимальное  кол-во одновременно работающих на единице  оснастки Кр	Продолжительность работ в сутках (5)/А*(6)	Пропускная  способность всей оснастки (2)* 260/(7)
1	2	3	4	5	6	7	8
Стенд общей  сборки	4	150	1,15	13043	15	54	19

 

А- двухсменная  работа =16 часов.

(…)- номер графы.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

8.Расчет экономической эффективности

 

Расчет эффективности проекта производится статистическим методом, который включает:

• Анализ точки безубыточности или расчет критического объема продаж.
• Расчет показателя рентабельности активного капитала.
• Расчет срока окупаемости капитала.

 

1. Определяем точки безубыточности капитала или критического объема продажи производится по формуле:

руб.

Где: N_кр- критический объем продаж на единицу продукции, в рублях

F_с=(ст.6+ст.7+ст.9)=17100руб.

Ц- цена единицы  продукции (ст 14)= 64041 руб.

АVC- переменные издержки на единицу продукции 

(

)=25678руб.

Q_м-программа выпуска деталей за месяц.

Q_м=Q_r/12=200/12=17шт

2. Расчет показателя рентабельности продукции производится по формуле:

Р_ск=П/К_соб*100%=4932/16740*100%=29.4%

Где: П-прибыль

К_соб- собственный капитал

                        

3. Срок окупаемости проекта производится по формуле: