Расчеты по объекту проектирования

1. Введение

       Автомобильный транспорт является составной частью единой транспортной системы нашей  страны и имеет  важное народнохозяйственное значение. В связи  с ростом населения  в последние годы все более остро  встает вопрос о увеличении роста перевозок  как грузовых так и пассажирских, автотранспортные перевозки занимают далеко не последнее место в этом списке. Одной из главных перспектив развития являются создание экологически чистого и более технически совершенного автомобиля.

       Пути  сообщения - это автомобильные дороги.

       Автотранспортные  предприятия (АТП) - это совокупность сооружений предназначенных для стоянки, хранения, ремонта и обслуживания подвижного состава автомобильного транспорта, со своими зонами, цехами и участками, в которых производятся определенные виды работ.

       В настоящее время  развитие подвижного состава стоит  на очень высоком  уровне. Конкуренция  заводов изготовителей  приводит к совершенствованию  старых технологий для  более эффективного спроса на данную продукцию  в результате чего повышается количество, комфортность и улучшение внешнего вида автомобилей. На сегодняшний день автобусные заводы производят комфортабельный вид транспорта, оснащенные современным электрооборудованием, специальной технологий и приборов.

      В связи с ухудшением экологической обстановки заводы изготовители стараются снизить количество выхлопа автомобиля оснащая автомобиль различными приборами для уменьшения выхлопа, перевод автомобиля на другой вид топлива уменьшающий вредность действия на экологию планеты.

      Цель  курсового проекта заключается в том, чтобы научиться производить технологические расчеты по объекту проектирования, составлять операционные карты, получить навыки организации и проектирования современных автотранспортных предприятиях.

      Задачей курсового проекта  заключается в разработке шиномонтажного цеха, применением высокопроизводительного, эффективного и современного оборудования, при котором возрастает качество ремонта и уменьшится время просто автомобиля в зонах текущего ремонта. 

1.1 Характеристика АТП и агрегатного цеха 

      В курсовом проекте  агрегатный цех в АТП расположен в городе Тюмени, так как город Тюмень находится в Тюменской области, то следовательно в этой республике природно-климатические условия - холодные.

      Общее количество автомобилей  МАЗ 5335, которые эксплуатируются равно 200. Всего на предприятии 200 автомобилей марки  МАЗ 5335, из них не прошедшие капитальный ремонт 140, а прошедшие 60 единиц.

      Среднесуточный пробег автомобилей равен 190 км.

      Категория условий эксплуатаций 3.

      Количество  рабочих дней в  году 305 дн.

      Средняя продолжительность  работы на линии 11 ч.

      Время начала и выхода автомобилей  на линию 7 ⁰⁰ 8 ⁰⁰ ч. 

1.2 Характеристика агрегатного цеха 

      Агрегатный цех служит для ремонта агрегатов а/м В соответствии с технологией производства и требованиями техники безопасности. В этом цехе выполняются работы по:

• замена неисправных агрегатов исправными
• ремонт неисправных агрегатов
• испытание агрегатов на стенде

2. Расчетно-технологическая  часть

1. Выбор исходных данных

Таблица № 1. - Исходные нормативы режима технического обслуживания и ремонта подвижного состава 

где - среднесуточный пробег автомобиля, км

- исходная периодичность ТО-1, км       /таблица 2.1/[9]

- исходная  периодичность ТО-2, км      /таблица 2.1/[9]

- исходная трудоёмкость ЕО, ТО-1 и ТО-2, чел · ч

  /таблица 2.2/[9]

- исходная  норма пробега  до кап. ремонта, км  /таблица 2.3/[9]

- расчетная  норма дней простоя  в ТО и ремонте  на 1000 км пробега,       /таблица 2.6/[9]

- дни простоя автомобиля в кап. ремонте, дн. /таблица 2.6/[9] 

Таблица № 2. - Исходные нормативы режима технического обслуживания и ремонта подвижного состава 

где - исходная удельная трудоёмкость на 1000 км пробега,         /таблица 2.2/[9] 

2.1.1 Расчет величин периодичности ТО-1 и ТО-2 

L₁ = · K₁ · K₃      (1) 

где L₁ – скорректированный пробег до ТО-1, км

  K₁ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от условия эксплуатации        /таблица 2.8/[9]

  K₃ – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий      /таблица 2.8/[9] 

L₁ = 3000 · 0,8 · 0,9 = 2160 км 

L₂ = · K₁ · K₃     (2) 

где L₂ - скорректированный пробег до ТО-2, км 

L₂ = 12000 · 0,8 · 0,9 = 8640 км 
 

L_КР = · K₁ · К₂ · K₃         (3) 

где K₂ - коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и организации его работы

  /таблица 2.9/[9] 

L_КР = 275000 · 0,8 · 1 · 0,8 = 176000 км

Таблица № 3. - Расчетная норма межремонтного пробега подвижного состава 

=      (4) 

где - не прошедшие капитальный ремонт (А₁ + А₂ + А₃), ед.

  - прошедшие капитальный ремонт (А₄), ед. 

2. Скорректированная норма дней простоя  в ТО и ТР на 1000 км пробега

Таблица № 4. - Расчетная норма дней простоя подвижного состава в ТО и ремонте 

= ·     (5) 

где - скорректированная норма дней простоя в ТО и ТР на 1000 км пробега,  

=   (6) 

где А₁ - количество автомобилей , имеющих пробег до 0,5 L_KP , ед.

  А₂ - количество автомобилей , имеющих пробег (0.5-0.75) L_KP , ед.

  А₃ - количество автомобилей , имеющих пробег (0.75-1,0) L_KP , ед.

  А₄ - количество автомобилей , имеющих пробег свыше 1 L_KP , ед.  

= 0,7 · 40 + 1,0 · 50 + 1,2 · 50 + 1,3 · 60/200 = 216/200 = 1,08 

3. Скорректированная удельная трудоёмкость текущего ремонта

Таблица № 5. - Расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта 

где К₅ - коэффициент корректирования, учитывающий размеры АТП и количество технологически совместимых групп подвижного

состава         /таблица 2.12/[9] 
 

=    (7) 

где - коэффициент корректирования, учитывающий пробег подвижного состава с начала эксплуатации 

= · K₁ · К₂ · K₃ · K_4(СР) · K₅     (8) 

2. Определение проектных величин

1. Коэффициент технической готовности по каждой марке автомобиля на АТП

      Целесообразно определить по цикловому  пробегу, т.е. пробегу автомобиля до капитального ремонта. 

=      (9) 

где D_Э - дни эксплуатации за цикловой пробег, дн.

  D_ТОиТР - дни простоя в ТО и ремонте за цикловой пробег, дн.

  D_КР - дни простоя в капитальном ремонте, дн. 

= = 165440/190 = 871 дн 

 = = 165440/1000 · 0,53 = 165,44 · 0,53 =88 дн 

= + = 22 + 4,4 = 26,4 дн 

где - количество дней на транспортировку автомобиля на кап. ремонт, дн. 

= 0,2 · = 0,2 · 22 = 4,4 дн 

= 871/871 + 88 + 26,4 = 871/985,4 = 0,88 

2. Коэффициент использования автомобиля по каждой марке

= · ·       (10) 

где - коэффициент использования автомобиля

- количество дней работы в году автомобилей, дн.

- коэффициент  снижения использования технически исправных     автомобилей по организационным причинам = (0,93 - 0,97) 

= · 0,88 · 0,97 = 0,83 · 0,88 · 0,97 = 0,7 

3. Определение годового пробега автомобилей  на АТП

      Годовой пробег определяется для каждой марки  автомобилей. 

= 365 · А_И · ·     (11) 

где - годовой пробег автомобилей на АТП, км

А_И - инвентарное количество автомобилей, ед. 

= 365 · 200 · 190 · 0,7 = 9709000 км 

4. Определение годового объёма работ

      Для проектов по текущему ремонту вначале определяется общая годовая трудоёмкость текущего ремонта, затем рассчитывается трудоёмкость по объекту проектированию, т.е. по зоне текущего ремонта или по одному из ремонтных цехов (отделений, участков). 

1. Общая годовая трудоёмкость текущего ремонта  автомобилей

= ·      (12) 

где - общая годовая трудоёмкость работ текущего ремонта, чел · ч 

= 9,9 · 9709000/1000= 9,9 · 9790 = 96921 чел · ч 
 
 

2. Годовая трудоёмкость работ по одному из цехов (отделений) выполняющих текущий ремонт агрегатов и узлов

= ·      (13) 

где - годовая трудоёмкость цеховых работ текущего ремонта,   чел · ч

  - процент распределения общей трудоёмкости текущего ремон-та , выпадающие на долю цеховых работ   /приложение 2/[8] 

= 96921/100· 4,5 = 4361,4 чел · ч 

5. Определение количества исполнителей на объекте проектирования

      Технологически  необходимое (явочное) количество исполнителей для всех объектов проектирования рассчитывается одинаково. 

=       (14) 

где - технологически необходимое количество рабочих, чел.

  - годовой фонд времени рабочего места, ч   /приложение 3/[8] 

3. Организационная часть

3.1 Выбор метода организации производства 

      В курсовой работе мне дали выбор метода для своего цеха, так как существует несколько методов, из которых я должен выбрать один. При изучении этих методов я выявил, что один из них подходит под мой курсовой проект по текущему ремонту в шиномонтажном цехе - это агрегатно-участковый метод.

      Я выбираю Агрегатно-участковый метод. Сущность этого метода состоит в том, что все работы по ТО и ремонту автомобилей распределяется между производственными участками, которые отвечают за выполнение всех работ ТО и одного агрегата или нескольких агрегатов (узлов, механизмов и систем) или же всех автомобилей. Работы распределяют между производственными участками производственной программы (т.е от размеров авто предприятий и числа рабочих дней автомобилей в году). На крупных и средних авто предприятиях, число участков колеблется от четырёх до восьми. Работы, выполняемые исполнителями бригад участков, могут выполняться как на ТО и ТР, так и в соответствующих цехах и участках.

      Преимуществом этого метода является высокое качество ТО и ремонта и быстрое выявление виновника брака.

      Недостатки  агрегатно-участкового  метода заключаются  в том, что происходит децентрализация  производства в результате, несмотря на то, что  ходимость агрегатов  и узлов выше, за автомобиль в целом  никто не несёт  ответственности. 
 
 
 
 
 
 

Структура ИТС АТО при  организации по агрегатно-участковому  методу

    Автомобиль

3.2 Выбор метода организации технологического процесса 

      Агрегатный  участок производит ремонт большинства агрегатов а/м (двигателя и его узлов, сцепления коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управления и др.), причем в основном заменой неисправных деталей. Такое распределение позволяет специализировать рабочих на ремонте двигателей, как наиболее сложном агрегате.

      Агрегатный  метод – ремонт а/м производится путем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремонтированные или новые из оборотного фонда. Неисправные агрегаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целесообразно устранить непосредственно на а/м в минимальное время (когда для производства ремонта достаточно минимальное время), замены обычно не производят.

      Агрегатный метод позволяет сократить время простоя а/м в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует минимум времени, чем демонтажно-монтажные работы, производится без обезличивания агрегатов и узлов.

      При агрегатном методе ремонт возможно, а часто и целесообразно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем производить вне данной организации, в специализированных ремонтных организаций (или АТП).

      Разборочно-сборочные  работы в агрегатном участке, как правило, проводят на специализированных стендах, обеспечивающих возможность подхода к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы 

Схема технологического процесса текущего ремонта в агрегатном цех.