Расчеты показателей для обоснования выбора типа производства

1. Выбор и обоснование типа производства

 

Для выбора и обоснования типа производства следует рассчитать по каждой операции загрузку рабочего места обработкой детали одного наименования:

,                                                                                                (1)

где – коэффициент загрузки рабочего места обработкой детали одного наименования;

 – штучное время на каждой операции, мин;

 – годовая программа выпуска  деталей данного наименования, шт.;

 – номинальный фонд времени работы оборудования в год, час.

Номинальный фонд годового времени  работы оборудования в днях ( ) рассчитывается  по формуле:

,                                                              (2)

где   – номинальный фонд годового времени работы оборудования, дней;

 – количество календарных дней в году, дней;                

 – количество выходных дней в году, дней;

 – количество праздничных дней в году, дней.

Номинальный фонд годового времени работы оборудования в часах     ( ) рассчитывается  по формуле:

,                                     (3)

где   – номинальный фонд годового времени работы оборудования, час;

 – количество смен в день, смен;

 – количество часов работы в смену, час/смен;

 – сокращенная продолжительность смен в предпраздничные дни, час.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Организация  производственного участка

 

 

2. Организация производственного участка

в условиях серийного  производства

 

2.1.1. Расчетное  количество  рабочих мест (оборудования)

 

Расчетное количество  рабочих мест (оборудования) для  каждой операции определяется по формуле:

,                                                                                           (4)

С_{расч 1} =(8*15306)/(3762*60)=0,5

С_{расч 2} =(6*15306)/(3762*60)=0,4

С_{расч 3} =(4*15306)/(3762*60)=0,2

С_{расч 4} =(5*15306)/(3762*60)=0,3

С_{расч 5} =(4*15306)/(3762*60)=0,3

С_{расч 6} =(7*15306)/(3762*60)=0,4

 

где    – расчетное число рабочих мест на - ой операции;

 – годовая программа выпуска деталей данного наименования, шт.;

 – действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.

В тех случаях, когда на участке  происходит отсев деталей на технологическую  наладку оборудования, рассчитывается программа запуска ( ), и далее все расчеты ведутся по программе запуска:

,                                                                                    (5)

N_зап =15000*(100/100-2)=15306 штук/год

где – процент потерь деталей на технологические наладки (принимается 2-3%).

Действительный годовой  фонд времени работы оборудования рассчитывается, исходя из номинального фонда с учетом потерь времени на ремонт и наладку:

,                                                                                        (6)

F_дейст =3960*0,95=3762 часов/год

где – коэффициент потерь времени на ремонт и наладку (принимается 0,92 - 0,95).

 

2.1.2. Принятое  количество рабочих мест 

 

Принятое количество рабочих мест ( ) определяется, исходя из расчетного количества рабочих мест ( ), с учетом  допустимой перегрузки 1 - 2 %.

 

 

2.1.3. Загрузка рабочих  мест 

 

Загрузка рабочих мест  для  каждой операции технологического процесса определяется по формуле:

,                                                                                  (7)

К_{загр 1} =(0,5/1)*100%=50%

К_{загр 2} =(0,4/1)*100%=40%

К_{загр 3} =(0,2/1)*100%=20%

К_{загр 4} =(0,3/1)*100%=30%

К_{загр 5} =(0,3/1)*100%=30%

К_{загр 6} =(0,4/1)*100%=40%

 

где – коэффициент загрузки рабочих мест на i - ой операции, %.

Результаты расчёта  количества рабочих мест и их загрузки сводятся в таблицу 1.

 

Таблица 1 – Результаты расчёта количества рабочих мест и их загрузки

 

№ п/п	Наименование операции	Наименование оборудования	, мин			, %
1	Токарно-револьверная	1В340Ф30	8	0,5	1	50
2	Токарно-револьверная	1В340Ф30	6	0,4	1	40
3	Сверление	2С132	4	0,2	1	20
4	Шлифование	3Л722В	5	0,3	1	30
5	Шлифование	3Л722В	5	0,3	1	30
6	Шлифование	3А344	7	0,4	1	40

 

2.1.4. Загрузка  рабочих мест по участку в  целом

 

Загрузка рабочих мест по участку  в целом определяется по формуле:

,                                                                          (8)                          

К _{загр уч} =(0,5+0,4+0,2+0,3+0,3+0,4)/(1+1+1+1+1+1) *100%=(2,1/6) *100%= =35 %

где   – коэффициент загрузки рабочих мест по участку в целом, %;

 – число операций по технологическому процессу.

 

2.1.5. Поправочный коэффициент  

 

Если коэффициент загрузки участка  низок, для расчета технико-экономических  показателей необходимо определить поправочный коэффициент ( ).

При его расчете используются усредненные  коэффициенты загрузки (нормативные)     :

- единичное и мелкосерийное  производство – 0,65;

- серийное производство                                – 0,7 – 0,75;

- крупносерийное производство                     – 0,75 – 0,8.

Поправочный коэффициент на проектируемом  участке находится по следующей  формуле:

,                                                                                         (9)

 

К _{попр 1} =0,35/0,7=0,5

К _{попр 2} =0,35/0,75=0,46

Выбираем  К _{попр 1}, так как его значение наибольшее.

 

3. Оперативное планирование

 

 

3.1. Оперативное  планирование в условиях серийного  производства

 

3.1.1. Размер  партии изготовления деталей

 

Для установления размера партии изготовления деталей ( )  следует принять во внимание:

• годовую программу ( должен быть равным или кратным );
• суточную потребность в деталях;
• штучное время;
• стоимость материалов.

Суточная потребность  в деталях  ( , шт/день) рассчитывается по формуле:

,                                                                                               (10)

П _сут =15306/249=62 шт/день

где – суточная потребность в деталях,  шт/день.

 

3.1.2. Периодичность запуска  (выпуска) партии деталей 

 

Периодичность запуска  (выпуска) партии деталей  определяется по формуле:

,                                                                                                        (11)

П=4/62=0,06=1 день

где - периодичность запуска (выпуска) партии деталей, дней.

 

3.1.3. Длительность  производственного цикла ( )

 

    Необходимо:

- рассчитать длительность  производственного цикла при  всех видах движения предметов труда по операциям и построить графики,

- на основании анализа  длительности производственного  цикла и особенностей технологического  процесса сделать выбор одного  вида движения.

 

3.1.3.1 Длительность производственного  цикла при последовательном виде движения предметов труда по операциям

 

Сущность последовательного вида движения: Каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии предметов труда n на предыдущей операции.

Производственный цикл обработки  партии деталей при последовательном виде движения равен сумме операционных циклов ( ).

Длительность цикла при последовательном виде движения рассчитывается по следующей  формуле:

,         (12)

Т _{ц посл} =4*(8+6+4+5+5+7)=140 мин

где – длительность  цикла при последовательном виде движения, мин.

Минимальный размер партии деталей ( рассчитывается по ведущей операции

,                                                                                            (13)

n_min =14/(8*0,51)=4 шт

где – подготовительно-заключительное время

 – штучное время на ведущую  операцию, мин

 – допустимый коэффициент  затрат времени на наладку

Допустимый коэффициент затрат времени на наладку определяется в зависимости от отношения рассчитанных для изготавливаемых участком деталей и , где – суточная выработка деталей на ведущей операции, шт/день

,                                                                                                 (14)

В _сут =(2*8*60)/8=120 шт/день

,                                                                                                        (15)

а=62/120=0,51

 

3.1.3.2 Длительность производственного цикла при параллельно-последовательном виде движения предметов труда по операциям

 

Сущность параллельно-последовательном вида движения: Вся обрабатываемая партия n делится на транспортные партии по штук в каждой. Транспортная партия обрабатывается или собирается на каждой операции без перерывов. Ее можно передавать на следующую операцию, не ожидая окончания работы по другим транспортным партиям. При этом должно соблюдаться условие непрерывной работы на каждой операции при изготовлении всей партии n.

При построении графика данного вида движения деталей по операциям технологического процесса необходимо учитывать следующие  виды сочетаний (совмещений) операций:

1) При операционном  цикле предшествующей операции  меньшем, чем у последующей.

Максимальное совмещение операций можно получить, передавая первую транспортную партию на последующую операцию сразу же после окончания работы над ней на предыдущей операции. Все последующие транспортные партии будут пролеживать между этими операциями, ожидая освобождения рабочего места на последующей операции. Однако обеспечивается непрерывная работа на всех рабочих местах. 

2) При операционном  цикле предшествующей операции  большем, чем у последующей.

Для обеспечения непрерывной работы на последующей операции необходимо ориентироваться на последнюю транспортную партию, определяя возможное время начала работы над ней на этой  операции. Чтобы обеспечить непрерывную загрузку рабочих мест последующей операции, к  этому времени следует закончить работу над всеми остальными транспортными партиями, осуществляя ее без каких-либо перерывов.

3) При операционном  цикле предшествующей операции  равном операционному циклу   последующей.

Между операциями организуется параллельная обработка деталей, которые  передаются с предыдущей операции на последующую транспортными партиями сразу же после их обработки.

Продолжительность цикла  изготовления деталей при параллельно-последовательном движении меньше, чем при последовательном, из-за наличия параллельности протекания каждой пары смежных операций на суммарное время совмещений . Таких совмещений столько, сколько операций в технологическом процессе за минусом единицы.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций определяется по формуле:

,                                                                               (16)

где – время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций, мин;

индекс  соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения.

Суммарное время совмещений по всему технологическому процессу рассчитывается по формуле:

,                                                           (17)

t _cум =72 мин

где - суммарное время совмещений по всему техпроцессу, мин;

индекс  означает, что при нахождении суммы в парном сравнении соседних операций выбирается более короткий операционный цикл.

Тогда, длительность цикла можно  рассчитать по следующей формуле:

, (18)

Т _{ц пар-посл} = 140-72=68 мин

или, иначе,

,                (19)

где – длительность  цикла при параллельно-последовательном виде движения, мин.

 

3.1.3.3 Длительность  производственного цикла при  параллельном виде движения предметов труда по операциям

 

 Сущность параллельного вида  движения: С операции на операцию предметы труда передаются транспортными партиями р. При этом по каждой партии ведется работа на всех операциях технологического процесса без перерывов, то есть без пролёживания.

Правила построения графика параллельного движения партии деталей по операциям:

а) Строится технологический цикл по первой транспортной партии p на всех операциях без пролёживания между ними.

б) На операции с самым продолжительным  операционным циклом строится цикл проведения работ по всей партии n без перерывов.

в) Для всех транспортных партий, кроме первой, достраиваются  операционные циклы на всех операциях, кроме самой продолжительной.

Длительность цикла  при  параллельном виде движения рассчитывается по следующей формуле:

,                                                          (20)

или

,                                                                         (21)

Т _{ц пар} =(4-1)*8+1*35=59 мин

где – длительность  цикла при  параллельном виде движения, мин;

 – штучное время главной  (самой длительной) операции, мин.

 

3.1.3.4 Выбор  вида движения предметов труда  по операциям

 

Выбор вида движения предметов труда  по операциям зависит от годовой программы, партии запуска, особенностей техпроцесса.

В общем случае выбирается тот вид  движения предметов труда по операциям, который имеет наименьшую длительность производственного цикла ( ).

При равенстве или небольшом  различии в длительности производственного цикла при параллельном и параллельно-последовательном виде движения чаще выбирается параллельно-последовательный вид движения, так как, в отличие от   параллельного  вида движения, в нем   отсутствуют  простои оборудования.

 

3.1.4  Заделы

 

3.1.4.1 Технологический задел 

 

Технологический задел – это  количество предметов труда, которые  в данный момент установлены в  приспособления станков и находятся  в процессе обработки.

Технологический задел  рассчитывается по формуле:

,                                                                                        (22)

Z _тех =4 шт

где – технологический задел, шт;

 – количество рабочих мест на участке, ед;

 – количество предметов, одновременно обрабатываемых или установленных на - м рабочем месте, шт.

Если партия деталей ( ) меньше количества рабочих мест,  то технологический задел равен размеру партии.

 

3.1.4.2 Транспортный задел 

 

Транспортный задел  – это количество предметов труда, которые находятся в процессе передачи с одной операции на другую.

Транспортный задел  при  передаче предметов труда партиями рассчитывается по формуле:

,                                                                             (23)

Z _тр =1*(6-1)=5 шт

где – транспортный  задел, шт.

 

3.1.4.3 Цикловой задел

 

Цикловой задел рассчитывается по формуле:

,                                                                                                         (24)

Z _ц =68/1=68 партий

где - цикловой задел, количество партий .

 

3.1.4.4 Суммарный задел 

 

Суммарный задел рассчитывается по формуле:

,                                                                               (25)

Z _сумм =4+5+68=77 шт

где – суммарный задел, шт.

 

4. Расчет стоимости основных  фондов (для всех типов производства)

 

 

4.1 Стоимость здания ( )

 

 Расчет стоимости здания, занимаемого  участком, производится по формуле:                                            

,                                                                                           (26)

Ф _зд =476*6000=2856000 руб/

где – стоимость здания, занимаемого участком;

 – объем части здания, занимаемого участком, ;

 – стоимость 1 здания, 

Объем части здания, занимаемого участком, рассчитывается по формуле:

                                                                                               (27)

V _зд =68*7=476 м³

где    – высота здания, м (принимается 6 - 8 м);

 – площадь здания, .

Площадь здания рассчитывается по формуле:              

,                                                                                (28)

S_зд =(11*1+11*1+3*1+13*1+13*1+15*1+2)=68 м²

 где  – площадь, занимаемая  одной единицей оборудования, .

 

4.2 Стоимость рабочих  машин и оборудования ( )

 

Расчет  стоимости рабочих машин  и оборудования производится по формуле:

,                                                                    (29)

 Ф_об =535000+535000+123050+256800+256800+353100=2059750 руб

где – стоимость рабочих машин и оборудования, руб;

 – балансовая стоимость рабочих машин и оборудования на -ой операции, руб;

 – стоимость вспомогательного оборудования,  обслуживающего участок (если оно имеется), руб.

Балансовая стоимость рабочих  машин и оборудования рассчитывается по формуле:

= ,                                                                  (30) 

Ф_б1=500000*(1+0,01+0,02+0,04)=535000 руб

Ф_б2=500000*(1+0,01+0,02+0,04)=535000 руб

Ф_б3=115000*(1+0,01+0,02+0,04)=123050 руб

Ф_б4=240000*(1+0,01+0,02+0,04)=256800 руб

Ф_б5=240000*(1+0,01+0,02+0,04)=256800 руб

Ф_б6=330000*(1+0,01+0,02+0,04)=353100 руб

 

 где    – оптовая цена рабочих машин и оборудования, руб;

 – коэффициент, учитывающий транспортно-заготовительные расходы   (принимается 0,05 – для оборудования большого веса; 0,01   – для оборудования небольшого веса);

 – коэффициент, учитывающий затраты на строительство и устройство фундамента для оборудования (принимается 0,02 – 0,08 – в зависимости от веса и сложности оборудования);

 – коэффициент, учитывающий затраты на монтаж и освоение оборудования (принимается 0,04 – 0,08).

 

4.3 Стоимость  транспортных средств ( )

 

Стоимость транспортных средств  рассчитывается с учетом их количества и указанных в исходных данных цен.  

Ф_тран =Ц*(1+К_т)

Ф_тран =10000*(1+0,01)=10100 руб

 

4.4. Стоимость  ценного  инструмента ( )

 

При укрупненном расчете  стоимость инструмента ( ) принимается 10 - 15 % от  стоимости производственных машин и оборудования ( ).

Далее, исходя из особенностей разработанного техпроцесса, необходимо разделить  полученную сумму на две части: 

• стоимость ценного инструмента, включаемого в стоимость основных фондов ( ), и
• стоимость малоценного инструмента, которая, как предполагается, имеет срок службы меньше одного года, т.е. входит в состав оборотных средств ( ).

Например, 30 % от – ценный инструмент, а, соответственно 70 % - малоценный.

Ф _инст =0,1*2059750=205975 руб

Ф _{цен инстр} =0,3*205975=61792,5 руб

Ф _{мц инстр} =0,7*205975=144182,5 руб

 

4.5 Стоимость  ценного производственного и  хозяйственного инвентаря ( )

 

При укрупненном расчете стоимость инвентаря ( ) принимается 0,5 – 2 % от  стоимости производственных машин и оборудования ( ).

Далее, исходя из особенностей разработанного техпроцесса, необходимо разделить  полученную сумму на две части: 

• стоимость ценного инвентаря, включаемого в стоимость основных фондов ( ), и
• стоимость малоценного инвентаря, которая, как предполагается, имеет срок службы меньше одного года, т.е. входит в состав оборотных средств ( ).

Например, 10 % от – ценный инвентарь, а, соответственно 90 % - малоценный.

Ф _инв =0,01*2059750=20597,5 руб

Ф _{цен инв} =0,1*20597,5=2059,75 руб

Ф _{мц инв} =0,9*20597,5=18537,75 руб

 

Результаты расчета  стоимости основных фондов сводятся в таблицу 2 в графу «Стоимость без учета ».

 

       Таблица 2   – Основные фонды

 

№ п/п	Группы основных фондов	Условное обозначение	Стоимость, руб
			без учета	с учетом
1	Здания и сооружения		2856000	1428000
2	Рабочие машины и оборудование		2059750	1029875
3	Транспортные средства		10100	5050
4	Инструмент		61792,5	30896,25
5	Производственный и хозяйственный инвентарь		2059,75	1029,875
	Итого		4989702,25	2494851,125

 

4.6. Корректировка  стоимости основных фондов

 

При низком коэффициенте загрузки участка для расчета сметы затрат производится  корректировка стоимости основных фондов путем умножения ее на поправочный коэффициент ( ). Результаты корректировки сводятся в таблицу 2 в графу «Стоимость с учетом » и  далее, при составлении сметы затрат участка, используется уже откорректированная стоимость основных фондов.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

5. Составление сметы затрат участка (для всех типов производства)

 

 

Составление сметы затрат участка включает:

1) Расчет  прямых затрат.

Прямые затраты – это затраты, которые в соответствии с мерой их расхода могут быть отнесены непосредственно на себестоимость того или иного вида продукции, например:

• основные материалы – согласно нормам расхода материалов,
• заработная плата основных рабочих – согласно установленным нормам времени и расценкам по заработной плате.

2) Расчет косвенных  (накладных) расходов.

Косвенные (накладные) расходы –  это  затраты, которые не могут  быть отнесены непосредственно на себестоимость  того или иного вида продукции, а распределяются между видами продукции   пропорционально какой-либо величине, от которой в наибольшей степени эти расходы зависят (как правило, пропорционально основной заработной плате, а в условиях инфляции – времени, нормированному на выполнение работ, - величине, не подверженной влиянию инфляции).

В данной курсовой работе расчет косвенных  расходов предусматривает составление:

• сметы затрат на содержание и эксплуатацию оборудования и
• сметы цеховых (общепроизводственных) расходов.

 

5.1 Расчет годового  объема затрат на основные материалы

 

Расчет годового объема затрат на основные материалы производится по формуле:

,               (31)

С_ом= 15307,2*24,15-7121,9*5=369668,88-35609,5=334059,38 руб/год

где  – годовой объем затрат на основные материалы, руб/год;

 – потребность в материалах детали  (материалах, из которых непосредственно изготавливаются детали), на заданный объем производства, кг/год;

 – цена единицы материалов детали, руб/кг;

 – годовой объем реализуемых отходов по материалу детали, кг/год;