Расчёт и проектирование колонны-дебутанизатор

1 Аналитический  обзор

При проведении процессов однократного испарения или однократной конденсации получают пар более богатый низкокипящим компонентом (НКК), а жидкость более богатую высококипящим компонентом (ВКК), чем исходная система. Однако достаточно хорошая степень разделения в однократных процессах не достигается.

При осуществлении многократного и постепенного испарения или конденсации может быть обеспечено получение паровой или жидкой фаз с любой желаемой концентрацией. Однако выход такой паровой или жидкой фазы будет незначительным по сравнению с массой исходной смеси, т. е. проблема будет решаться лишь качественно. Достаточно четкое разделение компонентов в целом не будет обеспечиваться, так как в ходе процесса будут получены значительные количества паровой или жидкой фаз, составы которых существенно отличаются от требуемых [1].

Для получения продуктов с любой желаемой концентрацией компонентов и высокими выходами служит процесс ректификации, заключающийся в многократно повторяющемся контактировании неравновесных паровой и жидкой фаз. Для осуществления процесса ректификации необходимы наличие двух встречных потоков – паров и жидкости и их тесный контакт при помощи тех или иных устройств. Наиболее распространено контактировании в аппаратах, разделенных на секции горизонтальными перегородками или тарелками. В таких аппаратах навстречу стекающей жидкости поднимается поток паров, а контактировании происходит на каждой тарелке. Массообмен и теплообмен между парами и жидкостью на каждой ступени контактирования могут происходить лишь при наличии так называемой разности фаз, т.е. при отсутствии равновесия между парами и жидкостью, поступающими на каждую ступень. Следовательно, температура паров, поступающих на данную ступень должны быть выше, чем температура жидкости. После контакта паров и жидкости на каждой ступени в пределе должно наступать равновесие, т.е. выравнивание температур паровой и жидкой фаз.

Как следует из теории массообменных процессов, при контакте неравновесных паровой и жидкой фаз, в результате которого протекают процессы массо- и теплообмена, система достигает состояния равновесия. При этом происходит выравнивание температур и давлений в фазах и перераспределение компонентов между ними. Такой контакт называют идеальным, теоретическим [1].

На практике образованные в результате контакта паровая и жидкая фазы будут отличаться по составу от вступивших в контакт паровой и жидкой фаз. В итоге такого контакта паровая фаза обогатится НКК, а жидкость – ВКК, если жидкость, вступающая в контакт с парами, будет содержать больше НКК, чем жидкость, равновесная с этими парами. Если исходные пары и жидкость находились при одинаковом давлении, то для обеспечения этих условий требуется, чтобы температура вступающей в контакт жидкости была бы ниже температуры паров.

После контактирования температуры пара и жидкости выравниваются, так как система стремится к состоянию равновесия.

Производя многократное контактирование неравновесных потоков паровой и жидкой фаз, направляя после каждой ступени пары на смешение с жидкостью, более богатой НКК по сравнению с равновесной с этими парами жидкостью, а жидкость на контакт с парами, более бедными НКК, можно изменить составы фаз желаемым образом.

Подобное контактирование фаз по схеме противотока в целом по аппарату осуществляется в специальных аппаратах – ректификационных колоннах, заполненных различными контактными устройствами: тарелками, насадками и т. п.

Таким образом, процесс ректификации есть диффузионный процесс разделения жидких смесей, компоненты которых различаются по температурам кипения, осуществляемый путем противоточного, многократного контактирования неравновесных паров и жидкости [1].

1.1 Влияние давления на процесс

Выбор рабочего давления в ректификационной колонне обусловлен главным образом необходимым температурным режимом. Давление в колонне повышается по сравнению с атмосферным, когда необходимо повысить температуру в колонне или понижается путем создания вакуума, когда температура в колонне должна быть снижена [1].

Необходимость повышения температуры а следовательно и давления в ректификационных колоннах возникает при разделении компонентов с низкими температурами кипения, например при ректификации таких низкомолекулярных углеводородов, как пропан, бутан, изобутан, пентан и др.

Путем подбора соответствующего рабочего давления в ректификационной колонне обеспечивают такой температурный режим, при котором для конденсации паров ректификата в качестве охлаждающих агентов можно использовать дешевые и легко доступные хладагенты – воду и атмосферный воздух. Так, например, при получении в качестве ректификата пропана в случае работы колонны под атмосферным давлением температура верха колонны будет равна –42 °С, тогда как при повышении давления до 1,9 МПа она возрастет до +55 °С, что позволит использовать в конденсаторе воду.

Повышение температуры вверху колонны при соответствующем повышении в ней давления приводит к уменьшению поверхности конденсатора вследствие увеличения средней разности температур между конденсирующимися парами ректификата и охлаждающим агентом.

Вместе с тем при повышении давления в колонне увеличивается и температура остатка, отбираемого снизу колонны. Это приводит к необходимости подвода дополнительного количества теплоты вниз колонны, что не всегда возможно.

Кроме того, давление в ректификационной колонне может быть обусловлено также работой других аппаратов технологической установки, а также сопротивлением аппаратов и коммуникаций, расположенных после ректификационной колонны [1].

Понижение давления в ректификационной колонне путем создания вакуума позволяет снизить температуру в колонне, что бывает необходимо при разделении компонентов, обладающих высокими температурами кипения или термической нестабильностью. Так, например, благодаря созданию вакуума можно при температурах менее 400°С осуществить ректификацию масляных дистиллятов, температуры кипения которых при атмосферном давлении могут превышать 500°С, обеспечивая ведение процесса без заметного разложения. В случае ректификации с водяным паром применение вакуума позволяет существенно сократить расход водяного пара. Давление системы влияет также на коэффициенты относительной летучести компонентов смеси. Для большинства смесей эта характеристика с понижением давления увеличивается. В некоторых случаях может наблюдаться и обратная зависимость. Увеличение коэффициента относительной летучести благоприятно сказывается на процессе ректификации, позволяя снизить количество орошения, уменьшить число тарелок в колонне или повысить четкость разделения компонентов. Наиболее значительно ухудшаются условия ректификации в области высоких давлений, близких к критическому. В этом случае кривая равновесия фаз становится пологой, так как величина коэффициента относительной летучести приближается к единице. Давление в ректификационной колонне влияет также на ее производительность. С увеличением давления удельная производительность колонны растет. Однако при этом необходима большая толщина стенки корпуса колонны, кроме того, увеличиваются затраты на перекачку сырья, орошения и др.

Из сказанного следует, что величина давления в ректификационной колонне существенно влияет на ряд показателей ее работы, приводя к улучшению одних показателей и ухудшению других. Поэтому при выборе давления в колонне в каждом конкретном случае необходимо проводить всесторонний анализ. Однако основным критерием, как правило, является обеспечение благоприятного температурного режима [1].

1.2 Влияние кратности орошения

В ректификационной колонне заданные составы дистиллята и остатка могут быть получены при различной кратности орошения (флегмовом числе) и соответствующем числе теоретических тарелок. При бесконечно большой кратности орошения в колонне будет минимальное число тарелок. При уменьшении кратности орошения число тарелок будет увеличиваться, достигая максимума при минимальном флегмовом числе.

Таким образом, количество орошения и необходимое число тарелок, а следовательно, и высота колонны в определенных пределах являются взаимосвязанными величинами, при этом четкость разделения будет оставаться одной и той же. В этой связи при расчете ректификационной колонны стремятся выбрать оптимальную кратность орошения, которая обеспечивала бы заданные показатели процесса при минимальных эксплуатационных и капитальных затратах.

Следует иметь в виду, что с увеличением массы орошения сокращается необходимое число тарелок и уменьшается высота колонны, однако при этом увеличивается поток паров, проходящих через колонну, вследствие чего возрастает ее диаметр. Поэтому при увеличение количество орошения стоимость колонны сначала будет уменьшаться за счет уменьшения ее высоты, а затем возрастать, т.к. высота колонны будет незначительно сокращаться, а диаметр быстро увеличиваться. Экономические показатели работы ректификационной колонны зависят также от эксплуатационных расходов, связанных с затратами тепла, расходом хладагента, перекачиванием орошения насосом и т.п. При увеличение количества орошения эти эксплуатационные расходы возрастают.

При расчетах ректификационных колонн не всегда возможно провести подобный экономический анализ, поэтому при выборе количества орошения пользуются более простыми критериями. Оценка величины оптимального флегмового числа по различным критериям показывает, что в большинстве практических случаев оптимальное его значение равно 1,20-1,35 от минимального. В каждом отдельном случае выбор оптимальной кратности орошения может быть сделан с учетом специальных требований, предъявляемых к процессу ректификации и к аппаратуре для ее осуществления [1].

1.3 Влияние температуры вводимого сырья на работу колонны

Нормальная работа ректификационной колонны с получением одного или нескольких дистиллятов и остатка заданных составов может быть обеспечена при различных состояниях сырья, подаваемого в колонну; последнее может быть и недогретой до температуры кипения жидкостью и перегретыми парами. Тепловое состояние сырья существенно влияет на потоки паров и жидкости в секции питания колонны и на работу колонны в целом, обуславливая необходимость съема определенного количества теплоты в конденсаторе и подвода тепла вниз колонны.

С увеличение температуры вводимого в колонну сырья масса орошения в концентрационной части колонны увеличивается. Поэтому наименьшим поток орошения будет при питании колонны жидкостью, недогретой до начала кипения, а наибольшим – при питании колонны перегретым паром. При увеличении доли отгона и, соответственно, температуры сырья увеличивается общий расход тепла, особенно на нагрев и испарение сырья, хотя и уменьшается количество тепла, подводимого вниз колонны. Обычно при выборе доли отгона сырья принимают режим, который с учетом как самой колонны, так и других факторов, является оптимальным. Так, например, когда температура сырья меньше температуры внизу колонны, для его нагрева в целом ряде случаев можно использовать менее высокотемпературный, а следовательно, и более дешевый теплоноситель. В случае же использования одинакового теплоносителя, например в трубчатой печи, для передачи одного и того же количества тепла сырью и остатку нагрев сырья может потребовать меньшей поверхности теплообмена вследствие большей разности температур [1].

Для выбора оптимального режима ректификационной колонны требуется всесторонний анализ, учитывающий ряд факторов: расход тепла и холода, наличие соответствующих теплоносителей и хладагентов, требуемые поверхности теплообмена, трубчатой печи и конденсаторов, размеры колонны и т.п.

1.4 Особенности работы колонны с вводом пара

Водяной пар вводится в ректификационную колонну с целью снизить температуру процесса и избежать разложения нефтепродукта (перегонка мазута, тяжелых нефтяных остатков и т. п.).

Температура кипения жидкости может быть снижена как понижением давления в аппарате путем создания вакуума, так и путем ввода водяного пара. В нефтепереработке часто применяют оба этих способа понижения температуры кипения смеси.

Во многих случаях водяной пар вводят под нижнюю тарелку отгонной части ректификационной колонны, чтобы испарить часть жидкости в низу колонны, образовать восходящий поток паров и обеспечить процесс ректификации в нижней части колонны. Особенно это практикуется в тех случаях, когда подвести тепло в низ колонны через кипятильник не представляется возможным или когда ввод водяного пара позволяет более просто оформить процесс ректификации.

При высокой температуре внизу колонны подвод тепла через кипятильник в целом ряде случаев требует применения специальных высокотемпературных теплоносителей, использование которых для установок большой единичной мощности зачастую не представляется возможным [1].

Подвод тепла с помощью кипятильника в ряде случаев исключается, так как при высокой температуре внизу колонны может произойти термическое разложение продукта: мазута, гудрона, высококипящих дистиллятов и т. п.

При вводе вниз колонны водяного пара парциальное давление паров углеводородов снижается, что способствует испарению жидкости (ее кипению) при более низкой температуре. Тепло, необходимое для испарения жидкости, отнимается от самой жидкости, вследствие чего ее температура понижается.

Водяной пар вместе с парами испарившихся углеводородов на тарелке, расположенной выше, вступает в массообмен с жидкостью. Масса паров углеводородов, получаемых при вводе водяного пара, определяется в соответствии с законом Дальтона.

В жидкости, стекающей с тарелки на тарелку в отгонной части колонны при вводе водяного пара, концентрация НКК убывает в направлении сверху вниз. В этом же направлении убывает и температура вследствие испарения части жидкости на каждой тарелке, если тепло через кипятильник подводится в недостаточном количестве. Давление насыщенных паров углеводородов снижается в направлении сверху вниз. Поэтому при постоянных расходе водяного пара и внешнем давлении количество углеводородных паров, поднимающихся с соответствующей тарелки, будет уменьшаться по направлению сверху вниз.

Следовательно, для нижней части колонны, работающей без кипятильника и с вводом водяного пара, характерным является уменьшение массы паров от тарелки к тарелке в направлении сверху вниз, что приводит к снижению эффекта ректификации в нижней части колонны. Вследствие этого только верхние тарелки отгонной части колонны эффективно ректифицируют остаток и даже значительное увеличение числа тарелок не позволяет существенно снизить содержание НКК в остатке. Возможность же повышения четкости ректификации в нижней части колонны лимитируется расходом водяного пара. Чем больше вводится водяного пара для образования потока углеводородных паров, тем до более низкой температуры охлаждается остаток и соответственно возрастает расход водяного пара. Поэтому расход водяного пара быстро достигает своего оптимального значения [1].

Практикой работы установок на нефтеперерабатывающих заводах установлено, что доля паров, образованных при помощи водяного пара, не должна превышать 25-35% массы остатка.

Поскольку в колонну обычно подается перегретый водяной пар, его расход обычно невелик и составляет 1,5-3% массы исходного сырья. Поэтому вносимое водяным паром тепло также мало и заметной роли в образовании потока паров в нижней части колонны не играет. По этой же причине начальная температура водяного пара, поступающего в нижнюю часть колонны, на тепловом балансе сказывается мало, причем она может быть, как выше, так и ниже температуры получаемого остатка. Однако важно, чтобы водяной пар был перегретым или сухим насыщенным, так как вследствие значительной теплоты испарения влаги наличие даже небольшого ее количества приведет к сильному охлаждению остатка и уменьшению массы паров.

При малом расходе водяного пара масса углеводородных паров будет мала, рабочая линия будет крутой, а необходимое число тарелок значительно возрастет. С увеличением расхода водяного пара число тарелок уменьшится, однако при этом возрастет диаметр колонны вследствие увеличения общего объема паров. Кроме того, увеличится поверхность конденсатора и расход хладагента.

Рассмотрим особенности работы верхней части колонны при вводе водяного пара. Водяной пар в концентрационной части колонны снижает парциальное давление углеводородов. Поэтому при общем давлении в колонне температура системы снижается по сравнению со случаем работы колонны без водяного пара.

Если в отгонной части колонны парциальное давление углеводородов значительно изменяется по высоте, то в концентрационной части это изменение сравнительно невелико, так как обычно масса флегмы, а следовательно, и паров по высоте концентрационной части колонны меняется мало. Все расчеты температур и числа тарелок при парциальном давлении углеводородов выполняются так же, как в отсутствие водяного пара.

Ведение процесса с водяным паром увеличивает общий объем паров и приводит к необходимости иметь колонну большего диаметра.

Особенности работы колонны с вводом водяного пара остаются справедливыми, если вместо водяного пара использовать газ, который при условиях ведения процесса не содержится в жидкой фазе, например азот, двуокись углерода, метан и др. [1].

1.5 Ректификация многокомпонентных смесей

При разделении бинарной смеси путем ректификации обычно достаточно одной простой колонны, чтобы получить заданные составы ректификата и остатка. Лишь в специальных случаях (получение чистых веществ и др.) приходится применять более сложные варианты колонн.

При разделении многокомпонентной смеси приходится выделять несколько целевых продуктов (фракций), к составу которых предъявляются определенные требования. Это обусловливает необходимость применения нескольких простых колонн, соединенных определенным образом, что определяет последовательность выделения компонентов или соответствующих фракций из смеси. Поскольку каждая простая колонна делит смесь на два продукта, то для разделения смеси, (состоящей из n компонентов (фракций), необходимо иметь n – 1 простых колонн. С увеличением числа компонентов системы возможное число вариантов взаимного соединения простых колонн быстро возрастает.

Последовательное соединение колонн может осуществляться как по потокам ректификатов, когда ректификат данной колонны направляется в следующую и только из последней колонны ректификат выводится в качестве готового продукта, так и по потокам остатков, когда остаток данной колонны поступает на ректификацию в следующую, а остаток в виде готового продукта получают только в последней колонне [1].

Последовательно-параллельное соединение колонн состоит в том, что колонны соединены последовательно: часть по потокам ректификатов, другая часть – по потокам остатков. В некоторых случаях применяют рециркуляцию одного или нескольких продуктов из последующих колонн схемы в предыдущие, если рециркулируемые потоки не являются товарными продуктами для данной технологической схемы.

Путем комбинирования приведенных основных вариантов соединения простых колонн можно получать различные схемы для ректификации многокомпонентной смеси, изменяя последовательность выделения тех или иных компонентов, а также их отбор в виде ректификата или в виде остатка.

Выбор конкретного варианта соединения колонн обусловлен технологическими требованиями к перерабатываемым продуктам и экономическими показателями, определяющими затраты на ректификацию.

Если смесь разделяют на меньшее число продуктов, чем содержится компонентов в смеси (некоторые компоненты могут быть выделены в виде фракций), то число колонн будет меньше, чем в случае выделения каждого компонента в отдельности. Это характерно для установок АВТ, вторичной перегонки бензинов, ректификации продуктов гидрокрекинга и др., где целевыми являются фракции, кипящие в сравнительно широком интервале температур.

На нефтеперерабатывающих заводах нашли применение сложные колонны, представляющие собой систему простых колонн, определенным образом соединенных в один агрегат.

Такая сложная колонна отвечает схеме последовательного соединения простых колонн по потокам ректификатов. Она представляет собой колонну, на которой как бы установлены концентрационные части других колонн. Таким образом, получилась одна основная колонна, включающая концентрационные части, например трех колонн и отгонную часть основной колонны. Кроме того, для такой колонны характерно наличие отдельно расположенных аппаратов, называемых отпарными колоннами или стриппингами. Стриппинг секции связаны с основной колонной потоками жидкости и пара [1].

Такая сложная колонна требует меньше места для своей установки и меньшее количество металла для ее изготовления. Однако при такой конструкции увеличивается высота колонны и обслуживающих ее металлоконструкций. Кроме того, потоки всех секций колонны жестко взаимосвязаны, что осложняет четкое разделение продуктов и одновременное обеспечение их качества.

При отводе всего тепла только сверху сложной колонны поток орошения должен быть достаточным, чтобы обеспечить необходимое флегмовое число во всех нижерасположенных секциях колонны. Однако вследствие отбора боковых погонов в сложной колонне масса паров увеличивается сверху вниз, а масса орошения – снизу вверх. Для обеспечения более равномерного распределения потоков паров и флегмы по высоте сложной колонны, разгрузки вышележащих сечений и регенерации тепла съем части тепла с целью образования дополнительного потока флегмы производят промежуточным циркуляционным орошением в одном-двух сечениях по высоте верхней части колонны. Поток промежуточного циркуляционного орошения прокачивается через регенеративный теплообменник, где отдает некоторое количество тепла, например, нефти и при более низкой температуре поступает на вышележащую тарелку. Поднимающиеся снизу пары контактируют с более холодной циркулирующей флегмой и частично конденсируются, образуя дополнительный поток флегмы, который присоединяется к потоку флегмы и создает поток орошения.

Каждую секцию сложной колонны рассчитывают как соответствующую часть простой колонны, имея в виду, что пары дистиллята секции, расположенной ниже, поступают на ректификацию в секцию, расположенную выше.

Применение сложных колонн оправдано в основном в тех случаях, когда требуется относительно невысокая четкость разделения, например при выделении широких по температурам кипения фракций [1].

1.6 Очистка газов от сероводорода

Процесс очистки газов посредством абсорбции сероводорода водным раствором абсорбента основан на следующих обратимых реакциях:

1. При очистке моноэтаноламином:

H2N¾ C2H4¾ OH + H2S     {H2N¾ C2H4¾ OH} H2S;

2. При очистке триэтаноламином:

N¾ {C2H4¾ OH}3 + H2S    [N{C2H4¾ OH}3] H2S

Абсорбция газа зависит от температуры: с повышением температуры абсорбция ухудшается, увеличиваются равновесные потери моноэтаноламина (триэтаноламина).

Температура водного раствора абсорбента должна быть на 5оС выше температуры газа для уменьшения возможности попадания конденсата газа в систему абсорбента [1].

1.7 Технологическая схема установки деэтанизации конденсата

Установка деэтанизации конденсата представленная на рисунке 1.1 состоит из четырех ниток производительностью по нестабильному конденсату 1,54 млн. т в год каждая. Оборудование технологических ниток идентично [2].

Технологические нитки работают по одноколонной схеме. Деэтанизация конденсата производится в две ступени: частичная дегазация в сепараторах-выветривателях и полная деэтанизация в ректификационной колонне.

1 – сепаратор; 2, 3 – теплообменник; 4 – колонна-деэтанизатор; 5 – насос; 6 – печь; 7, 8, 9 – воздушный холодильник.

I – нестабильный конденсат; II – газ выветривания; III – частично дегазированный конденсат; IV – газ деэтанизации; V – стабильный конденсат

Рисунок 1.1 – Технологическая схема установки деэтанизации конденсата

Газы сепарации и деэтанизации смешиваются и сжимаются до 75 кгс/см2 охлаждаются и смешиваются с товарным газом высокого давления. Предусмотрена подача части газов выветривания и деэтанизации на эжектирование.

Деэтанизированный конденсат выводится в резервуарный парк головной насосной станции (ГНС) с последующей откачкой в конденсатопровод.

Потоки нестабильных конденсатов из промысловых УКПГ поступают в общий коллектор Ду 700, оттуда направляются параллельными линиями в входной сепаратор-выветриватель 1 установки деэтанизации конденсата. Давление в сепараторе 1 поддерживается на уровне 245-30 кгс/см2. После сепаратора 1 выветренный конденсат с температурой -1 ...-10 С разделяется на два потока. Первый поток последовательно проходит трубчатое пространство теплообменников 2, 3, где нагревается до 90-140 °С за счет тепла встречного потока деэтанизированного конденсата, поступающего в межтрубное пространство теплообменников с температурой 140-170 С. Нагретый до температуры 90-140 °С конденсат газа поступает в деэтанизатор 4, в качестве питания колонны на 20; 22 или 24-ю тарелки (считая сверху) [2].

Для получения тепла и создания паровой фазы в колонне циркулирующая жидкость из холодной зоны куба забирается насосом 5 и подается в печь 6, где нагревается до температуры не более 180 С и снова подается в верхнюю часть куба деэтанизатора (под нижнюю тарелку).

Деэтанизированный конденсат с куба 4 с температурой не более 170 С, пройдя межтрубное пространство теплообменников 2, 3, охлаждается за счет нагрева нестабильного конденсата, проходящего по трубам теплообменника. Затем деэтанизированный конденсат охлаждается в воздушных холодильниках 7, 8, 9 до температуры не выше 40 С и направляется по трубопроводу на ГНС с давлением 0,5- 1,2 МПа [2].

1.8 Способ стабилизации конденсата по полной схеме

Способ стабилизации конденсата по полной схеме с получением стабильного конденсата представлен на рисунке 1.2.

1, 2 – сепаратор; 3, 7, 15 – теплообменник; 4, 8 – колонна-деэтанизатор; 5, 14 – печь; 6, 11, 13 – насос; 9, 12, 16 – воздушный холодильник; 10 – рефлюксная ёмость.

I – нестабильный конденсат; II – газ выветривания; III – частично дегазированный конденсат; IV – газ деэтанизации; V – стабильный конденсат

Рисунок 1.2 – Полная схема стабилизации конденсата

Нестабильный конденсат с температурой – 10 С и давлением 3,7 МПа поступает в два параллельно работающих сепаратора 1, 2. Этот аппарат представляет собой горизонтальную емкость объемом 50 м3, разделенную вертикальной перегородкой на две зоны: зону отстоя и вывода метанольной воды и зону вывода конденсата.

Газ сепарации нагревается в теплообменнике 3 за счет тепла стабильного конденсата и подается под 3-ю тарелку колонны 4. Температура в кубе колонны поддерживается циркуляцией через параллельно работающие печи 5.

Выветренный конденсат из сепараторов 1, 2 объединяется в один поток, затем делится на два потока. Один поток проходит рекуперативный теплообменник 3, где нагревается до 80 С, и поступает на 15; 17 или 19-ю тарелки. Другой поток в качестве холодного орошения подается на 40-ю тарелку деэтанизатора. Колонна 4 представляет собой вертикальный аппарат сечением в нижней части 2200 мм, в верхней части – 1400 мм. Имеется 40 ситовых тарелок. Газ деэтанизации с верха колонны подается на ДКС [2].

Жидкая фаза с низа колонны поступает на прием насосов 6, которые прокачивают жидкость через змеевики двух параллельно работающих печей 5 (в каждой печи по два потока). Все четыре потока жидкости на выходе из печей объединяются в один и поступают в кубовую часть колонны 4 для поддержания температуры низа.

Режим работы 4: давление не более 2,6 МПа, температура верха и низа соответственно не выше +10 и 165 С. Деэтанизированный конденсат с температурой 165 С из кубовой части деэтанизатора поступает в межтрубное пространство теплообменника 7, где нагревается за счет тепла встречного потока стабильного конденсата из 8. Деэтанизированный конденсат, нагретый в теплообменнике 7, поступает на загрузку в колонну 8 на 18; 20 или 22-ю тарелки.