Расчёт календарно-плановых нормативов

Рис 4.1 Планировка гибкого производственного участка:

Т – токарно-винторезные станки; В – вертикально-сверлильные станки; ПА – отрезные станки и полуавтоматы; Трс – трасса для электрокара;    ЭК электрокар; ММ – магазин материалов, поступающих склада; МЗ – магазин заготовок; С – стол для деталей;   МГД – магазин готовых деталей; МИ – магазин инструмента;                                             С – автоматизированный склад

Рис 4.2 Планировка гибкого производственного участка:

А – автомат отрезной круглопильный; Ц – центр обрабатывающ. (фрез., сверл., расточка, зенкеровка, нанесение резьбы); Трс – трасса для робоэлектрокара; РЭК робоэлектрокар; ММ – магазин материалов, поступающих со склада; МЗ – магазин заготовок; ПР – подвижной промышленный робот; ЧПУ – устройство числового программного управления; МИ – магазин инструмента; П – питатель заготовками; С – стол для деталей; Н – накопитель деталей;   Тр – трасса промышленного робота; С – автоматизированный склад

Рис. 3.1 Расчёт длительности производственного цикла обрабатываемых деталей с учётом времени  
на переналадку оборудования:

Министерство  образования Республики Беларусь

Учреждение  образования

«Белорусский  государственный университет

информатики и радиоэлектроники»

Содержание

Задание………………………………………………………………………………………… 2

Содержание…………………………………………………………………………………… 3

1. Введение ……….5

2. Краткое описание объектов производства и технологических процессов6

3. Расчет календарно-плановых нормативов 8

3.1. Расчет эффективного фонда времени работы оборудования 8

3.2. Расчет количества партий деталей и количества переналадок

оборудования 8

3.3. Расчет годового фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования 9

3.4. Расчет производственной программы 9

3.5. Расчет размера партии обрабатываемых деталей 10

3.6. Расчет периодичности чередования партий деталей 11

3.7. Расчет необходимого количества единиц оборудования 11

3.8. Расчет длительности производственного цикла 13

3.9. Расчет незавершенного производства 17

3.10. Расчет необходимого количества транспортных средств 17

3.11. Расчет  необходимого количества  промышленных роботов 18

4. Планировка и расчет производственной площади участка, выбор типа

здания 20

4.1. Планировка производственного участка 20

4.2. Планировка производственного площади участка 23

4.3. Обоснование выбора типа здания 24

5. Расчет мощности, потребляемой оборудованием 25

6. Расчет численности производственного персонала 26

6.1. Расчет численности операторов, осуществляющих наблюдение за

работой технологического оборудования 26

6.2. Расчет численности наладчиков оборудования 27

6.3. Расчет численности рабочих по настройке инструмента 28

6.4. Расчет численности сборщиков приспособлений 28

6.5. Расчет численности транспортных рабочих 29

6.6. Расчет численности ремонтного персонала и персонала 
по межремонтному обслуживанию 29

6.7. Расчет общей численности рабочих 33

7. Расчет капитальных вложений 34

7.1. Расчет затрат на строительство здания, занимаемого производственным участком 34

7.2. Расчет затрат на технологическое оборудование и транспортные

средства 34

7.3. Расчет затрат на энергетическое оборудование 35

7.4. Расчет затрат на комплект дорогостоящей оснастки, УСПО и

инструмента 35

7.5. Расчет затрат на измерительные и регулирующие приборы 35

7.6. Расчет затрат на комплект программ управления 35

7.7. Расчет затрат на производственный и хозяйственный инвентарь 37

7.8. Расчет предпроизводственных затрат 37

7.9. Расчет величины оборотных средств в незавершенном производстве 37

7.10. Расчет общей величины капитальных вложений 38

8. Расчет себестоимости выпускаемой продукции 39

8.1. Расчет затрат на основные материалы 39

8.2. Расчет основной заработной платы производственных рабочих 40

8.3. Расчет дополнительной заработной платы производственных рабочих 43

8.4. Расчет обязательных страховых взносов в фонд социальной защиты населения Министерства труда и социальной защиты Республики

Беларусь 44

8.5. Расчет  страховых взносов по обязательному  страхованию от несчастных случаев  на производстве и профессионнальных заболеваний 44

8.6. Расчеты налога на недвижимость 44

8.7. Расчет затрат на потребляемую силовую энергию 45

8.8. Расчет затрат амортизационных основных фондов 45

8.9. Расчет затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования 
и транспортных средств 46

8.10. Расчет затрат на содержание площади, занимаемой участком 46

8.11. Расчет затрат на ремонт и обслуживание ЧПУ 47

8.12. Расчет затрат на возмещение износа малоценного инструмента  
и инвентаря 47

8.13.Расчет себестоимости обработки деталей годового выпуска и 
калькуляция себестоимости единицы продукции 47

9. Расчет  величины годового экономического эффекта 50

9.1. Расчет суммы приведенных затрат 50

9.2. Расчет величины годового экономического эффекта 50

9.3. Расчет срока окупаемости дополнительных капитальных вложений 50

10. Основные технико-экономические показатели работы участка 51

1Выводы 52

Список используемой литературы 53

1. Введение

Организация, планирование управление предприятием можно разделить  на две части.

Первая - организация предприятия - изучает методы установления определенного  порядка для достижения поставленных перед предприятием целей. Сюда включается: обоснование типа производства и  выбор производственной структуры  предприятия: определение состава  оборудования и производственных мощностей; определение численности и состава  работников, необходимых, для выполнения плана; организация подготовки производства выпуска новых изделий и т.д.

Организовать производство - это значит создать научно обоснованную систему функционирования всех элементов  производства: рабочей силы, орудий и предметов труда, разнообразной  информация, скоординировать усилия всех подразделений предприятия  для получения наилучших результатов  при наименьших затратах.

Вторая - планирование и управление предприятием - изучает методы составления  заранее намеченной системы сроков, предусматривающее порядок, последовательность и время выполнения отдельных  работ и отдельных операций на весь плановый период Понятие планирования является более узким, чем понятие  управления, так как в задачу управления входит руководство всей деятельностью  коллектива предприятия, поэтому некоторые  вопросы, относящиеся непосредственно  к управлению производством, в данном курсе не рассматриваются (социальные, психологические, охраны труда и  др.).

Таким образом, "Организация, планирование и управление предприятием" изучает организационные формы и методы наиболее прогрессивного и экономически целесообразного использования достижений технических и экономических наук для повышения качества и эффективности хозяйственной деятельности промышленных предприятий.

Гибкое  производство – это производство, которое позволяет за короткое время  при минимальных затратах на одном  и том же оборудовании, не прерывая производственного процесса, переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технических  возможностей оборудования.

Основными принципами функционирования ГПС являются:

“безлюдная” технология, т.е. максимальное высвобождение человека из сферы  производства;

1. групповая технология обработки деталей, обеспечивающая минимальные затраты, связанные с переналадкой технических средств системы;
2. организация работы в три смены, что вызывается необходимостью интенсификации использования дорогостоящей техники;
3. автоматический переход на обработку другого изделия, что реализуется путем программной перестройки всего ГПС.  

2. Краткое описание объектов производства  и технологических процессов

Согласно  заданию к курсовому проектированию номенклатура выпускаемых участком деталей за плановый период состоит  из трех наименований. Перечень деталей, условное обозначение, вид заготовки, марка материала, норма расхода, оптовая цена материала и реализуемых  отходов представлены в табл. 2.1.

Таблица 2.1

Описание  технологического процесса изготовления каждого типоразмера детали представлено в табл. 2.2.

Таблица 2.2

Основные  технико-экономические характеристики производственного оборудования.

Таблица 2.3

3. Расчёт календарно-плановых нормативов

3.1. Расчёт эффективного фонда времени  работы оборудования

Вначале определим календарный фонд времени F_к = 366 дней.

Затем определим номинальный фонд времени работы оборудования:

,

где F_п – количество выходных и праздничных дней (причём следует учитывать, что в Республике Беларусь на данный момент девять официальных праздничных дней: 1, 7 января, 8 марта, Радуница, 1, 9 мая, 3 июля, 7 ноября, 25 декабря). Учитывая, что некоторые праздничные дни пришли на выходные, то F_п = 112 дней.

В часах  номинальный годовой фонд времени  работы оборудования при работе в  одну смену равен

,

где – количество полных рабочих дней;

  – количество предпраздничных, сокращённых на один час дней;

  – продолжительность рабочей смены, ч ;

  – продолжительность предпраздничной рабочей смены, ч .

Годовой эффективный фонд времени работы оборудования в часах определяется по формуле

где – коэффициент, учитывающий время простоя оборудования в плановом ремонте для станков с ЧПУ .

Годовой эффективный фонд времени в днях с учётом простоев оборудования в  связи с плановыми ремонтами  определяется по формуле

3.2. Расчёт количества партий деталей

и количества переналадок оборудования

Количество  партий деталей зависит от номенклатуры обрабатываемых деталей  и от количества дней работы оборудования , если принять, что запуск (выпуск) всех видов деталей будет осуществляться ежедневно. Для базового варианта . В связи с тем, что организация работы гибкого автоматизированного производства не требует большой численности рабочих-операторов и участок оснащён весьма дорогостоящим оборудованием, целесообразно осуществлять производственный процесс в три смены . При ежедневном запуске деталей количество партий определяется по формуле

где – число рабочих смен в сутки.

Количество  переналадок оборудования на каждой операции будет равно количеству партий деталей:

3.3. Расчёт годового фонда времени, затрачиваемого                                            на переналадку оборудования

Расчёт  ведётся по формуле

 ч,

где – время на переналадку оборудования на соответствующей операции, устанавливаемое на партию деталей, мин;

 – количество переналадок  оборудования на соответствующей  операции в течение планового  периода.

Расчёт  фонда времени, затрачиваемого на переналадку  оборудования, производится в табличной  форме (табл. 3.1).

Таблица 3.1

Расчёт фонда  времени, затрачиваемого на переналадку  оборудования

3.4. Расчёт производственной программы

Гибкие  производственные участки обычно создаются  для обработки деталей различных  типоразмеров, которые используются для изготовления изделия. Следовательно, программы выпуска по каждому  типоразмеру или равны, или кратны между собой.

Если  программы по типоразмерам равны, т. е. , то их величину можно определить исходя из следующего уравнения:

,

,

,

где – программа j-го типоразмера деталей на плановый (годовой) период времени, шт.;

  – оперативное время по каждому типоразмеру деталей ведущей группы оборудования проектируемого варианта, согласно которой определяется мощность участка по отдельной операции технологического процесса, мин.

Так как программы по типоразмерам не равны, но кратны, то их величину можно определить исходя из выражения

,

,

,

; ; .

3.5. Расчёт размера партии обрабатываемых  деталей

Размер  партии деталей j-го наименования определяется по формуле

,

где – количество партий деталей j-го типоразмера.

При условии  запуска одной партии деталей j-го наименования в смену

.

3.6. Расчёт периодичности (ритмичности)  чередования

партий деталей

Расчёт  периодичности чередования партий деталей определяется по формуле    

3.7. Расчёт необходимого количества  единиц оборудования

Количество  единиц оборудования определяется по формуле

,

где Н – номенклатура обрабатываемых деталей;

  – программа j-го наименования деталей, шт.;

    – оперативное время на i-й операции j-го наименования деталей, мин;

    – величина времени, затрачиваемая на переналадку оборудования на каждой i-й операции, ч (см. табл. 3.1);

  – коэффициент выполнения норм времени .

Расчёт  количества единиц оборудования по операциям  технологического процесса производится в табличной форме (табл. 3.2).

Таблица 3.2

Расчёт необходимого количества единиц оборудования

и коэффициента его загрузки

3.8. Расчёт длительности производственного  цикла

Организация производственного процесса партиями предусматривает использование  последовательно-параллельного вида движений предметов труда.

Расчёт  длительности производственного цикла  при использовании последовательно-параллельного  вида движений партий деталей производится по формуле

,

где – величина партии деталей j-го наименования, шт.;

   – оперативное время на i-й операции j-го типоразмера деталей, мин;

   – минимальное оперативное время на каждой паре смежных операций с учётом принятого количества единиц оборудования, мин;

 – количество операций технологического  процесса изготовления деталей.

Расчёт длительности производственного  цикла по базовому варианту. Исходные данные для расчёта представлены в табл. 3.3.

Таблица 3.3

Затраты времени  на выполнение каждой операции технологического     процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин

Так как  технологический процесс изготовления деталей состоит из пяти операций (m = 4); номенклатура обрабатываемых деталей равна 3 (Н = 3); продолжительность выполнения каждой операции приведена в табл. 3.3; количество станков на каждой операции:C_пр.1 =1, C_пр.2 =9, C_пр.3 = 2, C_пр.4 = 5.

Длительность  производственного цикла по изготовлению деталей N₁, N₂, N₃ составляет

Расчёт длительности производственного цикла по проектируемому варианту. Исходные данные для расчёта представлены в табл. 3.4.

Таблица 3.4

Затраты времени  на выполнение каждой операции технологического      процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей, мин

Так как технологический процесс изготовления деталей состоит из пяти операций (m = 4); номенклатура обрабатываемых деталей равна 3 (Н = 3); продолжительность выполнения каждой операции приведена в табл. 3.3; количество станков на каждой операции:C_пр.1 = 1, C_пр.2 =5, C_пр.3 = 1, C_пр.4 = 3.

Длительность  производственного цикла по изготовлению деталей N₁, N₂, N₃ составляет

Однако длительность производственного  цикла всей номенклатуры изделий  не будет соответствовать сумме  циклов изделий N₁, N₂, N₃. Поправку к расчёту вносит построение графика движения изделий по операциям и время на переналадку оборудования (табл. 3.5, рис. 3.1).

Таблица 3.5

Затраты времени  на выполнение каждой операции технологического процесса по всей номенклатуре обрабатываемых деталей с учётом станков и партий деталей, мин