Расчёт организационно-технических параметров и показателей производства. Координация производственных процессов во времени

СОДЕРЖАНИЕ

ВВЕДЕНИЕ

В условиях рыночных отношений центр  экономической деятельности переместился к основному звену экономики – предприятию.

Основным (и первичным звеном) оно является потому, что при всем многообразии целей его создания, видов деятельности, правовых параметров именно на предприятии достигается контакт и осуществляется взаимодействие работника со средствами производства, представленными средствами и предметами труда, что обеспечивает получение продукта и прибыли.

Характер производственной структуры предприятия определяется уровнем развития производительных сил, прежде всего степенью совершенства техники и технологии, а также уровнем концентрации и специализации производства.

Производственная структура  отражает достигнутый уровень единичного разделения труда, который органически  связан с развитием производительных сил. К. Маркс отмечал: «Всякая новая  производительная сила... влечет за собой  дальнейшее развитие разделения труда» [4, с.108].

Как объект управления производство является динамично развивающейся системой, элементы которой взаимосвязаны и взаимозависимы. Они требуют четкого и целенаправленного взаимодействия с внутренней и внешней средой каждого подразделения.

В рамках организации  производственные подразделения связаны  единым производственным процессом, и поэтому производственные связи между ними не разрываются. Изменяются только экономические отношения и отношения управления. Цехи основного производства связаны и взаимодействуют с инструментальными, ремонтно-механическими и энергетическими подразделениями (цехами) вспомогательного и обслуживающего производства.

Целью курсовой работы является разработка организационной формы производства и системы управления предприятием.

Задачи курсовой работы:

- закрепление и углубление  теоретических знаний по «Производственному менеджменту в отрасли»;

- выработка навыков  осуществления организационно-технических  расчетов;

- самостоятельное принятие  решений в области управления производством;

- выбор организационно-правовой  формы предприятия, построения его производственно-технологической и производственно-административной структур и т.д.

Данная курсовая работа состоит из пяти разделов.

Информационной базой  являются экономическая и учебная литература, экономические газеты и журналы, учебники, а также нормативные документы.

1 Расчет организационно-технических параметров

и показателеЙ производства. Координация

производственных процессов во временИ                                                                                                                                                                                                                                                                   

1.1 Задание

В основном производстве предприятия функционируют: заготовительно-обработочные участки №№ 1, 2, 3, специализированные по обработке и изготовлению деталей и узлов, которые  передаются на участок  № 4 (сборочный), где осуществляется сборка, отделка, регулировка и упаковка готового продукта.

Исходные  данные представлены в таблице 1.

Таблица 1 –  Исходные данные

1.2 Разработка режима работы предприятия

Для эффективности работы и обеспечения нормальных условий  труда работающих в цехах основного производства немаловажное значение имеет разработка обоснованного режима функционирования.

Понятие «режим работы» включает в себя продолжительность рабочего дня, сменность, порядок выхода на работу, порядок чередования труда и отдыха, перерыва на обед и т.д.

Предприятия легкой промышленности работают, как правило, в две смены. Перевод рабочих одной смены в другую осуществляется с понедельника каждой недели. Продолжительность смены Т_см = 8 часов. Причем здесь необходимо также учесть, что продолжительность перерыва на обед не включается в продолжительность рабочей смены и что работу во второй смене целесообразно начинать через 15 – 20 мин после окончания первой смены для удобства передачи рабочих мест и оборудования. Разработку графика можно вести по нижеприведенной форме (таблица 2).

Таблица 2 –  Режим работы цеха

*Источник: [собственная разработка на основе данных]

В обеих сменах предусмотрены  два запланированных  организационных  перерыва по 10 минут (длительность организационных перерывов включается в продолжительность рабочей смены). Количество ночных часов работы во второй смене составляет 1ч. 50 мин.

Для проведения отдельных расчетов по технико-экономическому планированию составим годовой баланс рабочего времени  (таблица 3):

Таблица 3 –  Баланс рабочего времени на планируемый год

*Источник: [собственная  разработка на основе данных]

По данным таблицы 2 определим период функционирования каждого j-го участка (П_ф) в течение смены [11, с.7]:

где Т_см – продолжительность смены, мин.

П_ф = 480 – 20 = 460 мин.

Далее рассчитаем такты (τ) процессов производства [11, с.7]:

где j – от 1 до 4, число участков.

τ₁ = 460 × 2 / 400 = 2,3 мин = 2 мин 18 сек

τ₂ = 460 ×4 / 800 = 2,3 мин = 2 мин 18 сек

τ₃ = 460 × 5 / 400 = 5,75 = 5 мин 45 сек

τ₄ = 460 × 10 / 800 = 5,75 мин = 5 мин 45 сек

Проводится расчет числа  исполнителей (К_ф) на каждом участке с учетом режима работы (1, 2, 3 смены) [11, с.7]:

К_ф1 = 400 × 20 / 460 = 17,39 = 17 чел. в 2 смены 17 × 2 = 34 чел. 

К_ф2 = 800 × 10 / 460 = 17,39 = 17 чел.

К_ф3 = 400 × 25 / 460  = 21,74 = 21 чел. в 2 смены 21 × 2 = 42 чел. 

К_ф4 = 800 × 30 / 460 = 52,17 = 52 чел.

К_ф = 34 + 17 + 42 + 52 = 145 чел.

Определяется объем  незавершенного производства (НП) по следующим  составляющим [11, с.7]:

где  НП_З, НП_В – незавершенное производство на запуске, выпуске;

где  З_max и З_min – соответственно максимальный и минимальный запасы неза-

          вершенного производства в штуках на пунктах запуска, выпуска (обосно-

          вывается в соответствии с принятым способом координации производства

          во времени). Аналогично рассчитывается НП_В:

НП_З1 = (400 + 0) / 2 = 200 шт.

НП_З2 = (800 + 0) / 2 = 400 шт.

НП_З3 = (400 + 0) / 2 = 200 шт.

НП_З4 = 0 шт.

Незавершенное производство на пунктах запуска:

НП_З =  200 + 400+ 200 + 0 = 800 шт.

НП_В1,2,3 = 0 шт.

НП_В4 = 800 шт.

Незавершенное производство на пунктах выпуска НП_В = 800 шт.

Незавершенное производство на рабочих  местах (шт.) рассчитывается следующим образом [11, с.8]:

НП _Р.М.1 = 17 × 2 = 34 шт.

НП _Р.М.2 = 17 × 4 = 68 шт.

НП _Р.М.3 = 21 × 5 = 105 шт.

НП _Р.М.4 = 52 × 10 = 520 шт.

НП _Р.М. = 34 + 68 + 105 + 520 = 727 шт.

НП_Б – буферные заделы между участками (рассчитываются в штуках по способу координации).

Для эффективного и непрерывного функционирования производства будем использовать различные способы координации [11, с.8]:

-   интервалов (между участками №2 и №4);

-   заделов (между участками №1 и №4, №3 и №4).

1. Отправная операция – из нее выпускается либо полуфабрикат, либо готовый продукт в количестве в_о-передаточной партии через интервалы времени, равные τ_о (такту). В данном процессе операция является финишной;

2. Последующая операция – это первая или любая другая операция в обособленном производственном процессе, на которой осуществляется запуск (b_п) предметов труда, выпущенных из отправной операции, тактом τ_п.

Координация способом интервалов осуществляется по следующим правилам [11, с.9]:

1. Определяются  все сроки выпуска предметов  труда из отправной операции (по активному времени производственного процесса в соответствии с режимом работы и τ_о – тактом отправной операции).

2. Первый запуск  осуществляется в тот же срок, что и выпуск. Он называется предполагаемым сроком. Следующие запуски определяются с учетом τ_п – такта последующей операции.

3. Определяется  нарастающее к итогу количество  предметов труда, выпускаемых из отправной операции по каждому сроку выпуска.

4. Определяется нарастающее к итогу количество предметов труда, запускаемых на последующей операции по каждому сроку запуска.

5. Выявляется, есть ли  опережение или запаздывание  срока запуска, выпуска по нарастающему количеству предметов труда по каждому сроку запуска.

6. Определяется  по всем срокам запуска максимальное  опережение или запаздывание по нарастающей сумме запусков, выпусков предметов труда, что и составляет интервал времени J, являющийся основанием расчета величины буферного задела – НП_Б – (запаса предметов труда) [11, с.9].

где τ_п – такт последующей операции,

 b_n – передаточная партия на последующей операции.

Реализацию этого способа отобразим в таблице 4.

Таблица 4 – Координация способом интервалов

*Источник: [собственная  разработка на основе данных]

К завершению смены задел должен составить  НП_Б = 8 шт.

Таким образом, при способе интервалов не нарушаются такты процессов, запасы минимальны, т.е. ускоряется оборачиваемость оборотных средств.

Координация способом заделов  осуществляется по следующим правилам [11, с.9]:

1. Запуск предметов  труда в последующую операцию  начинается с учетом наперед заданного срока l и последующие запуски проводятся с учетом t_п - такта;

2. По каждому сроку  запуска находится разность между  выпущенными и запущенными предметами  труда, которая составляет задел соответствующему сроку l [11, с.9]: 

НП_Б = (460 / 5,75) × 10 = 800 шт.

3. Исчерпание задела осуществляется очередными запусками предметов труда. Пополнение задела осуществляется очередными выпусками предметов труда из отправной операции.

Реализация координации  способом заделов рассмотрим в таблице 5.

Таблица 5 –  Координация способом заделов

*Источник: [собственная  разработка на основе данных]

К концу смены задел  должен быть равен 0 шт.

Применение этого способа  может быть обусловлено различными причинами: территориальной обособленностью процессов, значительной удаленностью друг от друга, несопряженностью производственных мощностей и др.

Рассчитаем общее незавершенное производство, подставив полученные значения в формулу:

НП = 800 + 727 + 8 + 800 + 800 = 3 135 шт.

1.3 Организационно-технический расчет поточной линии на участке сборки изделий

Проведем организационный расчет СКП. Для этого:

1. Рассчитаем трудоемкость сменного задания:

T = 800 × 30 = 24 000 мин.

24 000 / 460 = 52 чел.

Человек:операция составляет 1,65

Определим количество операций (n_оп):

n_оп = 52 / 1,65 = 31 операция

2. Рассчитаем такт производственного процесса [11, с.12]:

τ = 460 × 10 / 800 = 5,75 мин

3. Определим число рабочих мест по каждой операции, проведем расчетную и действительную синхронизации операций, определим абсолютные и относительные потери от некратности, загрузку исполнителей на каждом рабочем месте по каждой операции [11, с.12]:

где К_р и К_ф – соответственно расчетное и фактическое число исполнителей.

К_pi = 30 / 5,75 = 5,2

К_фi = 5

Загрузка (З) на i-той операции составляет [11, с.12]:

З_i = 5,2 / 5 × 100 = 104

На операции наблюдается  перегрузка на машинных операциях, т.к. |З_i – 100| ≤ 10%, а именно 104 – 100 = 4 ≤ 10%

4. На основе выбора транспортирующего устройства определим его скорость, она является скоростью конвейера [11, с.13]:

Шаг конвейера (l) определяется размерами ячейки и зависит от вида изделия и величины транспортируемой партии. Примем шаг, равный 0,5 м.

υ = 0,5 / 5,75 = 0,087 м/мин

5. Проводим организационно-технические расчеты транспортера и осуществляем компоновку рабочих мест. Для этого:

- определим необходимую погонную длину конвейера (L_к) с учетом двухстороннего расположения рабочих мест и шага каждого рабочего места (А_i) [11, с.13]:

А = 0,8 ÷ 1,5; примем А = 1 м

L_{к 2-стор} = 1 × 52 / 2 = 26 м

- определим длину цепи или ленты транспортера [11, с.13]:

где D_зв – диаметр крайних направляющих звездочек (0,5 м).

L_цепи = 2 × 26 + 3,14 × 0,5 = 53,57 м

6. Для организации распределения работы между исполнителями на каждой операции количество ячеек транспортера разбиваем на серии [11, с.13]:

где  С – величина серии ячеек;

        НОК – наименьшее общее кратное числа рабочих мест на операциях.

Количество серий ячеек  на транспортере (К_с) [11, с.13]:

К_с = 53,57 / (12 × 0,5) = 8,92 серий

К´_с = 9 серий

Корректируется длина  цепи транспортера и погонная длина конвейера [11, с.14]:

L´_цепи = 9 × 12 × 0,5 = 54 м

L´_к = (54 – 3,14 × 0,5) / 2 = 26,21 м

7. Строим график адресования ячеек транспортера на каждое рабочее место каждой операции производственного процесса. Результаты заносим в инструкционные карты операций:

Таблица 6 – График адресования ячеек транспортера на рабочие места

*Источник: [собственная  разработка на основе данных]

7. Для каждого рабочего места вводится организационный параметр – рабочая зона (z = 1 м), это пределы досягаемости рук исполнителя в горизонтальной плоскости по длине транспортера при неизменной позе исполнителя по выполнению приемов: взять изделие из ячейки, возвратить его после обработки.

Рабочая зона исполнителя  должна позволять выполнять работу, адресованную ему, без лишних затрат энергии при неизменной позе с учетом норм времени на выполнение операции и скорости конвейера. При этом возникает два возможных варианта условий работы исполнителя:

1. без смещения (б/с) изделий относительно ячеек конвейера;

2. со смещением (с/с) изделий относительно ячеек конвейера последовательно по порядковым номерам ячеек, закрепленных за данным исполнителем (работа в обмен). Для организации этого режима на каждой из операций, функционирующих со смещением, и на каждом ее рабочем месте организуется в процессе технической подготовки производства запас предметов труда в размере одной передаточной партии (В).

8. Определим условия работы исполнителей на рабочих местах на каждой операции производственного процесса по пути, который проходит каждая ячейка транспортера за  время обработки [11, с.15]:

где t_i = K_фi × τ;

∆t_i = 10% × t_i;

S_z4 =  (4 × 5,75 + 0,1 × 4 × 5,75) × 0,087 = 2,2 м ≥ z_i – со смещением.

S_z3 =  (3 × 5,75 + 0,1 × 3 ×5,75) × 0,087 = 1,7 м ≥ z_i – со смещением.

S_z2 =  (2 × 5,75 + 0,1 × 2 × 5,75) × 0,087 = 1,1 м ≥ z_i – со смещением.

S_z1 =  (1 ×5,75 + 0,1 × 1 × 5,75) × 0,087 =0,55 м ≤ z_i – без смещения.

9. Строим график смещения изделия относительно ячеек транспортера, начиная с 1-й операции, с учетом условий работы со смещением или без. График в поле таблицы отображает местонахождение любого изделия в конкретном номере ячейки на каждой операции. Так как каждая ячейка на любой операции закреплена графиком адресования за конкретным исполнителем, это дает возможность устанавливать конкретного виновника брака на любой операции, где бы ни был обнаружен брак (на последующих операциях или на финишном контроле).

Таблица 7 – График смещения изделий