Расчёт себестоимости зубчатого колеса

Введение 

   Цель  написания курсового проекта  – расчет себестоимости изготовления зубчатого колеса, который подразумевает под собой такие этапы как: расчет отчисления основных и вспомогательных рабочих с отчислениями, расчет затрат по эксплуатации оборудования и оснастки, расчет затрат по использованию производственных зданий и прочих цеховых расходов. Кроме того в ходе выполнения курсового проекта производим расчет технологической себестоимости продукции, а также расчет затрат на материалы, расчет цеховой себестоимости, расчет расходов на подготовку и освоение производства. Практически любое производство не обходится без брака, поэтому при расчете учитываем эти затраты.

   В завершении курсового проекта производится расчет общезаводских расходов, производственной себестоимости, внепроизводственных расходов, и, наконец, полной себестоимости продукции. 

   Основным  параметром эффективности функционирования предприятия служит уровень прибыльности или абсолютная величина прибыли.

   Величина  прибыли в первую очередь определяется уровнем цены на выпускаемую продукцию и уровнем производственных затрат. Для минимизации затрат на производство продукции и эффективного их планирования необходимо в совершенстве владеть навыками по определению себестоимости промышленных изделий.

   Данная  курсовая работа ставит задачу расчета  полной себестоимости изготовления зубчатого колеса.

    1 Расчёт себестоимости изготовления зубчатого колеса 

1.   Расчёт зарплаты основных и вспомогательных рабочих с

отчислениями 

   Заработная  плата, приходящаяся на изделие по операции, определяется с помощью следующей формулы:

,      (1.1)

где и – заработная плата основных и вспомогательных рабочих, приходящаяся на изделие при выполнении i-й операции.

   Заработная плата основных рабочих по операциям в общем виде рассчитывается по формуле:

,    (1.2)

где i=1…M – количество операций на выполнение изделия;

     – средняя часовая заработная плата по тарифу основных рабочих, занятых при выполнении i-й операции;

      – коэффициент, учитывающий приработок на i-й операции;

      – коэффициент, учитывающий дополнительную заработную плату;

      – коэффициент, учитывающий отчисления в социальные фонды;

      – норма времени на i-ю операцию изготовления изделия;

      – коэффициент, учитывающий численность бригады при выполнении 
i-й операции;

   Величина заработной платы вспомогательных рабочих рассчитывается косвенным методом пропорционально заработной плате основных рабочих:

     С_ЗВ = С_ЗО∙К_ЗП ,        (1.3)

где К_ЗП – коэффициент, учитывающий количество вспомогательных рабочих. 
 

     Исходные  данные для расчета

   Технологический процесс изготовления зубчатого колеса предполагает использование следующего оборудования:

1. токарные станки – 1 шт.;
2. зубонарезные станки – 3 шт.;
3. шлифовальный станок – 1 шт.

   Оборудование обслуживают рабочие следующих специальностей: 1 токарь, 1 фрезеровщик, 1 шлифовальщик, причем обслуживание зубонарезных станков – многостаночное (1 рабочий обслуживает 3 зубонарезных станка). Соответственно коэффициент при многостаночном обслуживании равен 0,75. Нормы времени в часах на выполнение i-й операции ( ) (где i=1...3) определяется по табл. 1.1.

   Таблица 1.1 – Нормы времени в часах на выполнение i-й операции

   Коэффициенты:

    k_ПР = 1,4

    k_ДЗ = 1,1

    k_С = 1,385

    К_ЗП = 0,16

   Разряд  рабочего определяется по формуле в  соответствии с вариантом:

1. Токарная обработка:    разряд
2. Зубонарезание:           разряд
3. Шлифовка                разряд

   Тарифные  ставки станочников определяются по табл. 1.2.

        Таблица 1.2 – Тарифные ставки станочников

   Тарифные ставки для операций: токарная – 2,9  ; 
зубонарезание – 3,5  ; шлифование – 4,4 

   Заработная плата основных рабочих по операциям рассчитывается по формуле (1.2):

   Заработная  плата вспомогательных рабочих рассчитывается косвенным методом пропорционально заработной плате основных рабочих по формуле (1.3):

   Заработная  плата, приходящаяся на изделие, определится  по формуле (1.1):

1.2 Расчёт затрат по эксплуатации оборудования 

     Затраты на эксплуатацию оборудования складываются из затрат на его амортизацию и ремонт, электроэнергию, топливо и другие энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы, т.е.

,    (1.4)

где – затраты на амортизацию оборудования, приходящиеся на изделие при выполнении i-й операции;

      , , – затраты на ремонт оборудования, энергоносители, на смазочно-обтирочные материалы.

     Величина  затрат на амортизацию рассчитывается по формуле:

,    (1.5)

где – балансовая стоимость единицы оборудования;

      – количество технологического оборудования, занятого при выполнении i-й операции изготовления данных изделий;

      – коэффициент занятости технологического оборудования выполнением 
i-й операции изготовления данных изделий;

      – годовое количество изделий, запускаемых в производство по варианту;

      – норма амортизационных отчислений на замену оборудования в год.

     Норма амортизационных отчислений определяется по формуле:

,    (1.6)

где – первоначальная (балансовая) стоимость основных фондов;

      – ликвидационная стоимость;

      – срок службы основных фондов.

     Рассчитаем  норму амортизации по следующим  исходным данным:

     Годовая производственная программа ( ) рассчитывается, согласно формуле:

Q_ГЗ = 15 + (x – 1),      (1.7)

Q_ГЗ = 15 + (12 – 1) = 26 тыс.шт./год.

     Норма амортизации рассчитывается по формуле (1.6), используя данные табл. 1.3.

 Таблица 1.3 – Норма амортизации

     Токарная:          

     Зубонарезная: 

     Шлифование: 

     Рассчитаем  затраты на амортизацию, в соответствии с формулой (1.5):

     Токарная:                 

     Зубонарезная:         

     Шлифование:          

     Затраты на амортизацию: 0,028+0,084+0,010=0,122

     Затраты на ремонт оборудования определяются формулой:

,    (1.8)

где – группа ремонтной сложности основной части оборудования i-й операции;

      – средняя величина затрат на все виды ремонтов и осмотров основной части оборудования, приходящихся на единицу ремонтной сложности за один ремонтный цикл на i-й операции;

      – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт энергетической части оборудования, ( );

      – количество оборудования, занятого при выполнении i-й операции;

      – коэффициент занятости технологического оборудования выполнением i-й операцией;

      – длительность ремонтного цикла оборудования i-й операции;

      – годовое количество изделий, запускаемых в производство, шт.

     Затраты на ремонт оборудования ( ) рассчитываются по формуле (1.8), согласно табл. 1.4.

     Токарная:               

     Зубонарезная:        

     Шлифование:   

    Таблица 1.4 – Затраты на ремонт оборудования

     Затраты на ремонт оборудования , приходящиеся на операцию, охватывают затраты на все виды ремонтов и осмотры:

     Затраты на силовую электроэнергию рассчитываются по формуле:

,     (1.9)

где – годовой расход электроэнергии силовой.

Для токарной операции: Э_С = 130000  зубонарезной – Э_С = 322400  шлифовальной – Э_С = 31200 

      – годовое число изделий, запускаемых в производство по варианту;

      – стоимость 1 электроэнергии, Ц_Э = 0,34  .

     Расход  электроэнергии на производство изделия  рассчитывается по формуле (1.9):

     Токарная:               

     Зубонарезная:          

     Шлифование:     

     Затраты на силовую электроэнергию: 1,7+4,22+0,41=6,33 

     Величина  в расчетах определяется по формуле:

,             (1.10)

где – годовые затраты на вспомогательные материалы по оборудованию;

      – количество оборудования, занятого при выполнении i-й операции;

      – коэффициент занятости оборудования выполнением i-й операции;

      – годовое количество изделий, запускаемых в производство.

     Годовые затраты на вспомогательные материалы  по оборудованию ( ) берутся из табл. 1.5.

        Таблица 1.5 – Годовые затраты на вспомогательные материалы

     Токарная:               

     Зубонарезание:        

     Шлифование           

     Вспомогательные материалы: 0,085+0,509+0,170=0,764 руб./ шт.

     Затраты по эксплуатации оборудования:

  ,             (1.11)

         Затраты на эксплуатацию оборудования:

     1.3 Расчет затрат по эксплуатации оснастки 

     В состав затрат по оснастке включаются изделия затраты по приспособлениям. Затраты по приспособлениям рассчитываются с помощью следующей формулы:

,            (1.12)

где i=1...M – количество операций по выполнению изделия;

      – балансовая стоимость одной единицы приспособления;

      – коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособлений;

      – выручка от реализации изношенного экземпляра оснастки;

      – коэффициент занятости приспособлений, необходимых для бесперебойного выполнения i-й операции;

      – коэффициент занятости приспособлений при выполнении i-й операции изготовления данного изделия;

      – срок амортизации списания приспособлений;

      – годовое число изделий, запускаемых в производство по варианту.

     Балансовая и ликвидационная стоимость единицы приспособления i-го вида оборудования представлены в табл. 1.6.

Таблица 1.6 – Балансовая и ликвидационная стоимость единицы приспособления i-го вида оборудования

     Коэффициент, учитывающий затраты на ремонт приспособлений, – : для токарного станка – 1,5; для зубонарезного станка – 1,6; для шлифовального станка – 1,5.

     Коэффициент занятости приспособлений при выполнении i-й операции изготовления продукции ( ) принять равным 1.

Срок  амортизации – Т_пi для всех приспособлений равен 2 года.

 токарная  обработка – П₁=1;

 зубонарезание – П₂=3;

 шлифование  – П₃=1.

     Затраты по приспособлениям рассчитываются с помощью формулы (1.12):

     Токарная:            

     Зубонарезание:  

     Шлифование:   

     Затраты по приспособлениям: 0,012+0,058+0,008=0,078  

4. Расчёт затрат по использованию производственных зданий

     Величина  затрат на производственные помещения  рассчитывается с помощью формулы:

,             (1.13)

где – площадь, потребная для выполнения i-й операции;

      – коэффициент занятости площади при выполнении i-й операции изготовления данного изделия;

      – годовые расходы на содержание помещения, приходящиеся на 1 площади цеха;

      – годовое количество изделий, запускаемых в производство, по варианту;

     Общая площадь цеха ( ) равна 250 . Площадь, необходимая для выполнения i-й операции, ( ) составляет:

     для токарной обработки – 24 ;

     для зубонарезания – 144 ;

     для шлифования – 7 .

     Коэффициент занятости площади при выполнении i-й операции изготовления изделия ( ) рассчитывается по формуле (1.14):

,               (1.14)

     Токарная:              .

     Зубонарезание:    .

     Шлифование:    .

     При работе в две смены годовые  расходы на содержание помещения  и текущий ремонт составляют .

     Рассчитаем  затраты по использованию и содержанию производственных зданий, используя формулу (1.13):

     Токарная:               

     Зубонарезание:        

     Шлифование:            

     Затраты на производственные помещения:

     С_К = 0,005+0,163+0,0004=0,168

5. Расчёт прочих цеховых расходов

     Прочие  цеховые расходы  определяются пропорционально заработной плате основных рабочих по следующей формуле:

,              (1.15)

где – заработная плата основных производственных рабочих, приходящаяся на изделие;

      – коэффициент, учитывающий величину прочих цеховых расходов пропорционально заработной зарплате основных производственных рабочих.

     Согласно  исходным данным коэффициент, учитывающий  величину прочих цеховых расходов .

     Прочие  цеховые расходы рассчитываются по формуле (1.15):

     С_ПЦ = 27,301∙0,4 = 10,92

     1.6 Расчёт технологической себестоимости продукции (работ) 

     Технологическая себестоимость продукции (работ) складывается из следующих видов затрат:

1. зарплаты основных и вспомогательных рабочих (с отчислением в фонды социального страхования 38,5%);
2. по содержанию и эксплуатации оборудования;
3. по эксплуатации оснастки (приспособлений);
4. по содержанию и использованию производственных зданий и помещений;
5. по прочим цеховым расходам.

     Таким образом, себестоимость продукции (работ) получается путем суммирования технологической себестоимости операций по всем цехам и технологическим операциям.

S_T– технологическая себестоимость изготовленного изделия:

,            (1.16)