Разработка АТП для авомобиля КАМАЗ

                                                           

                                                        Содержание:

 

 

1. Общая часть …………………………………………………………………………………..1

           1.1.2 Характеристика объекта проектирования………………………………4

 

 

       1.2Расчетно-технологическая часть…………………………………………………… 5

                      1.2.1   Расчёт годовой производственной программы……………………5

               1.2.2. Расчёт численности производственных рабочих……………………16

 

 

       1.3 Прочностной расчет……………………………………………………………………….23                                

 

      

       1.4 Техника безопасности…………………………………………………………………….25

 

      

       1.5 Заключение……………………………………..……………………………………………..26

 

        Список использованной литературы………………………………………………….27

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

                                                         1.1 Общая часть

                                                        Введение

 

Техническим обслуживанием  является комплекс операций по: поддержанию  подвижного состава в работоспособном состоянии и надлежащем виде; обеспечению надёжности, экономичности работы, безопасности движения, защите окружающей среды; уменьшению интенсивности ухудшения параметров технического состояния, отказов и неисправностей, а также выявлению их с целью своевременного устранения. ТО является профилактическим мероприятием, проводимым принудительно в плановом порядке. ТО автомобилей в соответствии с действующей системой подразделяется на следующие виды: ЕО, ТО1, ТО2, СО; а также обслуживание по талонам сервисной книжки автомобиля. ЕО включает уборку и мойку автомобиля, контроль технического состояния систем и механизмов, от которых зависит безопасность движения (рулевого управления, тормозных систем, приборов освещения и сигнализации), заправку топливом, контроль уровня масла и охлаждающей жидкости в двигателе, а также уровня тормозной жидкости в бачках рабочей тормозной системы и гидропривода сцепления. ТО1 дополнительно к работам ЕО включает контрольно – диагностические, крепёжные, смазочные и регулировочные работы с целью предупреждения случайных отказов до очередного ТО, экономии топлива и других эксплуатационных материалов, а также уменьшения загрязнения окружающей среды. ТО2 дополнительно к работам ТО1 включает контрольно-диагностические и регулировочные работы, связанные с частичной разборкой составных частей автомобиля, их снятием и проверкой их па спецоборудовании. Периодичность, перечни и порядок выполнения работ по ТО приводятся в заводских инструкциях по эксплуатации и сервисных книжках, прилагаемых к автомобилю при продаже.  СО проводят два раза в год с целью подготовки автомобиля к эксплуатации в холодное или тёплое время года, совмещая его с очередным ТО, обычно с ТО2.

 

 

 

 

Диагностирование –  это определение технического состояния  автомобилей, их агрегатов и узлов без разборки. Диагностирование является техническим элементом технического обслуживания и ремонта автомобилей. Цель диагностирования при техническом обслуживании  

заключается в определении  действительной потребности в выполнении работ технического обслуживания путём сопоставления фактических значений параметров с предельными, а также в оценке качества выполнения работ. Цель диагностирования при ремонте заключается в выявлении неисправностей, причин их возникновения и установлении наиболее эффективного способа устранения: на месте, со снятием агрегата узла или детали, с полной или частичной разборкой и заключительным контролем качества выполнения работ. При диагностировании с помощью контрольно-диагностических средств определяют диагностические параметры, по которым судят о структурных параметрах, отражающих техническое состояние диагностируемого механизма. Структурный параметр – это физическая величина, непосредственно отражающая техническое состояние механизма (геометрическая форма, размеры, взаимное расположение поверхностей деталей). Структурные параметры, как правило, нельзя измерить без разборки механизма. Диагностический параметр – это физическая величина, контролируемая средствами диагностирования и косвенно характеризующая работоспособность автомобиля или его составной части (например, шум, вибрация, стуки, снижение мощности, давления.). Необходимость косвенной оценки структурных параметров с помощью диагностических параметров обусловлена сложностью непосредственного измерения структурных параметров, поскольку их, как правило, нельзя измерить без разборки механизма. Таким образом, диагностирование позволяет своевременно выявлять неисправности и предупредить внезапные отказы, сокращая потери от простоев автомобиля при устранении непредвиденных поломок. Однако при этом необходимо знать взаимосвязь структурных и диагностических параметров

 

 

 

 

 

                                     1.1.2 Характеристика объекта проектирования.

 

     Настоящий  проект предусматривает разработку  проекта Зоны ТО – 1 предназначенная для автопредприятия насчитывающая 125 автобусов марки КаВЗ расположенного в теплой климатической зоне. Условие хранения автомобиля в автопредприятии – крытая стоянка.

     Категория  условия эксплуатации – IΙ. Количество рабочих дней в году – 305. Среднесуточный пробег – 86 км.

     Проектированная  зона в данном предприятии фактически отсутствует, и требует полноценной разработки.

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

2. Расчетно-технологическая часть.

1.2.1Расчёт годовой производственной программы.

 

     Программа по техническому обслуживанию, то есть число обслуживаний видов ТО за год, и их трудоёмкость определяется как в количественном, так и в трудовом выражении, а по текущему ремонту только в трудовом выражении.

 

Установление нормативов.

   

     Перед расчётом производственной программы устанавливаем следующие

нормативы:

• Периодичность пробега автомобиля до ТО – 1  L₁^(H)=3500 (км)
• Периодичность пробега автомобиля до ТО – 2  L₂^(H)=14000 (км)
• Трудоёмкость текущего ремонта на 1000 км пробега t_тр^(H)=5,4 (чел.час/1000)
• Трудоёмкость ТО – 1 t_{то - 1}^(H)=7.0 (чел.час)
• Трудоёмкость ТО – 2 t_{то - 2}^(H)=25,3 (чел.час)
• Трудоёмкость ЕО       t_{ЕО - 2}^(H)=0,4 (чел.час)

 

     Указанные нормативы характеризуются с помощью специальных                                                корректировочных коэффициентов К₁ – К₅ , в зависимости от условий эксплуатаций. Данные коэффициенты выбираются из таблицы 7,8,9,10,11 приложение 1[   ].

    Результирующий  коэффициент корректирования при  технологических расчетах получается  переумножением отдельных коэффициентов. Для учета изменения периодичности ТО – К_1, для корректировки межремонтного пробега К₁*К₂*К₃ ; Для корректирования трудоемкости ТО – К₁*К₄; Для корректирования трудоемкости ТР – К₂*К₃*К₄*К₅.

 

 

 

 

Корректирование периодичности  ТО.

Периодичность ЕО (L_ЕО) обычно равны средне суточному пробегу автомобиля.

Периодичность ТО₁ – ТО₂ (L₁ и K₂) установлена для II КУЭ, поэтому при эксплуатации подвижного состава данная периодичность не корректируется.

 

Выбор и проектирование межремонтного пробега.

Пробег нового автомобиля до первого капитального ремонта  рассчитывается по формуле

1. L_КР = L_КР^(H) – K_КР = 260000*1 = 260000 [1 ]

где L_КР^(H) = 260000 – нормативный пробег автомобиля до первого капитального ремонта. [ 1 ]

K_КР = К₁*К₂*К₃ = 1*1*1 = 1

Если значение коэффициентов K_КР  получится меньше 0,5, то в расчёте принять его равным 0,5.

После любого по счёту  капитального ремонта пробег автомобиля после КР от нормы пробега нового автомобиля до первого КР. Отсюда следует, что до следующего КР автомобиль пройдёт расстояние равное L_КР = 0,8 L_КР.

L_КР = 0,8*260000 = 208000 км.

Так как постановка автомобилей  на обслуживание производится с учётом среднесуточного пробега через  целое число рабочих дней, то пробег до ТО – 1, ТО – 2 и КР должны быть кратны среднесуточному пробегу и между собой. Данные корректирования этих показателей следует свести в таблицу. (форма 1).

 

 

 

 

 

 

Корректирование пробегов ТО – 1,ТО – 2 и КР.

Таблица №1

		Пробег, км
Виды пробега	Обозна чения	Нормативный	Откорректи рованный	Пробег до предшествующего вида возд. Х кратнос.	Принятое к расчёту
Среднесуточный	Lcc	-	-	-	86
До ТО – 1	L1	3500	3500	86*41	3526
ТО - 2	L2	14000	14000	3526*4	14104
КР	Lкр	260000	260000	14104*18	253872

 

где:

L’₁ = L₁^(H)*K₁*K₃ = 3000*1*1 = 3500

L’₂ = L₂^(H)*K₁*K₃ = 12000*1*1 = 12000

L’_КР = 260000

 

Корректирование трудоёмкости ТО и ТР на 1000 км пробега автомобиля.

 

Для автомобилей, работающих без принципа и полуприцепа, расчётная  трудоёмкость ТО данного вида:

                   3.  t_I = t_I^(Н)*K_ТО [1]

где t_I^(Н) – нормативная трудоёмкость единицы ТО данного вида базовой модели автомобиля чел/час.

     К_ТО = К₂*К₄ – результирующий коэффициент корректирования трудоёмкости ТО для автомобиля.

                           К_ТО = К₂*К₄ = 1,3*1 = 1,3

 

Корректирование трудоёмкости ТО – 1 на 1000 км пробега автомобиля:

      t_{то -1} = t_{то - 1}^(Н)*K_ТО = 7*1,3= 9,1 чел/час – трудоёмкости ТО

Корректирование трудоёмкости ТО – 2 на 1000 км пробега автомобиля:

t_{то -2} = t_{то - 2}^(Н)*K_ТО = 25,3*1,3 = 32,9 чел/час – трудоёмкости ТО

               Корректирование трудоёмкости ЕО  на 1000 км пробега автомобиля:

t_{то -2} = t_{то - 2}^(Н)*K_ТО = 0,4*1,3 = 0,52 чел/час – трудоёмкости ТО

Расчётная трудоёмкость ТР на 1000 км пробега:

2. t_тр= t_тр ^(Н)*K_ТР = 5,4*1,3 = 7,02  [1]

где K_ТР =К₁*К₂*К₃*К₄*К₅ = 1*1*1*1,3 = 1,3

 

Расчёт коэффициентов  технической готовности автомобиля.

Коэффициент технической  готовности автомобиля:

 

3. α_т=1/1+L_cc (Д_ор/1000 + Д_кр/L_кр) = 1/1+86 (0,2/1000 + 20/253872) = 0,97  [1]

где Д_ор – простой в ТО – 2 и ТР, дней на 1000 км пробега; Д_кр – простой в КР, календарных дней.

 

 

Определение коэффициента использования автомобилей и  годового пробега.

Коэффициент использования  автомобилей определяют с учетом режима работы АТП в году, коэффициента технической готовности подвижного состава, а также простоев автомобилей по различным эксплуатационным причинам из уровня:

4.α_и = α_т*К_и*Д_р.г/ Д_к.г = 0,97*0,93*305/365 = 0,71  [1]

где К_и – коэффициент учитывающий снижение использования технически исправных автомобилей в рабочие для АТП дни по эксплуатационным причинам; Д_р.г и  Д_к.г соответственно число рабочих и календарных дней в году.

Для всех автомобилей  годовой пробег:

5.L_п.г = А_и*L_cc*Д_к.г*α_и = 135*86*365*0,97 = 4110520 км  [1]

где А_и – списочное число автомобилей.

 

Определение числа обслуживаний и капитальных ремонтов по АТП за год.

Число капитальных ремонтов (N_кр.г), а также технических обслуживаний ТО – 1, ТО – 2 и ЕО (N_2.г, N_1.г, N_ео.г) по парку за год можно определить из выражений:

6.N_кр.г = L_пк.г/L_кр.ср = 4110520/253872 = 16  [1]

                           N_2.г = L_пк.г/L₂ – N_кр.г = 4110520/14104-16 = 275  [1]

                              N_1.г = L_пк.г/L_cc – (N_кр.г + N_2.г) = 4110520/3526 – (16 + 275) = 875  [1]

N_ео.г = L_пк.г / L_cc = 4110520/86 = 47797  [1]

 

Ежедневно обслуживание выполняется персоналом, не входящих в штаты ремонтно-обслуживающих рабочих, то есть дежурными – механиками ОТК, заправщиками и самими водителями, поэтому в расчёте производственной программы по ЕО следует учитывать только уборочно-моечные работы, осуществляемые обслуживающими рабочими.

Определение суточной программы  по техническому обслуживанию автомобилей. Суточная программа по ТО данного  вида (N_EO*C, N_1*C, N_2*C) определяется по формуле:

7. N_EO*C = N_E*Г/Д_Р*З = 47797/305 = 131  [1]

N_1*C = N_1*Г/Д_Р*З = 875/305 = 2,3  [1]

N_2*C = N_2*Г/Д_Р*З= 275/305 = 0,7 = 1  [1]

где  Д_Р*З – число рабочих дней в году соответствующей зоны ТО (297 дней).

 

Определение трудоёмкости работ по ТО и ТР за год.

Годовая трудоёмкость технического обслуживания подвижного состава (Т_ео, Т₁, Т₂) определяется по формуле:

8. Т_ео = N_EO*Г * t_EO = 4110520*0,52 =2137470(чел/час)  [1]
9. Т₁ = N_1*Г * t₁ = 875*1,3 = 1137(чел/час)  [1]
10. Т₂ = N_2*Г * t₂ = 275*32,9 = 9047(чел/час)  [1]

где  t_EO, t₁, t₂ – расчётная трудоёмкость единицы ТО данного вида, чел/час.

 

Годовая трудоёмкость ТО-1 и ТО-2 с сопутствующим  ТР (Т₁(тр) Т₂(тр)) определяем из выражений:

11. Т₁(тр) = Т₁ + Т_{сп.р (1)} = 1137 +227 = 1364  [1]

Т₂(тр) = Т2 + Т_{сп.р (2)} = 9047 + 1809 = 10856  [1]

где Т_спр(1), Т_спр(2) – соответственно годовая трудоёмкости сопутствующего ТР  при проведении ТО-1 и ТО-2 (чел/ч).

Т_{сп.р (1)} = С_тр*Т₁ = 0,20*1137 = 227 [1]

Т_{сп.р (2)} = С_тр*Т₂ = 0,20*9047 = 1809   [1]

 

Годовая трудоёмкость ТР по парку:

12. Т_тр = L_п.г.*t_тр/1000 = 4110520*7,02/1000 = 28773   [1]

 

Годовая трудоёмкость ТР за вычетом трудоёмкости работ сопутствующего ремонта, выполняемых в зонах ТО-1 и ТО-2:

 

13.  Т’_тр = Т_тр – (Т_сп.р(1) + Т_сп.р(2)) = 28773 – (227 + 1809) = 26737   [1]

 

 

 

 

 

                                  Определение трудоёмкость диагностирования.

Диагностирование технического автомобиля по назначению, периодичности, перечню выполняемых работ, трудоёмкости и месту его в технологическом процессе ТО и ТР на общее (Д-1) и поэлементное (Д-2). Дополнительным видом является диагностирование (Д_р), проводимое на постах ТО и ТР с целью выявляется и устранения неисправностей  и отказов в процессе ТО и ТР.

Общее диагностирование Д-1 проводится с периодичностью ТО-1 и предназначено главным образом  для определения технического состояния  агрегатов, узлов, механизмов и систем, обеспечивающих безопасность движения автомобилей. Заключение о техническом состоянии автомобиля при Д-1 выдаётся в форме «годен» или «не годен» к дальнейшей эксплуатации без регулировочных и ремонтных воздействий или в форме «необходимо устранить выявленные неисправности и отказы». При работе автомобилей в сложных условиях, периодичность Д-1 может уменьшаться вплоть до ежедневного его проведения в межсменное время.

Основным назначение поэлементного диагностирования Д-2 является определение конкретного  места неисправностей и отказов, их причин и характера. Поэлементное диагностирование Д-2 проводится за 1-2 для до планового ТО-2, что позволяет заранее запланировать работу технической службы с тем, чтобы подготовиться к выполнению сопутствующих текущих ремонтов.

По месту выполнения диагностирования в техническом процессе ТО и ТР автомобилей различают целевое и совмещённое диагностирование. В первом случае, как правило, диагностирование проводится на специализированных постах и линиях, комплексы которых составляют участки и станции диагностирования. Проводимое на них диагностирование является самостоятельным технологическим процессом.

Если диагностическое  оборудование рассредоточено по постам зон ТО и ТР, то выполняемое с помощью него диагностирование носит название совмещённого. В этом случае контрольно – диагностические операции соответствующим образом распределяются по постам ТО и ТР и производится как правило, выборочно – для контроля качества ремонтных или профилактических работ. Трудоёмкость этих операций отдельно не определяются, так как они входят в объём работ данного вида, ТО или ТР, выполняемого на постах в зоне ремонта.

Работы по диагностированию подвижного состава следует проводить  на постах:

Д-1 всех автомобилей перед  ТО-1 и после ТО-2, а также выборочно  после ТР в количестве 10% автомобилей от суточной программы по ТО-1.

Д-2 всех автомобилей перед  ТО-2, а также выборочно после  ТР в количестве 20% автомобилей от суточной программы ТО-2.

Принимая это за основу, годовая трудоёмкость общего (Т_Д-1) и поэлементного диагностирования (Т_д-2) определяется из выражений:

14. Т_Д-1 = t_Д-1(1,1N_1*г+ N_2*г) = 45,5(1,1*875+275) = 56306 чел/час   [1]

Т_Д-2 = t_Д-2*N_2*г = 1,2*275*164,5 = 54285 чел/час   [1]

где t_Д-1, t_Д-2 – соответственно, трудоёмкость одного диагностирования в объёме общего и поэлементного диагностирования чел/час.;

t_Д-1 = t₁*K₁ = 9,1*5 = 45,5   [1]

t_Д-2 = t₂*K₂ = 32,9*5 = 194,5   [1]

где K₁, K₂ – соответственно доля трудоёмкости диагностических работ при ТО-1 и ТО-2.

 

Кроме всего вышеуказанного при  разработке постов диагностирования следует учитывать:

при числе автомобилей на АТП  до 50 единиц диагностирования следует  проводить на постах ТО и ТР переносным способами;

на постах диагностирования рекомендуется проводить регулировочные работы, требующие последующего контроля на оборудование этих постов, а также  допускаются контрольно-осмотровые и другие работы, если коэффициент использования рабочего времени диагностических постов составляет 0,75 [ 2 ].

 

 

 

 

 

 

 

 

Определение годовой  трудоёмкости работ по ТО и ТР при  наличии на АТП постов диагностирования.

 

Применение диагностирования на АТП позволяет снизить трудоёмкость работ по ТО и ТР подвижного состава  на 15-20%, а также значительно сократить его простой. Годовая трудоёмкость поставных работ по ТО-1 и ТР за год при применении на АТП средств диагностирования (Т_1(Д-1), Т_2(Д-2), Т_тр(Д)) определиться из выражений:

 

При наличии постов общей  диагностики (Д-1):

15. Т_1(Д-1) = Т_1(тр)*(1-Ср) = 1364*(1-0,20) = 1091   [1]

 

При наличии постов поэлементной диагностики (Д-2):

Т_2(Д-2) = Т_2(тр)*(1-Ср) = 10856*(1-0,2) = 8684   [1]

 

При наличии постов Д-1, Д-2 или совмещённого диагностирования при ТР:

Т_тр(Д) = Т’_тр(1-Ср) = 26737*(1-0,20) = 21389  [1]

 

Определение годовой  трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания.

Поточное производство снизить нормативную трудоёмкость обслуживания на 10-20% и даже до 30% за счёт повышения специализации рабочих  постов, а также повышение производительности труда. Применение поточных линий на АТП целесообразно при суточной программе ЕО более 50, ТО-1-15 и более, ТО-2-7 и более обслуживаний.

Годовая трудоёмкость работ  ТО при поточном методе проведения работ определится из выражений:

16. Т₁ = N_1*г*t₁(100- ∆W) / 100 = 875*9,1*(100-20)/100 = 6370     [1]

Т₂ = N_2*г*t₂(100- ∆W) / 100 = 275*32,9*(100-20)/100 = 7238   [1]

где  ∆W – процент снижения трудоёмкости работ ТО данного вида.

 

Определение годовой  трудоёмкости работ ТО при поточном методе обслуживания и применении на АТП средств диагностирования.

Годовая трудоёмкость работ  ТО-1 и ТО-2 с учётом выполнения на постах зон ТО сопутствующего ремонта, проведения ТО на поточных линиях и  применения на АТП средств диагностирования определится из выражений:

17.Т₁ = N_1*г * t₁(100-∆W)/100+N_1*г *t₁*С_тр/100-Т_Д-1 = 875*9,1*(100-20)/100+875*9,1*20/100-1091 = 6871   [1]

Т₂ = N_2*г * t₂(100-∆W)/100+N_2*г *t₂*С_тр/100-Т_Д-2 = 275*32,9*(100-20)+275*32,9*20/100 -8684= 363   [1]

 

Определение трудоёмкости постовых работ текущего ремонта.

Объём работ ТР по парку за год, по месту его выполнения распределяется на постовые работы, выполняемые на постах в зоне ТР, и цеховые, выполняемые в производственно – вспомогательных отделениях АТП.

Учитывая это обстоятельство, при расчетах по зоне Тр годовая трудоёмкость ростовых работ текущего ремонта:

18. Т_тр.п = Т’_тр*С_{тр п}    [1]

 

Трудоёмкость постовых работ ТР Зил-ММЗ3 4502

Таблица №2

Виды работ	Стр.п	Ттр.п чел/ч
Контрольно-диагност.	0,042	1122
Крепежные	0,025	668
Регилировочные	0,008	213
Разборочно - сборочные	0,344	9197
Всего	0,419	11202

 

 

Определение трудоёмкости работ по участку.

Годовая трудоёмкость работ  по проектируемому участку:

19. Т_тр*у = Т_тр*С_тр.у    [1]

Таблица №3

Виды работ	Ттр	Стр*у	Ттр*у = Ттр*Стр.у
Агрегатные Слесарно-механичес. Электротехнические Аккумуляторные Ремонт приборов система питания Шиномонтажные Вулканизационные Кузнечно-рессорные Медницкие Сварочные Жестяницкие Арматурные Обойные	28773 28773 28773 28773 28773   28773 28773 28773 28773 28773 28773 28773 28773	0,16 0,07 0,08 0,005 0,025   0,025 0,005 0,025 0,015 0,01 0,01 0,04 0,02	4603 2014 2301 144 719   719 144 719 431 288 288 1150 575
Всего	28773	0,43	14098

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

1.2.2. Расчёт численности  производственных рабочих.

При таком расчёте  различают явочное Р_т и штатное Р_ш число рабочих.

Технологически необходимое  число рабочих:

20. Р_т = Т_тр*у/Ф_р.т  [1]

Виды работ	Ттр*у	Фр.т	Рт = Ттр*у/Фр.т	Рт (принятое)
Агрегатные Слесарно-механическ. Электротехнические Аккумуляторные Ремонт приборов система питания Шиномонтажные Вулканизационные Кузнечно-рессорные Медницкие Сварочные Жестяницкие Обойные	4603   2014 2301 144   719 719 144 719 431 288 288 575	1848   1848 1848 1848   1848   1848 1848 1848 1848 1848 1848   1848	2,49   1,08           1,24 0,07   0,38 0,38 0,07 0,38 0,23 0,15 0,15 0,31	2 1   1 1 1   1 1 1 1 1 1 1
Всего	8093,4516	1848	7,6	8

 

Ф_р.т = Т_ст(Д_к.г. – Д_в - Д_В) = 8*(365-120-14) = 1848 час  [1]

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Штатное количество рабочих  определяется по формуле:

21. Р_ш = Т_тр*у / Ф_р*в*у   [1]

Виды работ	Ттр*у	Фр*в*у	Рш = Ттр*у/Фр*в*у	Рш (принятое)
Агрегатные Слесарно-механическ. Электротехнические Аккумуляторные Ремонт приборов система питания Шиномонтажные Вулканизационные Кузнечно-рессорные Медницкие Сварочные Жестяницкие Арматурные Обойные	4603 2014   2301 144   719         719 144   719         431 288 288 1150 575	1600 1600   1600 1600   1600    1600 1600   1600 1600 1600 1600 1600 1600	2,8 1,2   1,4 0,09   0,44 0,44 0,09   0,44         0,26 0,18 0,18 0,71 0,35	2 1   1 1   1          1 1   1          1 1 1 1 1
Всего	14098	1600	8,8	9