Разработка стандарт-планов

БЕЛОРУССКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ТЕХНИЧЕСКИЙ  УНИВЕРСИТЕТ 

ПРИБОРОСТРОИТЕЛЬНЫЙ ФАКУЛЬТЕТ 

Кафедра ''Экономика и управление научными исследованиями,

проектированием и производством''   
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Курсовая  работа

по  дисциплине «Управление  предприятием»

Тема: «Разработка стандарт-планов»

Исполнитель:  ___________________ студент гр. 113715

      (подпись)             Полторацкая Наталья Анатольевна 

Руководитель:  ___________________ Мелюшин Петр Васильевич

      (подпись)

Минск 2009

Содержание  

     ВВЕДЕНИЕ 

     Для оценки экономической целесообразности создания предприятия необходимо, прежде всего, определить основные параметры планируемого производственного процесса, а именно определить состав и число рабочих мест, количество оборудования для производства.

     Когда предприятие производит достаточно большой объем продукции, то наиболее приемлемой формой организации производства в этих условиях является создание предметно-специализированного участка, оснащенного поточной линией с непрерывным движением несущего органа. Все виды технического обслуживания рабочих мест на участке производятся вне пределов рабочей смены.

     Задачи  же, стоящие перед промышленностью  в настоящее время, требуют проведения работ по повышению конкурентоспособности  выпускаемой продукции и эффективности  работы предприятия, диктуют необходимость  быстрейшего внедрения более  совершенных методов производства, использования ресурсосберегающих технологий, улучшения использования производственного и трудового потенциала, повышения качества продукции.

     Метод организации производства – это  способ создания материальных благ, характеризующийся  совокупностью действий исполнителей и орудий труда, необходимых для изготовления продукции, выполнения работ или услуг. Его сущность в порядке расположения средств технического оснащения, их связи с последовательностью и интервалом выполнения производственных операций, в согласованности во времени и в пространстве.

Выбор предприятием на некоторый период времени стратегии  процесса производства одного или нескольких изделий (составных частей изделий), ориентированный на продукт, дает ему  возможность строить процессы, в  полной мере отвечающие принципам рациональной организации производства. Речь идет об обеспечении непрерывного, прямоточного, ритмичного прохождения материальных потоков. Такое производство традиционно называют поточным производством и направлено оно на достижение пропорциональности, непрерывности и ритмичности процесса, что обеспечивается как механическими средствами, так и четким организационным распорядком выполнения всех операций в сочетании с широким использованием передовых форм и методов организации труда. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Разработка  стандарт-плана  однопредметной непрерывно-поточной линии (ОНПЛ) 

    Однопредметные  непрерывно-поточные линии применяются  в массовом и крупносерийном типах  производства, когда нормы времени  выполнения операций равны или кратны такту (ритму), предметы труда перемещаются с одного рабочего места на другое без пролёживания, каждая операция постоянно закреплена за определённым рабочим местом, рабочие места расположены в порядке следования технологического процесса.

    Основной  состав календарно-плановых нормативов ОНПЛ включает: такт или ритм потока; количество рабочих мест по операциям и по всей поточной линии; скорость движения конвейера; период конвейера и система адресования; величина заделов; длительность производственного цикла; стандарт-план ОНПЛ; мощность, потребляемая конвейером.

       Исходные данные:   норма штучного времени  в  минутах на операцию 1,6; 3,8; 2,0; 1,6, но так как по условию задания необходимо округлить к большему значению штучного времени, то, следовательно,  норма штучного времени в минутах примет следующие значения – 2,0; 4,0; 2,0; 2,0. Производственная программа 12000. Фонд 20 дней*8 часов*1 смены = 160. Такт поточной линии равен минимальному штучному времени r = 2,0 минуты.

       Необходимое количество оборудования определяется по формуле:

 шт., шт.  шт.   шт.  шт.  

где – норма штучного времени на данной i-й операции с учётом коэффициента выполнения норм, мин;

  – такт (поштучный ритм) поточной линии, мин/шт.

      Технологический процесс считается  синхронизированным и выбирается  непрерывно-поточная линия (однопредметная  или многопредметная непрерывно-поточная) если  отношение времени выполнения отдельных операций к числу рабочих мест равно такту потока.

    Условие синхронизации технологического процесса можно записать следующим образом:

       = целое число                     

       Определили  число рабочих мест на поточной линии  по формуле:

 шт.

   При организации поточного производства, особенно непрерывно поточного, должен строго выдерживаться режим, заключающийся в подаче изделий на рабочие места равными партиями через равные промежутки времени. Это условие выполняется только в том случае, если в качестве транспортных средств используются конвейеры: транспортные, распределительные, рабочие, пульсирующие.

    Рассчитаем  скорость непрерывно движущихся конвейеров (для выполнения операций предметы труда снимаются с ленты) по формуле

 м/мин,

где – шаг конвейера (расстояние между осями смежно-расположенных на конвейере предметов труда), равный 3 м;

 – такт поточной линии,  мин/шт.

    Период  конвейера определяется как наименьшее общее кратное всем числам рабочих  мест (единиц оборудования) по операциям: . С₁=1, С₂=2, С₃=1, С₄=1. . Период конвейера используется для адресования изделий на конвейере. Для этого лента конвейера размечается так, чтобы период в длине ленты укладывался целое число раз.  

Рисунок 1 – Схема планировки ОНПЛ с распределительным  конвейером. 

     После разметки ленты конвейера необходимо провести закрепление номеров периода за каждым рабочим местом, в соответствии с которым каждый рабочий должен брать и класть предметы труда на ленту. Порядок закрепления номеров показан в таблице 1.

Таблица 1.Порядок закрепления номеров разметочных знаков за рабочими местами распределительного конвейера 

     После определения периода конвейера, разметки ленты и закрепления  разметочных знаков за рабочими местами  необходимо рассчитать рабочую и  полную длину ленты конвейера.

     Рабочая длина ленты распределительного конвейера определяется по формуле

 м,

где – принятое количество рабочих мест на i-й операции;

      –=3  шаг конвейера, м.

Полная длина  ленты распределительного конвейера  должна быть несколько больше двойной  рабочей длины ленты и согласована с условием распределения, определяется по формуле (p – 3,14);

 м, м.

Д – диаметр натяжного и приводного барабанов, 0.5м;

П – период конвейера;

К – число повторений периода на общей длине ленты конвейера, определяется по формуле и округляется до целого числа.

     Если  обработка изделия начинается непосредственно  с первого рабочего места без  лишнего интервала движения после  последней операции, длительность цикла  определяется по формуле:

 мин.

    На  однопредметных непрерывно-поточных линиях создаются заделы трёх видов: технологический, транспортный, резервный (страховой).

    Технологический задел соответствует тому числу  изделий, которое в каждый данный момент времени находится в процессе обработки на рабочих местах. При поштучной передаче изделий он соответствует числу рабочих мест и определяется по формуле

 шт.

    Транспортный  задел – это количество изделий, которое в каждый данный момент находится  на конвейере в процессе транспортировки. При поштучной передаче изделий задел равен

 шт.,

    Резервный задел создаётся на линиях на наиболее ответственных и нестабильных по времени выполнения операциях, а  также на контрольных пунктах. Величина задела определяется по формуле

 шт.,

    Общая величина задела на непрерывно-поточной линии определяется по формуле

 шт.

    Величина  незавершённого производства на однопредметных непрерывно-поточных линиях без учёта  затрат времени в предыдущем цехе определяется по формуле:

          нормо-ч

где – общая суммарная величина задела, шт.;

     – суммарная норма времени по всем операциям технологического процесса, мин.

     Величина  незавершённого производства в денежном выражении без учёта затрат в  предыдущем цехе определяется по формуле

 у.е.

где – цеховая себестоимость изделия, находящегося в заделе, 1 у.е.

    Производительность поточной линии определяется через величину, обратную такту (ритму) потока, называемую темпом. Темпы – это количество изделий, сходящих с линии за единицу времени, определяется по формуле:

 шт./ч,

где – такт (ритм) поточной линии, мин/шт.

     Часовую производительность конвейера в  единицах массы определили по формуле:

 кг/ч,

где Q – средний вес единицы продукции, 1кг.

    Мощность, потребляемая конвейером, определяется по формуле

;         кВт,

где W – мощность, потребляемая конвейером, измеряемая в лошадиных силах, определяется по формуле:

                    л.с. 

Здесь  – полная длина ленты (цепи) конвейера, м;

    V – скорость движения конвейера, м/мин;

 Q – вес ленты (цепи) конвейера, 4 кг/пог.м;

      – часовая производительность конвейера.

Строим стандарт-план ОНПЛ (приложение рис 10).

                                          Рисунок 2 – Стандарт-план  ОНПЛ 

    Построение  стандарт-плана однопредметной прерывно-поточной линии  ОППЛ. 

    Стандарт-план ОППЛ составляется на период оборота (Т₀), работа по которому повторяется до тех пор пока действует данная производственная программа. В практической деятельности за величину периода оборота ОППЛ, как правило, принимается одна смена (Т_о = 480 мин). В этом случае F_см=Т_о=ч_пр*N_{з. см} и работа на линии повторяется из смены в смену.

    Строится  стандарт-план линии в форме таблицы (см. рис. 2). Производственная программа  на месяц 12000  деталей. В месяце 20 рабочий день, работа ведется в 1 смены. Период оборота линии принят 0.5 смены. Брак на операциях отсутствует. Технологический процесс включает 4 операции: t₁ = 1,6 мин.; t₂ = 3,8 мин.; t₃ = 2,0 мин.; t₄ = 1,6 мин.

    В таблицe вносятся все операции технологического процесса и нормы времени их выполнения; проставляется такт (ритм) потока и определяется необходимое число рабочих мест по каждой операции (расчетное и принятое) и в целом по линии; производится закрепление номеров за рабочими местами и определяется загрузка рабочих мест (в процентах и минутах); строится график работы оборудования по каждой операции и рассчитывается потребное количество производственных рабочих на каждой операции; строится график регламентации труда по линии и осуществляется распределение загрузки между производственными рабочими путем подбора работ; определяется окончательная численность производственных рабочих, присваиваются им условные знаки или номера и устанавливается порядок обслуживания рабочих мест.

    Программа выпуска за 0,5 смены составляет:

       , шт.

    Такт  потока равен:

 мин/шт.,  мин / шт.

    Количество  рабочих мест по расчету составляет  12 единиц и присваиваются номера с 1 до 12. Оборудование на рабочих местах № 1,2, 3,4, 5, 6, 8, 9, 11 и 12полностью не загружено.

    Расчетная численность производственных рабочих составляет 12 человек, после регламентации труда путем подбора работ (совмещения профессий), необходимо иметь 12 человека в смену.

    На ОППЛ образуется четыре вида заделов: технологические, транспортные, страховые и межоперационные оборотные. Однако, три первых из них такие же как и на ОНПЛ. И методика их расчета такая же. Четвертый вид задела — межоперационный оборотный — это количество предметов труда предназначенное для выравнивания производительности на смежных операциях, находящееся на рабочих местах в ожидании процесса обработки. Оборотные заделы позволяют организовать непрерывную работу на рабочих местах в течение более или менее продолжительного отрезка времени. Характерной чертой оборотных заделов является изменение их величины на протяжении часа, смены, полсмены (периода оборота) от нуля до максимальной величины. Размеры их, как правило, настолько велики, что весь расчет заделов на таких линиях сводят к расчету только межоперационных оборотных заделов, пренебрегая сравнительно небольшой частью трех первых заделов.

    Расчет межоперационных оборотных заделов производится по стандарт-плану ОППЛ между каждой парой смежных операций. Для этого весь период оборота разбивается на части (частные периоды), каждая из которых — характеризуется неизменным числом работающих единиц оборудования на смежных операциях. Размер

    Рисунок 3. Стандарт-план ОППЛ

    оборотного  задела между двумя смежными операциями на каждом частном периоде (Т) определяется по формуле:

    Z_об=(Т*С_пр.i)/t_шт.i – (T*C_пр.i+1)/t_шт.i+1

где Т — частный  период работы оборудования на смежных  операциях, мин; С_пр.i и C_пр.i+1 — число единиц оборудования, работающих на смежных i и i+1 операциях в течение частного периода времени Т; t_шт.i  и t_шт.i+1 — нормы штучного времени соответственно на i и i+1 операциях, мин.

    При расчете величины Z_об она может быть положительной или отрицательной. Положительное значение величины задела свидетельствует об увеличении его на отрезке Т, отрицательное — об уменьшении. После расчета величины оборотного задела на каждом из частных периодов между смежными операциями на одном из этих отрезков задел будет иметь максимальное значение. Это значение принимается для отсчета и построения графика изменения оборотного задела между двумя смежными операциями.

    Расчет  межоперационного задела рекомендуется  производить в табличной форме (см. табл. 3). Пример расчета величины межоперационных оборотных заделов  на ОППЛ, стандарт-план работы которой  приведен на рис. 2. 

    Рисунок 4. График движения оборотных заделов 

    На  стандарт-плане выделив из него все  элементы (см. рис. 3) необходимые для  расчета межоперационных оборотных  заделов. Между каждой парой смежных  операций устанавливаются частные  периоды времени, в течение которых  работает неизменное число единиц оборудования. Например, такими частными периодами между 1^й и 2^й операциями являются: Т₁ и Т₂ , между 2^й и 3^й – Т₁,Т₂ и Т₃ и т. д. (см. рис. 3). Далее, исходя из загрузки рабочих мест определяется продолжительность каждого частного периода и заносится в графу 2 табл. 3. Например, Т₁ = 180 мин., Т₂ = 240 – 180 = 60 мин. В графе 3 данной таблицы исходя из норм времени на выполнение смежных операций и количества единиц оборудования, по приведенной выше формуле, определяется величина оборотного задела по каждому частному периоду. После этого строится график движения оборотного задела (эпюры заделов) по каждой паре смежных операций за период оборота линии (рис. 3).

    В графике указываются величина максимального  оборотного задела между каждой парой  смежных операций и величина межоперационного оборотного задела на начало периода оборота.

    Интерес представляет средняя величина межоперационного оборотного задела между каждой парой  смежных операций, которая определяется по формуле:

    Z_ср.об.i=S_i/T_o

где Т_о — период оборота линии (для рассматриваемого примера Т_о = 240 мин.); S_i — площадь эпюры оборотного задела между парой смежных операций (расчет площадей эпюр приведен в табл. 3, для пары смежных операций 1^й и 2^й, S_1,2 = 6148 детале / мин).

    Средняя величина оборотного задела между 1^й и 2^й операциями составляет: Z_{ср.об.1,2}=1440/240 =6 шт.;  между 2^й и 3^й  Z_{ср.об.2,3} =5040 / 240=21 шт.; между 3^й и 4^й  Z_{ср.об.3,4} = 3600 / 240 = 15 шт.

    Величина  среднего оборотного задела по всей поточной линии равна сумме средних  величин межоперационных оборотных заделов (Z_ср.об = 6+21+15=42). 

    Таблица 2.  Расчет межоперационных оборотных заделов